专利名称:一种磁性组件装配装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种磁性组件装配装置，磁性组件包括金属基座和对称安装在金属基座上的两块磁钢，包括用于输送金属基座的水平传送轨道、用于输送两块磁钢的磁钢送料机构、用于将两块磁钢与金属基座上的安装位置一一对齐的定位机构和压料机构，磁钢送料机构和压料机构分别位于定位机构上方，定位机构位于水平传送轨道上方，压料机构用于将对齐后的两块磁钢向下压到金属基座上；优点是压料机构将对齐后的两块磁钢向下压到金属基座上的磁钢安装位置处，磁钢与金属基座通过胶水固定，实现了磁性组件的自动安装，装配效率较高，可以适应大批量生产需要，且两块磁钢在金属基座上的安装位置可以保持一致，装配精度较高。
【专利说明】一种磁性组件装配装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种磁性组件装配技术，尤其是涉及一种磁性组件装配装置。
【背景技术】
[0002]随着永磁材料的快速发展，各种使用永磁材料的磁性组件得到了广泛应用。现有的一种磁性组件主要包括金属基座和对称安装在金属基座上的两块磁钢，两块磁钢充磁后通过粘接剂固定在金属基座上。由于充磁后的磁钢相互之间存在吸引力，自动送料存在一定的难度，目前该磁性组件主要通过人工方式手动装配，由此导致以下问题:一、装配效率较低，难以适应大批量生产需要；二、两块磁钢在金属基座上的安装位置难以保持一致性，装配精度较差。
实用新型内容
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种装配效率较高，可以适应大批量生产需要，且两块磁钢在金属基座上的安装位置可以保持一致，装配精度较高的磁性组件装配
目.ο
[0004]本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种磁性组件装配装置，所述的磁性组件包括金属基座和对称安装在所述的金属基座上的两块磁钢，包括用于输送金属基座的水平传送轨道、用于输送两块磁钢的磁钢送料机构、用于将两块磁钢与金属基座上的安装位置一一对齐的定位机构和压料机构，所述的磁钢送料机构和所述的压料机构分别位于所述的定位机构上方，所述的定位机构位于所述的水平传送轨道上方，所述的压料机构用于将对齐后的两块磁钢向下压到金属基座上。
[0005]所述的定位机构包括定位平台、轴接在所述的定位平台上的第一拨叉和第二拨叉、用于驱动所述的第一拨叉和所述的第二拨叉并拢或者分离的离合机构，所述的第一拨叉的下端面和所述的第二拨叉的下端面分别与所述的定位平台的上端面接触，所述的第一拨叉上设置有第一入料口、所述的第二拨叉上设置有第二入料口，所述的定位平台上设置有两个定位口，所述的第一入料口、所述的第二入料口、所述的两个定位口的形状与磁钢外形匹配，两个定位口正对金属基座上的用于安装两块磁钢的位置，当所述的第一拨叉和所述的第二拨叉并拢时，所述的第一入料口和所述的第二入料口与两个定位口一一对应对齐；当所述的第一拨叉和所述的第二拨叉分离时，所述的第一入料口和所述的第二入料口移动至所述的磁钢送料机构下方，所述的磁钢送料机构输送的两片磁钢一一对应进入所述的第一入料口和所述的第二入料口内。该结构中，通过离合机构驱动第一拨叉和第二拨叉分离来使磁钢送料机构输送的两片磁钢进入定位机构内，然后通过离合机构驱动第一拨叉和第二拨叉并拢将两片磁钢输送到两个定位口正上方与金属基座上的用于安装两块磁钢的位置对齐，由此保证两块磁钢的准确定位。
[0006]所述的定位平台上设置有定位杆，所述的定位杆位于所述的第一拨叉和所述的第二拨叉之间，所述的第一拨叉与所述的定位杆相对的边沿处设置有第一限位槽，所述的第二拨叉与所述的定位杆相对的边沿处设置有第二限位槽，当所述的第一拨叉和所述的第二拨叉并拢时，所述的第一限位槽的底端面和所述的第二限位槽的底端面分别与所述的定位杆的两侧面接触。该结构中通过定位杆分别与第一限位槽和所述的第二限位槽的匹配来控制第一拨叉和第二拨叉并拢时的位置，进一步提高磁钢定位准确性。
[0007]所述的离合机构包括第一气缸、固定安装在所述的第一气缸的气缸轴上的支撑板、第一转臂和第二转臂，所述的第一转臂的一端和所述的第二转臂的一端上下层叠后通过第一转轴轴接在所述的支撑板上，所述的第一转臂的另一端和所述的第一拨叉通过第二转轴连接，所述的第二转臂的另一端和所述的第二拨叉通过第三转轴连接，所述的第一气缸的气缸轴伸长时，所述的第一转臂驱动所述的第一拨叉向外侧转动，所述的第二转臂驱动所述的第二拨叉向外侧转动，所述的第一拨叉和所述的第二拨叉分离，所述的第一气缸的气缸轴复位时，所述的第一转臂驱动所述的第一拨叉向内侧转动，所述的第二转臂驱动所述的第二拨叉向内侧转动，所述的第一拨叉和所述的第二拨叉并拢使所述的第一入料口和所述的第二入料口与两个定位口--对应对齐。该结构中通过第一气缸、第一转臂和第二转臂与第一拨叉和第二拨叉形成三联动机构，由此实现拨叉的分离与并拢，结构简单且控制方便。
[0008]所述的磁钢送料机构包括位于所述的定位平台上方的第一送料板和第二送料板，所述的第一送料板的正面设置有沿其顶端竖直延伸到其底端的第一送料轨道，所述的第二送料板的正面设置有沿其顶端竖直延伸到其底端的第二送料轨道，所述的第一送料板的底端与所述的第一拨叉的上端面接触，所述的第二送料板的底端与所述的第二拨叉的上端面接触，当所述的第一拨叉和所述的第二拨叉分离时，所述的第一入料口移动至所述的第一送料轨道的正下方，此时所述的第一送料轨道内最下层的磁钢在重力作用下落入所述的第一入料口内，所述的第二入料口移动至所述的第二送料轨道的正下方，此时所述的第二送料轨道内最下层的磁钢在重力作用下落入所述的第二入料口内。该结构中磁钢从上到下层叠在第一送料轨道和第二送料轨道内，在送料时，磁钢可在重力作用下落入第一入料口和第二入料口内被定位平台支撑，送料完成后，第一拨叉和第二拨叉并拢，第一送料轨道和第二送料轨道内的磁钢被第一拨叉和第二拨叉的上端面支撑，由此实现有序自动送料。
[0009]所述的磁钢送料机构还包括磁钢分离器，所述的磁钢分离器包括支架、第二气缸和第三气缸，所述的第一送料板和所述的第二送料板轴接在所述的支架上，所述的第二气缸与所述的第一送料板的背面连接，所述的第三气缸和所述的第二送料板的背面连接，当所述的第一送料轨道内最下层的磁钢在重力作用下落入所述的第一入料口内，所述的第二送料轨道内最下层的磁钢在重力作用下落入所述的第二入料口内后，所述的第二气缸的气缸轴和所述的第三气缸的气缸轴伸长，所述的第一送料板和所述的第二送料板转动一定角度，此时，所述的第一送料轨道内最下层的磁钢与所述的第一入料口内的磁钢分离，所述的第二送料轨道内最下层的磁钢与所述的第二入料口内的磁钢分离。该结构中，通过第二气缸的气缸轴和第三气缸的气缸轴伸长将第一送料板和第二送料板转动一定角度，由此使第一送料轨道内最下层的磁钢与第一入料口内的磁钢分开，第二送料轨道内最下层的磁钢与所述的第二入料口内的磁钢分开，此时第一送料轨道内最下层的磁钢与第一入料口内的磁钢呈线接触，第二送料轨道内最下层的磁钢与所述的第二入料口内的磁钢呈线接触，由此减少了后续第一拨叉和第二拨叉并拢过程中磁钢端面之间的摩擦，防止磁钢端面划伤。
[0010]所述的压料机构包括第四气缸和位于所述的第四气缸下方的下压组件，所述的下压组件包括箱体、连接杆、连接座、分别位于所述的连接座两侧的第一弹簧和第二弹簧、第一下压棒和第二下压棒，所述的箱体的顶部设置有过孔，所述的连接杆从所述的过孔处伸入所述的箱体内，所述的连接杆的顶端设置有限位块，所述的限位块的尺寸大于所述的过孔的孔径，所述的连接杆的下部与所述的连接座固定连接，所述的连接座的底端分别与所述的第一下压棒和所述的第二下压棒连接，所述的第一弹簧的顶端和所述的第二弹簧的顶端分别与所述的连接座的上部连接，所述的第一弹簧的底端和所述的第二弹簧的底端顶在所述的箱体底部，所述的箱体底部设置有第一通孔和第二通孔，所述的第一下压棒的底部位于所述的第一通孔内，所述的第二下压棒的底部位于所述的第二通孔内，所述的第一下压棒和所述的第二下压棒与两个定位口一一对应对齐，所述的第一下压棒和所述的第二下压棒均为与金属基座同质导磁材料制成。该结构中，第四气缸与下压组件之间无直接连接关系，下压组件通过第一弹簧和第二弹簧复位，在工作时，第四气缸的气缸轴伸长作用于连接杆，连接杆受力下移驱动第一下压棒和第二下压棒从第一通孔和第二通孔处伸入两个定位孔中将磁钢向下压至基座上的磁钢安装位置处并与基座固定，在移动过程中第一下压棒和第二下压棒的移动路径不受第四气缸的气缸轴移动的影响，由此避免第一下压棒和第二下压棒卡在箱体底部，同时也降低了第四气缸的安装难度。
[0011]与现有技术相比，本实用新型的优点在于通过水平传送轨道输送在磁钢安装位置处已点好胶水的金属基座，磁钢送料机构输送两块磁钢，定位机构将磁钢送料机构输送的两块磁钢与金属基座上的安装位置一一对齐，压料机构将对齐后的两块磁钢向下压到金属基座上的磁钢安装位置处，磁钢与金属基座通过胶水固定实现磁性组件的自动安装，装配效率较高，可以适应大批量生产需要，且两块磁钢在金属基座上的安装位置可以保持一致，装配精度较高。
【附图说明】
[0012]图1为本实用新型的磁性组件的立体图；
[0013]图2为本实用新型的装配装置的立体图；
[0014]图3为本实用新型的装配装置的俯视图；
[0015]图4为本实用新型的定位机构和水平传送轨道在第一拨叉和第二拨叉并拢状态的组装图；
[0016]图5为本实用新型的定位机构和水平传送轨道在第一拨叉和第二拨叉分离状态的组装图；
[0017]图6为本实用新型的磁钢送料机构和压料机构的立体图；
[0018]图7为本实用新型的下压组件的爆炸图；
[0019]图8为本实用新型的下压组件的立体图。
【具体实施方式】
[0020]以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
[0021]实施例:如图所示，一种磁性组件装配装置，磁性组件包括金属基座I和对称安装在金属基座上的两块磁钢2，包括用于输送金属基座的水平传送轨道3、用于输送两块磁钢2的磁钢送料机构、用于将两块磁钢2与金属基座I上的安装位置一一对齐的定位机构和压料机构，磁钢送料机构和压料机构分别位于定位机构上方，定位机构位于水平传送轨道3上方，压料机构用于将对齐后的两块磁钢2向下压到金属基座I上的安装位置处。
[0022]本实施例中，定位机构包括定位平台4、轴接在定位平台4上的第一拨叉5和第二拨叉6、用于驱动第一拨叉5和第二拨叉6并拢或者分离的离合机构，第一拨叉5的下端面和第二拨叉6的下端面分别与定位平台4的上端面接触，第一拨叉5上设置有第一入料口51、第二拨叉6上设置有第二入料口 61，定位平台4上设置有两个定位口 41，第一入料口51、第二入料口 61、两个定位口 41的形状与磁钢2外形匹配，两个定位口 41正对金属基座I上的用于安装两块磁钢2的位置，当第一拨叉5和第二拨叉6并拢时，第一入料口 51和第二入料口 61与两个定位口 41 对应对齐；当第一拨叉5和第二拨叉6分离时，第一入料口 51和第二入料口 61移动至磁钢送料机构下方，磁钢送料机构输送的两片磁钢2 —一对应进入第一入料口 51和第二入料口 61内并被定位平台4的上端面支撑住。
[0023]本实施例中，定位平台4上设置有定位杆42，定位杆42位于第一拨叉5和第二拨叉6之间，第一拨叉5与定位杆42相对的边沿处设置有第一限位槽52，第二拨叉6与定位杆42相对的边沿处设置有第二限位槽62，当第一拨叉5和第二拨叉6并拢时，第一限位槽52的底端面和第二限位槽62的底端面分别与定位杆42的两侧面接触。
[0024]本实施例中，离合机构包括第一气缸7、固定安装在第一气缸7的气缸轴71上的支撑板8、第一转臂9和第二转臂10，第一转臂9的一端和第二转臂10的一端上下层叠后通过第一转轴轴接在支撑板8上，第一转臂9的另一端和第一拨叉5通过第二转轴连接，第二转臂10的另一端和第二拨叉6通过第三转轴连接，第一气缸7的气缸轴71伸长时，第一转臂9驱动第一拨叉5向外侧转动，第二转臂10驱动第二拨叉6向外侧转动，第一拨叉5和第二拨叉6分离，第一气缸7的气缸轴71复位时，第一转臂9驱动第一拨叉5向内侧转动，第二转臂10驱动第二拨叉6向内侧转动，第一拨叉5和第二拨叉6并拢使第一入料口 51和第二入料口 61与两个定位口 41——对应对齐。
[0025]本实施例中，磁钢送料机构包括位于定位平台4上方的第一送料板11和第二送料板12，第一送料板11的正面设置有沿其顶端竖直延伸到其底端的第一送料轨道111，第二送料板12的正面设置有沿其顶端竖直延伸到其底端的第二送料轨道121，第一送料板11的底端与第一拨叉5的上端面接触，第二送料板12的底端与第二拨叉6的上端面接触，当第一拨叉5和第二拨叉6分离时，第一入料口 51移动至第一送料轨道111的正下方，此时第一送料轨道111内最下层的磁钢2在重力作用下落入第一入料口 51内被定位平台4支撑住，第二入料口 61移动至第二送料轨道121的正下方，此时第二送料轨道121内最下层的磁钢2在重力作用下落入第二入料口 61内被定位平台4支撑住。
[0026]本实施例中，磁钢送料机构还包括磁钢分离器，磁钢分离器包括支架13、第二气缸14和第三气缸15，第一送料板11和第二送料板12轴接在支架13上，第二气缸14与第一送料板11的背面连接，第三气缸15和第二送料板12的背面连接，当第一送料轨道111内最下层的磁钢2在重力作用下落入第一入料口 51内被定位平台4支撑住，第二送料轨道121内最下层的磁钢2在重力作用下落入第二入料口 61内被定位平台4支撑住后，第二气缸14的气缸轴和第三气缸15的气缸轴伸长，第一送料板11和第二送料板12转动一定角度，此时，第一送料轨道111内最下层的磁钢2与第一入料口 51内的磁钢2分离，第二送料轨道121内最下层的磁钢2与第二入料口 61内的磁钢2分离。
[0027]本实施例中，压料机构包括第四气缸16和位于第四气缸16下方的下压组件，下压组件包括箱体17、连接杆18、连接座19、分别位于连接座19两侧的第一弹簧20和第二弹簧21、第一下压棒22和第二下压棒23，箱体17的顶部设置有过孔，连接杆18从过孔处伸入箱体17内，连接杆18的顶端设置有限位块24，限位块24的尺寸大于过孔的孔径，连接杆18的下部与连接座19固定连接，连接座19的底端分别与第一下压棒22和第二下压棒23连接，第一弹簧20的顶端和第二弹簧21的顶端分别与连接座19的上部连接，第一弹簧20的底端和第二弹簧21的底端顶在箱体17底部，箱体17底部设置有第一通孔171和第二通孔172，第一下压棒22的底部位于第一通孔171内，第二下压棒23的底部位于第二通孔172内，第一下压棒22和第二下压棒23与两个定位口 41 对应对齐，第一下压棒22和第二下压棒23均为与金属基座I同质的导磁材料制成。
[0028]本实施例中，可以在第一送料轨道111内设置有第一配重块112，在第二送料轨道121内设置有第二配重块122。
[0029]本实用新型的磁性组件装配装置的工作过程为:将金属基座I采用自动点胶机在两块磁钢2的安装位置处点上胶水，点好胶水的金属基座2按序均匀间隔排列在水平传送轨道3上，位于最前方的金属基座I上两块磁钢2的安装位置位于两个定位口 41的正下方，该金属基座I上两块磁钢2的安装位置与两个定位口 41——对应对齐。通过第一气缸7调整第一拨叉5和第二拨叉6的位置，并保持第一送料轨道111和第二送料轨道121竖直，使第一送料轨道111的底端与第一拨叉5的上端面接触，第二送料轨道121的底端与第二拨叉6的上端面接触，将充磁后的磁钢2按照上下顺序依次排列在第一送料轨道111和第二送料轨道121内，将第一配重块112压在第一送料轨道111内最上层的磁钢2上，将第二配重块122压在第二送料轨道121内最上层的磁钢2上。此时第一送料轨道111内最下层的磁钢2被第一拨叉5的上端面支撑住，第二送料轨道121内最下层的磁钢2被第二拨叉6的上端面支撑住，第一送料轨道111内的磁钢2相互吸附，第二送料轨道121内的磁钢2相互吸附。启动第一气缸7使第一气缸7的气缸轴71伸长，第一转臂9驱动第一拨叉5向外侧转动，第二转臂10驱动第二拨叉6向外侧转动，第一拨叉5和第二拨叉6向相反方向转动一定角度至第一拨叉5和第二拨叉6分离，此时第一入料口 51移动至第一送料轨道111的正下方，第一送料轨道111内的一列磁钢2在重力作用下向下移动，第一送料轨道111内的一列磁钢2中最下层的磁钢2在重力作用下落入第一入料口 51内被定位平台4支撑住，第二入料口 61移动至第二送料轨道121的正下方，第二送料轨道121内的一列磁钢2在重力作用下向下移动，第二送料轨道121内的一列磁钢2中最下层的磁钢2在重力作用下落入第二入料口 61内被定位平台4支撑住。启动第二气缸14和第三气缸15，第二气缸14的气缸轴伸长将第一送料板11转动一定角度至当前状态下第一送料轨道111内最下层的磁钢2与第一入料口 51内的磁钢2的相吸面分离且两者之间呈线接触，第三气缸15的气缸轴伸长将第二送料板12转动一定角度至当前状态下第二送料轨道121内最下层的磁钢2与第二入料口 61内的磁钢2的相吸面分离且两者之间呈线接触。启动第一气缸7使第一气缸7的气缸轴71复位，第一转臂9驱动第一拨叉5向内侧转动，第二转臂10驱动第二拨叉6向内侧转动至第一限位槽52的底端面和第二限位槽62的底端面分别与定位杆42的两侧面接触，此时第一拨叉5和第二拨叉6并拢，第一入料口 51和第二入料口 61与两个定位口 41 一一对应对齐，第一入料口 51内的磁钢2被第一下压棒22吸附住而不会掉落，第二入料口 61的磁钢2被第二下压棒23吸附住而不会掉落。启动第四气缸16，第四气缸16的气缸轴伸长将连接杆18向下压，连接杆18带动连接座19、第一弹簧20、第二弹簧21、第一下压棒22和第二下压棒23向下移动，第一弹簧20和第二弹簧21被压缩，第一下压棒22从第一通孔171内伸出并进入第一入料口 51内将磁钢2向下压，磁钢2经过对应的定位孔41后被压到金属基座I上的一个磁钢2安装位置上与金属基座I通过胶水固定，第二下压棒23从第二通孔172内伸出并进入第二入料口 61内将磁钢2向下压，磁钢2经过对应的定位孔41后被压到金属基座I上的另一个磁钢2安装位置上与金属基座I通过胶水固定。第四气缸16的气缸轴缩短复位，由于金属基座I相对于第一下压棒22和第二下压棒23体积较大，金属基座I与磁钢2之间的吸附力大于第一下压棒22和第二下压棒23与磁钢2之间的吸附力，此时第一弹簧20和第二弹簧21伸长复位将下压组件整体复位，第一下压棒22和第二下压棒23与磁钢2分离。启动第二气缸14和第三气缸15，使第二气缸14的气缸轴和第三气缸15的气缸轴复位。由此完成一个磁性组件的安装。后续可通过移动水平传送轨道3来使下一个金属基座I上两个磁钢2的安装位置与两个定位口 41——对应对齐，或者移动磁钢送料机构、定位机构和压料机构来使两个定位口 41与下一个金属基座I上两个磁钢2的安装位置一一对应对齐，进入下一个磁性组件的装配。
【权利要求】
1.一种磁性组件装配装置，所述的磁性组件包括金属基座和对称安装在所述的金属基座上的两块磁钢，其特征在于包括用于输送金属基座的水平传送轨道、用于输送两块磁钢的磁钢送料机构、用于将两块磁钢与金属基座上的安装位置一一对齐的定位机构和压料机构，所述的磁钢送料机构和所述的压料机构分别位于所述的定位机构上方，所述的定位机构位于所述的水平传送轨道上方，所述的压料机构用于将对齐后的两块磁钢向下压到金属基座上。2.根据权利要求1所述的一种磁性组件装配装置，其特征在于所述的定位机构包括定位平台、轴接在所述的定位平台上的第一拨叉和第二拨叉、用于驱动所述的第一拨叉和所述的第二拨叉并拢或者分离的离合机构，所述的第一拨叉的下端面和所述的第二拨叉的下端面分别与所述的定位平台的上端面接触，所述的第一拨叉上设置有第一入料口、所述的第二拨叉上设置有第二入料口，所述的定位平台上设置有两个定位口，所述的第一入料口、所述的第二入料口、所述的两个定位口的形状与磁钢外形匹配，两个定位口正对金属基座上的用于安装两块磁钢的位置，当所述的第一拨叉和所述的第二拨叉并拢时，所述的第一入料口和所述的第二入料口与两个定位口一一对应对齐；当所述的第一拨叉和所述的第二拨叉分离时，所述的第一入料口和所述的第二入料口移动至所述的磁钢送料机构下方，所述的磁钢送料机构输送的两片磁钢一一对应进入所述的第一入料口和所述的第二入料口内。3.根据权利要求2所述的一种磁性组件装配装置，其特征在于所述的定位平台上设置有定位杆，所述的定位杆位于所述的第一拨叉和所述的第二拨叉之间，所述的第一拨叉与所述的定位杆相对的边沿处设置有第一限位槽，所述的第二拨叉与所述的定位杆相对的边沿处设置有第二限位槽，当所述的第一拨叉和所述的第二拨叉并拢时，所述的第一限位槽的底端面和所述的第二限位槽的底端面分别与所述的定位杆的两侧面接触。4.根据权利要求2所述的一种磁性组件装配装置，其特征在于离合机构包括第一气缸、固定安装在所述的第一气缸的气缸轴上的支撑板、第一转臂和第二转臂，所述的第一转臂的一端和所述的第二转臂的一端上下层叠后通过第一转轴轴接在所述的支撑板上，所述的第一转臂的另一端和所述的第一拨叉通过第二转轴连接，所述的第二转臂的另一端和所述的第二拨叉通过第三转轴连接，所述的第一气缸的气缸轴伸长时，所述的第一转臂驱动所述的第一拨叉向外侧转动，所述的第二转臂驱动所述的第二拨叉向外侧转动，所述的第一拨叉和所述的第二拨叉分离，所述的第一气缸的气缸轴复位时，所述的第一转臂驱动所述的第一拨叉向内侧转动，所述的第二转臂驱动所述的第二拨叉向内侧转动，所述的第一拨叉和所述的第二拨叉并拢使所述的第一入料口和所述的第二入料口与两个定位口一一对应对齐。5.根据权利要求2所述的一种磁性组件装配装置，其特征在于所述的磁钢送料机构包括位于所述的定位平台上方的第一送料板和第二送料板，所述的第一送料板的正面设置有沿其顶端竖直延伸到其底端的第一送料轨道，所述的第二送料板的正面设置有沿其顶端竖直延伸到其底端的第二送料轨道，所述的第一送料板的底端与所述的第一拨叉的上端面接触，所述的第二送料板的底端与所述的第二拨叉的上端面接触，当所述的第一拨叉和所述的第二拨叉分离时，所述的第一入料口移动至所述的第一送料轨道的正下方，此时所述的第一送料轨道内最下层的磁钢在重力作用下落入所述的第一入料口内，所述的第二入料口移动至所述的第二送料轨道的正下方，此时所述的第二送料轨道内最下层的磁钢在重力作用下落入所述的第二入料口内。6.根据权利要求5所述的一种磁性组件装配装置，其特征在于磁钢送料机构还包括磁钢分离器，所述的磁钢分离器包括支架、第二气缸和第三气缸，所述的第一送料板和所述的第二送料板轴接在所述的支架上，所述的第二气缸与所述的第一送料板的背面连接，所述的第三气缸和所述的第二送料板的背面连接，当所述的第一送料轨道内最下层的磁钢在重力作用下落入所述的第一入料口内，所述的第二送料轨道内最下层的磁钢在重力作用下落入所述的第二入料口内后，所述的第二气缸的气缸轴和所述的第三气缸的气缸轴伸长，所述的第一送料板和所述的第二送料板转动一定角度，此时，所述的第一送料轨道内最下层的磁钢与所述的第一入料口内的磁钢分离，所述的第二送料轨道内最下层的磁钢与所述的第二入料口内的磁钢分离。7.根据权利要求2所述的一种磁性组件装配装置，其特征在于所述的压料机构包括第四气缸和位于所述的第四气缸下方的下压组件，所述的下压组件包括箱体、连接杆、连接座、分别位于所述的连接座两侧的第一弹簧和第二弹簧、第一下压棒和第二下压棒，所述的箱体的顶部设置有过孔，所述的连接杆从所述的过孔处伸入所述的箱体内，所述的连接杆的顶端设置有限位块，所述的限位块的尺寸大于所述的过孔的孔径，所述的连接杆的下部与所述的连接座固定连接，所述的连接座的底端分别与所述的第一下压棒和所述的第二下压棒连接，所述的第一弹簧的顶端和所述的第二弹簧的顶端分别与所述的连接座的上部连接，所述的第一弹簧的底端和所述的第二弹簧的底端顶在所述的箱体底部，所述的箱体底部设置有第一通孔和第二通孔，所述的第一下压棒的底部位于所述的第一通孔内，所述的第二下压棒的底部位于所述的第二通孔内，所述的第一下压棒和所述的第二下压棒与两个定位口--对应对齐，所述的第一下压棒和所述的第二下压棒均为与金属基座同质的导磁材料制成。
【文档编号】F16B11-00GK204295255SQ201420706404
【发明者】许光雷, 阚荣, 黄美杰 [申请人]宁波韵升股份有限公司, 宁波韵升磁体元件技术有限公司, 宁波韵升磁性材料有限公司