专利名称：双塔桅巨型自升降起重设备的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种起重吊装设备，特别是一种吊装特大型钢结构用的起重设备。
背景技术：
公知的吊装门吊的方法和顺序有两种， 一种是先拼接、竖起刚性支腿，屹立在吊装扁担 大梁一侧的轨道上，用揽风绳固定；接着拼接柔性支腿，屹立在吊装扁担大梁另一侧的轨道 上，用揽风绳固定；然后拼接扁担大梁，提升至大于支腿的有效高度；最后将二组支腿平移 至扁担大梁下面，对接。另一种是采用自吊与桅杆相结合的吊装方法来提升扁担大梁，即在 刚性支腿的顶部临时安置一排悬臂锚点。作为提升扁担大梁的吊点。利用刚性支腿作桅杆， 吊装程序如下拼接、竖起刚性支腿，屹立在扁担大梁另一侧的轨道上，用揽风绳固定，拼 接扁担大梁，系上两组提升吊具，提升扁担大梁至有效高度，平移柔性支腿与扁担大梁对 接，同时也与刚性支腿对接。此法虽然能够节约一付吊装桅杆，但以上两种方法仍没有脱离 吊装中小型门吊的方法，应用在吊装巨型龙门起重机上，隐患和风险就大大增加。具体体现 在以下几点
1、 施工现场使用的机具多，条理紊乱，在小范围内仅使用的缆风绳就有18根，缆风绳 左攀右牵，严重影响相邻工序的操作。碰到以上情况，只能将缆风绳松开，移动。但有些缆 风绳是无法避开的，稍有疏忽，便容易造成重大安全事故。
2、 支腿在对接之前要移动，除第一节所述的风载外，缆风的胀紧力很难控制，操作的 不协调和失误，都有可能产生严重后果。
3、 工序多，应用的机具多，仅起重桅杆的竖立就有三、四次。(包括同一付桅杆的拆 装移位)这些工序大大增加了工人的劳动强度，给施工带来了风险，制约了效益的提高。
实用新型内容
为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种双塔桅巨型自升降起重设备，要解决传 统的起重设备及其吊装方法无法吊装特大型钢结构的技术问题；并解决传统吊装钢结构的起 重设备安装及吊装工艺复杂、风险大、隐患多的技术问题。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是
这种双塔桅巨型自升降起重设备，包括主梁、与主梁两端连接的刚性支腿和柔性支腿以 及提升上述三者用的两副门形塔架，门形塔架与地面之间连有包括缆绳及锚固连接件的缆风装置，其特征在于
所述门形塔架为格构式钢桁架，自下而上依次由塔架底节、塔架标准节、塔架顶节和塔 架过渡节连接而成，在塔架过渡节的顶部设有悬臂小吊车，在塔架顶节的支撑架上固定有扁 担短梁，两塔架的两个扁担短梁之间连接有扁担大梁，并在扁担大梁下方设有主梁桁架和桁 架托梁，扁担大梁上面固定有主梁提升系统；
所述主梁提升系统包括由提升支撑梁支设于扁担大梁上方的穿芯式提升千斤顶、与提升 千斤顶固定的提升钢绞线，以及与提升千斤顶的液压油缸连接的高压油管、提升泵站、提升 控制器，还包括与提升控制器连接的传感检测和远程监视系统；
所述塔架顶节下方相邻的塔架标准节上安装有顶升支承梁，顶升支承梁上安装有自升降 油缸，自升降油缸由高压油管与顶升泵站连接，顶升泵站再与顶升控制台连接，自升降油缸 上面有顶升梁，顶升梁置于塔架顶节底部，且与提升套架固定连接；所述提升套架套在塔架 顶节下方相邻的塔架标准节外侧，由套架搁置装置支撑在塔架标准节外侧，提升套架上带有 两层套架平台，上层套架平台连接有悬挑梁，悬挑梁的端部带有套架锚头小车，上层套架平 台顶部设有红外线测距仪；
所述主梁由提升钢绞线连接于两塔架之间的扁担大梁下方；
所述刚性支腿为三段式结构，上段刚性支腿的上端固定于主梁下方，下端外侧与中段刚 性支腿的上端外侧由双铰轴装置铰接，中段刚性支腿的下端内侧与下段刚性支腿的上端外侧 由双铰轴装置铰接，下段刚性支腿的下端与滑移支座连接，滑移支座的下面铺有滑移底板；
所述柔性支腿为A字形叉腿结构，每根腿分别由上段、中段和下段组合为三段式结构， 上段柔性支腿固定连接于主梁端部下面，中段柔性支腿的上端外侧与上段柔性支腿的外侧由 双铰轴装置铰接，中段柔性支腿的下端内侧与下段柔性支腿的内侧由双铰轴装置铰接，下段 柔性支腿下部与滑移支座连接，滑移支座的下面铺有滑移底板，两根下段柔性支腿之间还连 接有对接连梁。
所述双铰轴装置包括一上吊耳和一下吊耳，上吊耳与下吊耳之间由连接夹板在双面夹持 且上吊耳和一下吊耳之间有间隙，上吊耳与连接夹板上均开有椭圆孔，由上吊耳轴与连接夹 板铰接，下吊耳与连接夹板上均开有圆孔，由下吊耳轴与连接夹板铰接。
所述上吊耳的侧面可固定连接有上吊耳加强板，所述下吊耳的侧面固定连接有下吊耳加 强板。
所述滑移底板可以是由自上而下层状粘接的四氟板、弹性垫板和钢底板组合而成，四氟 板的上表面均匀布满颗粒状微型凸起，微型凸起之间的空隙为注油孔腔，四氟板的四周围合成一圈护边，护边的高度与微型凸起的高度相同。 所述弹性垫板可为橡胶或塑胶。
上述缆风装置的缆绳可为钢绞线，钢绞线的上端与上锚固连接件锚定，上锚固连接件的 顶部有两个铰接爪，铰接爪通过铰轴与门形塔架上的锚固板铰接，上锚固连接件的内部通过 梳导板与钢绞线连接，钢绞线下端与液压穿心式千斤顶锚固连接，液压穿心式千斤顶的油缸 上带有压力表，液压穿心式千斤顶固定于地锚连接器内部，液压穿心式千斤顶的油缸经高压 油管与液压泵站连接，地锚连接器的底部与地面上的锚固耳板铰接。
本实用新型的有益效果如下
本实用新型在施工时是将主梁现场拼接，天车和维修吊用吊车预先吊装在主梁上，在距 主梁两端头适当距离分别竖立两副门形塔架。采用计算机控制液压同步提升技术将刚性腿和 柔性腿等结构件随同主梁一次提升就位。具有场地占用小、施工周期短、受力系统简单明了 和安全性高等优点。本实用新型大大縮短了超大型设备施工的进度，并且大大地提高了安装 施工的安全性。与传统的技术相比，施工周期可縮短50%，人工可减少50%，现场费用可节省 20%， 4个月可造出一艘3万吨级的船。
本实用新型的吊装设备是一种拆装式、自升自卸的吊装塔架，其塔架的设计为门式，采 用格构式桁架支柱组合成门式框架，它分为底节，标准节、顶节、过渡节、扁担短梁，扁担 大梁。两塔架上有顶升油缸，顶升梁。顶升架搁置有一系列配套装置。有套架平台，脚手 架，扶梯栏杆和塔顶吊机、平移锚头小吊机等组成。集机、电、泵、顶集群等一体的超高、 超起重量的通用吊装设备，它拆装方便，顶升快，组合吊装最大起重量为10000吨。
本实用新型的双塔架自动顶升自动下降吊装设备可实现用"跟携法"吊装特重型( 2600t 5000t)、超高(120m)特大型钢结构的联合安装施工，可以载荷3000吨、4500吨、 6500吨和10000吨多种提升塔架，能够满足不同车型，单梁、双梁、人字刚、柔性腿等不同 高度变化的龙门起重机的吊装安装。本实用新型的设计高度都是以120米为标准的实际吊装 高度。应用本实用新型的装置，采用"跟携法"吊装方法，避免了大型龙门吊在吊装过程中 出现的设备倒塌等重大事故，改变了过去巻扬机滑车组的传统工艺，使大型龙门起重机在吊 装过程中可以更科学、合理、简单、安全、有效的完成安装任务，大大提高了生产力。
使用本实用新型，大型龙门起重机超高、超大、超重部件都可在地面组装，利用扁担大 梁向上提升的原理，把刚性腿、柔性腿都可在地面挂在主梁上， 一次性带上， 一次整体吊装 到位。能把几百吨重的构件带到80 100m的空中，并对对接的焊口前后、左右、高低做调 整、校正。本实用新型采用双塔架联合施工，拆装方便，顶升快，桅机结合，以小吊大，可把4500吨 10000吨重龙门起重机钢结构与设备吊到108m高度。
本实用新型广泛应用于造船业、石油、化工、海上采油平台、桥梁、桥塔、冶金等行 业，特别适用于大型龙门起重机、大型炼钢炉、大型化工塔、桥梁等特大型钢结构的整体吊 装。
以下结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型塔架的结构示意图。
图2是吊装扁担大梁和刚性腿步骤一的示意图。
图3是吊装扁担大梁和刚性腿步骤二的示意图。
图4是吊装柔性腿步骤一的示意图。
图5是吊装柔性腿步骤二的示意图。
图6是吊装柔性腿步骤三的示意图。
图7是吊装好扁担大梁、刚性腿和柔性腿后的示意图。
图8是双铰轴装置的侧视结构示意图。
图9是双铰轴装置的正视结构示意图。
图10是滑移底板的侧视结构示意图。
图ll是滑移底板的正视结构示意图。
图12是缆风装置的结构示意图。
图13是
图12中A处的放大图。
附图标记l一塔架底节、2 —塔架标准节、3 —塔架顶节、4一扁担短梁、5 —扁担大 梁、6 —塔架过渡节、7 —悬臂小吊车、8 —提升套架、9一套架搁置装置、IO —顶升支承梁、 ll一自升降油缸、12 —顶升梁、13 —套架锚头小车、14一套架平台、15 —主梁、20 —高压油 管、21—滑移支座、24-悬挑梁、25-主梁桁架、26-桁架托梁、27-红外线测距仪、28-顶升 泵站、29-顶升控制台；
16 —刚性支腿、16. l —上段刚性支腿、16.2 —中段刚性支腿、16.3 —下段刚性支腿；
17 —柔性支腿、17. l —上段柔性支腿、17.2 —中段柔性支腿、17.3 —下段柔性支腿、
17.4 —对接连梁；
18 —双铰轴装置、18. l —间隙、18.2 —下吊耳、18. 3 —上吊耳、18.4 —上吊耳铰轴、
18.5 —连接夹板、18.6 —下吊耳铰轴、18.7 —下吊耳加强板、18.8 —上吊耳加强板； 19一缆风装置、19. l-液压泵站，19.2-高压油管，19. 3-液压穿心式千斤顶，19.4-压力表，19. 5-地锚连接器，19.6-锚固耳板，19. 7-钢绞线，19.8-上锚固连接件、19. 9-铰接 爪、19. 10-铰轴、19. ll-梳导板；
22 —滑移底板、22. 1-四氟板、22.2-弹性垫板、22. 3-钢底板、22. 4-注油孔腔、22.5-微型凸起、22.6-护边；
23 —主梁提升系统、23. 1-提升控制器、23.2-提升泵站、23. 3-高压油管、23. 4-提升千 斤顶、23.5提升支撑梁、23.6提升钢绞线。
具体实施方式
实施例参见图l所示，这种双塔桅巨型自升降起重设备，包括主梁、与主梁两端连接的 刚性支腿和柔性支腿以及提升上述三者用的两副门形塔架，门形塔架与地面之间连有包括缆 绳及锚固连接件的缆风装置19，其特征在于
所述门形塔架为格构式钢桁架，自下而上依次由塔架底节l、塔架标准节2、塔架顶节3 和塔架过渡节6连接而成，在塔架过渡节6的顶部设有悬臂小吊车7，在塔架顶节3的支撑架上 固定有扁担短梁4，两塔架的两个扁担短梁4之间固定有扁担大梁5，并在扁担大梁5下方设有 主梁桁架25和桁架托梁26，扁担大梁5上面固定有主梁提升系统23;
上述主梁提升系统23是由提升钢绞线23.6及提升千斤顶(承重部件)、提升泵站(驱动 部件)、传感检测及提升控制器(控制部件)和远程监视系统等几个部分组成。
提升钢绞线及提升油缸是系统的承重部件，用来承受提升构件的重量。用户可以根据提 升重量(提升载荷)的大小来配置提升油缸的数量，每个提升吊点中油缸可以并联使用。本 实用新型采用350吨提升油缸，为穿芯式结构。穿芯式提升油缸的结构示意图如图所示。钢 绞线采用高强度低松弛预应力钢绞线，公称直径为15.24mm，抗拉强度为1860N/mm，破断拉 力为260. 7KN，伸长率在1%时的最小载荷181. 5KN，每米重量为l. 1Kg。钢绞线符合国际标准 ASTM A416 — 87a，其抗拉强度、几何尺寸和表面质量都得到严格保证。
液压泵站23. 2是提升系统的动力驱动部分，它的性能及可靠性对整个提升系统稳定可靠 工作影响最大。在液压系统中，采用比例同步技术，这样可以有效地提高整个系统的同步调 节性能。
传感检测主要用来获得提升油缸的位置信息、载荷信息和整个被提升构件空中姿态信 息，并将这些信息通过现场实时网络传输给主控计算机。这样主控计算机可以根据当前网络 传来的油缸位置信息决定提升油缸的下一步动作，同时，主控计算机也可以根据网络传来的 提升载荷信息和构件姿态信息决定整个系统的同步调节量。
所述塔架顶节3下方相邻的塔架标准节2上安装有顶升支承梁10，顶升支承梁10上安装有自升降油缸ll，自升降油缸11由高压油管20与顶升泵站28连接，顶升泵站28再与顶升控制台 29连接，自升降油缸上面有顶升梁12，顶升梁置于塔架顶节3底部，且与提升套架8固定连 接；所述提升套架8套在塔架顶节3下方相邻的塔架标准节外侧，由套架搁置装置9支撑在塔 架标准节外侧，提升套架8上带有两层套架平台14，上层套架平台连接有悬挑梁24，悬挑梁 的端部带有套架锚头小车13，上层套架平台顶部设有红外线测距仪27; 所述主梁15由提升钢绞线20连接于两塔架之间的扁担大梁5下方；
参见图2，图3所示，所述刚性支腿16为三段式结构，上段刚性支腿16. l的上端固定于主 梁15下方，下端外侧与中段刚性支腿16.2的上端外侧由双铰轴装置铰接，中段刚性支腿 16. 2的下端内侧与下段刚性支腿16. 3的上端外侧由双铰轴装置铰接，下段刚性支腿的下端与 滑移支座21连接，滑移支座21的下面铺有滑移底板22;
参见图4 图7所示，所述柔性支腿17为A字形叉腿结构，每根腿分别由上段、中段和下 段组合为三段式结构，上段柔性支腿17. 1固定连接于主梁15端部下面，中段柔性支腿17.2的 上端外侧与上段柔性支腿17. l的外侧由双铰轴装置铰接，中段柔性支腿17. 2的下端内侧与下 段柔性支腿17.3的内侧由双铰轴装置铰接，下段柔性支腿下部与滑移支座21连接，滑移支座 21的下面铺有滑移底板22，两根下段柔性支腿17. 3之间还连接有对接连梁17. 4。
参见图8，图9所示，所述双铰轴装置18包括一上吊耳18.3和一下吊耳18.2，上吊耳与下 吊耳之间由连接夹板18. 5在双面夹持且上吊耳和一下吊耳之间有间隙18. 1，上吊耳18. 3与连 接夹板18.5上均开有椭圆孔，由上吊耳轴18.4与连接夹板18.5铰接，下吊耳18.2与连接夹板 18. 5上均开有圆孔，由下吊耳轴18. 6与连接夹板18. 5铰接。
所述上吊耳18. 3的侧面固定连接有上吊耳加强板18. 8，所述下吊耳18. 2的侧面固定连接 有下吊耳加强板18.7。
参见图IO、
图11所示所述滑移底板22是由自上而下层状粘接的四氟板22. 1、弹性垫板 22.2和钢底板22.3组合而成，四氟板的上表面均匀布满颗粒状微型凸起22. 5，微型凸起之间 的空隙为注油孔腔22.4，四氟板的四周围合成一圈护边22.6，护边的高度与微型凸起22.5的 高度相同。所述弹性垫板22.2可为橡胶或塑胶。
参见
图12、
图13所示，上述缆风装置19的缆绳为钢绞线19.7，钢绞线的上端与上锚固连 接件19.8锚定，上锚固连接件的顶部有两个铰接爪19.9，铰接爪通过铰轴19. IO与门形塔架 上的锚固板铰接，上锚固连接件19.8的内部通过梳导板19. ll与钢绞线连接，钢绞线19.7下 端与液压穿心式千斤顶19.3锚固连接，液压穿心式千斤顶19.3的油缸上带有压力表19.4，液 压穿心式千斤顶19. 3固定于地锚连接器19. 5内部，液压穿心式千斤顶19. 3的油缸经高压油管19. 2与液压泵站19. l连接，地锚连接器的底部与地面上的锚固耳板19. 6铰接。
参见图l-7所示，这种上述双塔桅巨型自升降起重设备的跟携吊装方法有以下步骤 步骤l，在主梁15的两端横跨梁的横截面对称安装双塔桅巨型自升降起重设备的门形塔 架，先在地面上安装塔架底节l、 2个塔架标准节2，并在塔架标准节2外侧安装提升套架8， 将提升套架8由套架搁置装置9支撑在塔架标准节2外侧，在提升套架8上安装套架平台14，并 在套架平台14上安装套架锚头小车13;将塔架顶节3下部与提升套架8上部连接，两个塔架顶 节3上分别支设扁担短梁4，两根扁担短梁4上垂直设置扁担大梁；在塔架过渡节6顶部安装吊 车7，在塔架顶节下方相邻的标准节上安装顶升支承梁IO，顶升支承梁10上安装自升降油缸 11，顶升梁置于塔架顶节3底部，且与提升套架8固定连接。
步骤2，用自升降油缸向上将提升套架8及支设在提升套架上方的塔架顶节3顶升半个标 准节的高度，縮缸并带动顶升支撑梁10上升，再次将提升套架8及支设在提升套架上方的结 构顶升至一个标准节的高度。
步骤3，吊装一个新增塔架标准节，用悬挑梁将新增塔架标准节移入顶升产生的空隙 里，连接于塔架顶节3与塔架标准节之间。
步骤4，重复以上步骤2 3至门形塔架吊装要求的高度。 步骤5，塔架顶部与地面之间连接揽风装置。
步骤6，用主梁提升系统提升主梁离开地面，并在主梁下方两端，安装支腿，在支腿上 段与支腿中段之间、支腿中段与支腿下段之间连接相互连接铰轴装置，支腿下段与滑移支座 连接，滑移支座21的下面铺有滑移底板22。
步骤7，继续吊装主梁，支腿跟携主梁升起，各段合拢对接就位。
所述步骤6中主梁两端连接的支腿为两根柔性支腿，或者为一根刚性支腿和一根柔性支腿。
所述步骤7后将下段柔性支腿之间的对接连梁17. 4相互连接。 上述步骤6中的主梁提升系统可按如下方法安装
1、 油缸的布置采用16台350吨提升油缸，分别布置在两付塔架上，每付塔架上对称布 置8台提升油缸。
2、 泵站的布置共使用4台泵站。每台泵站驱动4台提升油缸。每台泵站的额定流量 为160L/Min，这样提升系统的最高提升速度可达10米/小时。
3、 传感器的布置
激光测距仪在每个提升吊点处，选择适当的位置，安装l台激光测距仪。激光测距仪放置在塔架上，激光打在被提升结构上，随着被提升结构的提升，激光测距仪的测量距离越 来越短。激光传感器量程为300米，测量精度可达1.5mm。
压力传感器在提升过程中，为了监视每台油缸的载荷变化，在每台油缸上安装一个压 力传感器，这样计算机控制系统可以实时地感知油缸载荷大小。根据采集的载荷数据，计算 机控制系统可准确地协调整个提升系统工作，并对提升系统载荷的异常变化做出及时处理；
锚具及油缸位置传感器在每台提升油缸的上下锚具油缸上各安装一只锚具传感器，在 主缸上安装一只油缸位置传感器。通过这些传感器，计算机控制系统可以实时地知道当前提 升油缸的工作状态，根据当前状态来决定下一步动作。这是提升系统动作同步的基础；
4、现场实时网络控制系统的连接
地面布置一台计算机控制柜，从计算机控制柜引出泵站通讯线、油压通讯线、油缸信号 通讯线、激光信号通讯线、工作电源线； 通过泵站通讯线将所有泵站联网；
通过油缸信号通讯线将所有油缸信号盒通讯模块联网； 通过激光信号通讯线将所有激光信号通讯模块联网； 通过油压通讯线将所有油压传感器联网； 通过电源线给所有网络供电；
当完成传感器的安装和现场实时网络控制系统的连接后，计算机控制系统的布置就完成。
上述步骤7在主梁吊装就位后，需将塔架及提升系统拆除，拆除步骤如下
1、 拆除主梁紧急抗风缆风绳；
2、 拆除提升泵站；
3、 拆除主梁提升系统；
4、 张拉50米处临时缆风绳；
5、 拆除塔架顶部缆风绳；
6、 安装提升梁脚手架悬吊平台；
7、 分六段拆除扁担大梁；
8、 分两片拆除脚手架；
9、 连接泵站与塔架自升降油缸油管；连接控制系统；
10、 检査套架各部支承部件完好性；
11、 松开顶层标准节上部与顶节相连的螺栓；12、 顶升上部结构；
13、 将待拆除标准节用钢丝绳与悬挑梁上部倒链绑扎好；
14、 拆除待拆除标准节下部螺栓；
15、 用悬挑梁上部小车将标准节移至套架外侧；
16、 用塔架顶部吊机将标准节送至地面；
17、 油缸縮缸，将塔架上部结构降至下一层标准节；
18、 重复12 19项，直至剩余两节标准节；
19、 拆除自升降油缸、泵站及顶升套架；
20、 从上至下，顺序拆除塔顶吊机、塔架过渡节、短梁、顶节、两个标准节及底节。
权利要求1.一种双塔桅巨型自升降起重设备，包括主梁、与主梁两端连接的刚性支腿和柔性支腿以及提升上述三者用的两副门形塔架，门形塔架与地面之间连有包括缆绳及锚固连接件的缆风装置(19)，其特征在于所述门形塔架为格构式钢桁架，自下而上依次由塔架底节(1)、塔架标准节(2)、塔架顶节(3)和塔架过渡节(6)连接而成，在塔架过渡节(6)的顶部设有悬臂小吊车(7)，在塔架顶节(3)的支撑架上固定有扁担短梁(4)，两塔架的两个扁担短梁(4)之间连接有扁担大梁(5)，并在扁担大梁(5)下方设有主梁桁架(25)和桁架托梁(26)，扁担大梁(5)上面固定有主梁提升系统(23)；所述主梁提升系统(23)包括由提升支撑梁(23.5)支设于扁担大梁(5)上方的穿芯式提升千斤顶(23.4)、与提升千斤顶固定的提升钢绞线(23.6)，以及与提升千斤顶的液压油缸连接的高压油管(23.3)、提升泵站(23.2)、提升控制器(23.1)，还包括与提升控制器连接的传感检测和远程监视系统；所述塔架顶节(3)下方相邻的塔架标准节(2)上安装有顶升支承梁(10)，顶升支承梁(10)上安装有自升降油缸(11)，自升降油缸(11)由高压油管(20)与顶升泵站(28)连接，顶升泵站(28)再与顶升控制台(29)连接，自升降油缸上面有顶升梁(12)，顶升梁置于塔架顶节(3)底部，且与提升套架(8)固定连接；所述提升套架(8)套在塔架顶节(3)下方相邻的塔架标准节外侧，由套架搁置装置(9)支撑在塔架标准节外侧，提升套架(8)上带有两层套架平台(14)，上层套架平台连接有悬挑梁(24)，悬挑梁的端部带有套架锚头小车(13)，上层套架平台顶部设有红外线测距仪(27)；所述主梁(15)由提升钢绞线(20)连接于两塔架之间的扁担大梁(5)下方；所述刚性支腿(16)为三段式结构，上段刚性支腿(16.1)的上端固定于主梁(15)下方，下端外侧与中段刚性支腿(16.2)的上端外侧由双铰轴装置铰接，中段刚性支腿(16.2)的下端内侧与下段刚性支腿(16.3)的上端外侧由双铰轴装置铰接，下段刚性支腿的下端与滑移支座(21)连接，滑移支座(21)的下面铺有滑移底板(22)；所述柔性支腿(17)为A字形叉腿结构，每根腿分别由上段、中段和下段组合为三段式结构，上段柔性支腿(17.1)固定连接于主梁(15)端部下面，中段柔性支腿(17.2)的上端外侧与上段柔性支腿(17.1)的外侧由双铰轴装置(18)铰接，中段柔性支腿(17.2)的下端内侧与下段柔性支腿(17.3)的内侧由双铰轴装置铰接，下段柔性支腿下部与滑移支座(21)连接，滑移支座(21)的下面铺有滑移底板(22)，两根下段柔性支腿(17.3)之间还连接有对接连梁(17.4)。
2.根据权利要求l所述的双塔桅巨型自升降起重设备，其特征在于 所述双铰轴装置(18)包括一上吊耳(18.3)和一下吊耳(18.2)，上吊耳与下吊耳之间由 连接夹板(18.5)在双面夹持且上吊耳和一下吊耳之间有间隙(18.1)，上吊耳(18.3)与 连接夹板(18.5)上均开有椭圆孔，由上吊耳轴(18.4)与连接夹板(18.5)铰接，下吊耳( 18.2)与连接夹板(18.5)上均开有圆孔，由下吊耳轴(18.6)与连接夹板(18.5)铰接。
3.根据权利要求2所述的双塔桅巨型自升降起重设备，其特征在于 所述上吊耳(18.3)的侧面固定连接有上吊耳加强板(18.8)，所述下吊耳(18.2)的侧面 固定连接有下吊耳加强板(18.7)。
4.根据权利要求1或2所述的双塔桅巨型自升降起重设备，其特征在 于所述滑移底板(22)是由自上而下层状粘接的四氟板(22.1)、弹性垫板(22.2)和钢 底板(22.3)组合而成，四氟板的上表面均匀布满颗粒状微型凸起(22.5)，微型凸起之间 的空隙为注油孔腔(22.4)，四氟板的四周围合成一圈护边(22.6)，护边的高度与微型凸 起(22.5)的高度相同。
5.根据权利要求4所述的双塔桅巨型自升降起重设备，其特征在于 所述弹性垫板(22.2)为橡胶或塑胶。
6.根据权利要求1或2所述的双塔桅巨型自升降起重设备，其特征在 于上述缆风装置(19)的缆绳为钢绞线(19.7)，钢绞线的上端与上锚固连接件(19.8) 锚定，上锚固连接件的顶部有两个铰接爪(19.9)，铰接爪通过铰轴(19.10)与门形塔架 上的锚固板铰接，上锚固连接件(19.8)的内部通过梳导板(19.11)与钢绞线连接，钢绞 线(19.7)下端与液压穿心式千斤顶(19.3)锚固连接，液压穿心式千斤顶(19.3)的油缸 上带有压力表(19.4)，液压穿心式千斤顶(19.3)固定于地锚连接器(19.5)内部，液压 穿心式千斤顶(19.3)的油缸经高压油管(19.2)与液压泵站(19.1)连接，地锚连接器的 底部与地面上的锚固耳板(19.6)铰接。
专利摘要一种双塔桅巨型自升降起重设备，包括主梁、与主梁两端连接的刚性支腿和柔性支腿以及提升上述三者用的两副门形塔架，门形塔架与地面之间连有包括缆绳及锚固连接件的缆风装置，所述门形塔架为格构式钢桁架，自下而上依次由塔架底节、塔架标准节、塔架顶节和塔架过渡节连接而成，在塔架过渡节的顶部设有悬臂小吊车，在塔架顶节的支撑架上固定有扁担短梁，两塔架的两个扁担短梁之间固定扁担大梁，扁担大梁上面固定有主梁提升系统；所述主梁由提升钢绞线连接于两塔架之间的扁担大梁下方。本实用新型的大型龙门起重机超高、超大、超重部件都可在地面组装，利用扁担大梁向上提升的原理，可将刚性腿、柔性腿在地面挂在主梁上，一次性带上，一次整体吊装到位。
文档编号E01C9/00GK201376848SQ20092030146
公开日2010年1月6日 申请日期2009年3月20日 优先权日2009年3月20日
发明者史红卫, 史胜海 申请人:史胜海