一种超大型桥箱梁构件、专用胎架及其组装方法
【专利摘要】本发明涉及一种超大型桥箱梁构件，尤其涉及一种超大型桥箱梁构件、专用胎架及其组装方法，应用于建筑钢结构施工【技术领域】。按以下步骤进行：各单元生产和专用胎架准备→组焊底板单元→组焊中腹板单元→组焊横隔板、边腹板单元→组焊导风板单元、风嘴横隔板单元和风嘴顶板单元→组焊顶板单元→组焊吊索隔板和吊索耳板→临时支撑→钢箱梁组装质量检验。一种超大型桥箱梁构件、专用胎架及其组装方法，结构紧凑，其稳定性和受力性能良好，节点形式简单明了，构件连接方便，外形美观漂亮。
【专利说明】一种超大型桥箱梁构件、专用胎架及其组装方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种超大型桥箱梁构件，尤其涉及一种超大型桥箱梁构件、专用胎架 及其组装方法，应用于建筑钢结构施工【技术领域】。
【背景技术】
[0002] 近几年在各类钢结构场馆、火车站房、机场、高层等大型建筑中不断应用到交叉、K 型、弯弧等新颖独特的造型设计，充分体现了人类的创造力和对于建筑艺术性的美好追求。 为满足建筑设计要求，大量采用了异型钢结构构件，对钢构件的加工制作提出了更高的要 求。
[0003]
【发明内容】
本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种结构紧凑，而且可大幅减少了材 料的使用量及构件加工制作时的焊接量，降低制作成本的一种超大型桥箱梁构件、专用胎 架及其组装方法。
[0004] 本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的： 一种超大型桥箱梁构件，包括底板单元，所述的底板单元上部的两侧端分别设有横隔 板单元，所述的横隔板单元的上部设有顶板单元，所述的顶板单元的左侧与底板单元的左 侧间设有中腹板单元，所述的顶板单元的右侧与底板单元的右侧间设有边腹板单元，所述 的底板单元的右侧端设有导风板单元，所述的导风板单元上部的两侧分别设有风嘴横隔板 单元，所述的风嘴横隔板单元的上部设有与顶板单元相拼接固定的风嘴顶板单元。
[0005] 作为优选，所述的底板单元包括底板，所述的底板的中端设有间隔分布的底板宽 固位架，所述的底板的左端与右端分别设有与底板宽固位架相连续分布的底板窄固位架； 所述的横隔板单元包括横隔板，所述的横隔板的底部设有与底板宽固位架相匹配卡接 的横隔板下宽固位槽，所述的横隔板的底部设有与底板窄固位架相匹配卡接的横隔板下窄 固位槽，所述的横隔板上部的中端设有连续分布的横隔板上宽固位槽，所述的横隔板上部 的左端与右端分别设有与横隔板上宽固位槽相连续分布的横隔板上窄固位槽； 所述的顶板单元包括顶板，所述的顶板底部设有与横隔板上宽固位槽相匹配卡接的顶 板宽固位架，所述的顶板底部设有与横隔板上窄固位槽相匹配卡接的顶板窄固位架； 所述的中腹板单元包括中腹板，所述的中腹板外壁设有与横隔板一端相定位的横隔板 定位槽； 所述的边腹板单元包括边腹板，所述的边腹板外壁设有定位槽，所述的边腹板一端的 定位槽与横隔板的另一端相定位，所述的边腹板另一端的定位槽与风嘴横隔板单元相定 位； 所述的导风板单元包括呈弧状分布的导风板，所述的导风板的上部设有连续分布的导 风板固位杆，所述的导风板的一端与底板相固定连接； 所述的风嘴横隔板单元包括风嘴横隔板，所述的风嘴横隔板的底部设有与导风板固位 杆相匹配卡接的风嘴横隔板下固位槽，所述的风嘴横隔板的上部设有连续分布的风嘴横隔 板上固位槽，所述的风嘴横隔板的右侧设有连续分布的风嘴横隔板侧固位槽； 所述的风嘴顶板单元包括风嘴顶板和风嘴侧板，所述的风嘴顶板的底部与风嘴横隔板 上固位槽相匹配卡接，所述的风嘴侧板的底部与风嘴横隔板侧固位槽相匹配卡接，所述的 风嘴顶板的一端与顶板相固定连接，所述的风嘴顶板的另一端与风嘴侧板的一端相固定， 所述的风嘴侧板的另一端与导风板的另一端相固定连接。
[0006] 作为优选，其中一块横隔板的一侧设有与中腹板相固定的吊索隔板，所述的吊索 隔板的底部与底板窄固位架相固定卡接，所述的顶板中设有与吊索隔板一体化的吊索耳 板。
[0007] 作为优选，所述的横隔板中设有承载孔，所述的承载孔的内壁设有承载圈，所述的 承载圈中设有连续分布的承载斜撑，所述的承载斜撑通过斜撑座与承载圈相固定。
[0008] -种超大型桥箱梁构件的专用胎架，包括安装底架，所述的安装底架上部的中端 设有底板装配位，所述的底板装配位上设有均匀分布的底板托杆，所述的安装底架的左端 与右端分别设有导风板安装位，所述的导风板安装位分别位于底板装配位的两端，所述的 导风板安装位上设有斜托架，所述的斜托架上设有均匀分布的导风板托杆，所述的底板托 杆的上部平面呈水平直线状，所述的导风板托杆的上部平面呈弧状分布。
[0009] 作为优选，安装底架的底部设有均匀分布的底撑，所述的底板托杆上设有与底板 托杆相托接的底板，所述的导风板托杆上设有与导风板托杆相托接的导风板。
[0010] 一种超大型桥箱梁构件的组装方法，按以下步骤进行： (1) 、各单元生产和专用胎架准备： 各单元放样采用计算机1:1进行放样，专用胎架采用计算机设计进行组装； (2) 、组焊底板单元： 将底板单元板块置于专用胎架上，使其横、纵基线在与专用胎架上的基线精确对正后 固定，基线偏差控制在± 1. 〇mm以内，依次对称组焊两侧底板单元，组装时应按设计宽度预 留焊接收缩量，每条对接缝预留2mm ; (3) 、组焊中腹板单元： 组装时确保基准端与底板平齐，采用吊线锤方法保证每个端口的垂直度，垂直度应不 得大于±2. 0mm ; (4) 、组焊横隔板、边腹板单元： 横隔板安装应控制横隔板间距，横隔板间的间距不得大于±3. 0mm，横隔板与箱梁底板 的角度偏差< 30度，同时兼顾横隔板上边缘2%的横向坡度： 2%是指横隔板长度方向，即路面宽度方向有流水坡度 横隔板的整体施焊严格按照焊接工艺规程规定的焊接顺序施焊，即先焊横隔板与中间 腹板焊缝，接着焊横隔板与底板焊缝；以便有效的控制焊接变形和减小焊接残余应力，然后 组焊边腹板； (5) 、组焊导风板单元、风嘴横隔板单元和风嘴顶板单元： 在无日照影响时依次组装焊导风板单元、风嘴横隔板单元和风嘴顶板单元，组装时除 对准基线外，还应用经纬仪和水平仪监测半宽及横坡，焊接与圆弧导风板的对接焊缝，完成 边腹板与顶板角焊缝焊接，组装时纵向块体顶板纵肋之间用工艺连接板连接； (6) 、组焊顶板单元： 从桥中线向两侧依次对称组焊中间顶板间两拼板块，先施焊中间纵向对接焊缝，然后 依次对称焊接其余纵向对接焊缝； 在水准仪监控下组装顶板以控制钢箱梁高度； (7) 、组焊吊索隔板和吊索耳板： 组焊吊索隔板和吊索耳板，采取两侧对称分步的焊接方法控制角变形，焊接完并无损 探伤100%合格后，使用超声波锤击设备对焊缝做消除应力处理，最后组焊吊耳加劲板； (8) 、临时支撑： 根据钢箱梁制造段划分构造特点，增设吊运所需的临时支撑； (9) 、钢箱梁组装质量检验： 每轮梁段整体组焊完成后直接在胎架上进行组装检查，重点检查：桥梁纵向线形、梁段 纵向累加长度、扭曲、节段间端口匹配情况； ① 、桥梁总体线形尺寸检查： 线形检查：桥梁线形检查以纵向中心线处的理论标高为基准，检测各梁段两端横隔板 处的实际标高值，在检查线形的同时检查预拼梁段中心线的旁弯； 梁段扭曲检查：是通过检查各梁段两端横隔板处的左右标高值，判断各梁段的水平状 态及扭曲情况； 梁长及拉索锚固点位置检查：梁段吊点隔板处中心作为检查各梁段的累加长度，确定 后续梁段的补偿量； ② 、梁段间端口的匹配精度检查： 除检查桥梁总体线形尺寸外，还必须检查梁段间连接构件的匹配情况； 梁段间端口连接应重点检查边腹板、中腹板处梁高； 相邻中腹板、边腹板对位偏差；底板平斜对接转角偏差、板边错边量、顶板纵肋错边； ③ 、坡口间隙检查： 钢箱梁节段间接口的间隙必须严格控制，过大的间隙会增大焊接收缩量，而间隙过小 容易造成焊缝熔不透； 规定合理坡口间隙是保证钢箱梁质量的一个重要因素，本桥规定节段接口间隙最小值 为6mm，其允许偏差范围为0?+4mm，节段连接的其它要素都必须以此展开； 在整体组装时采取间隙定位工艺板，确保间隙尺寸； 在顶、底板处确定若干个间隙定位点，用于间隙检查； 如果间隙小于规定值，则应进行修正；修正完毕后，检查板边的错边量是否小于1mm， 最后将所有数据记录在检验表中； ④ 、组装检查测量要求： 各梁段的标高、长度重要尺寸的测量，应避免日照影响，并记录环境温度； 测量用钢带或标准尺在使用前应与被检测工作同条件存放，使二者温度一致，钢带或 钢尺定期进行检定； 测量用水准仪、经纬仪、仪表一切量具均需经二级计量机构检定；使用前应校准，并按 要求使用； 操作人员应经专门培训，持证上岗，并实行定人定仪器操作； 钢尺测距所用拉力计的拉力应符合钢尺说明书的规定； 拼装时利用胎架区域的测量坐标系统进行现场检测。
[0011] 因此，本发明的一种超大型桥箱梁构件、专用胎架及其组装方法，结构紧凑，其稳 定性和受力性能良好，节点形式简单明了，构件连接方便，外形美观漂亮。
【专利附图】
【附图说明】
[0012] 图1是本发明构件的结构示意图； 图2是本发明构件的爆炸结构示意图； 图3是本发明中中腹板单元的结构示意图； 图4是本发明中底板单元的结构示意图； 图5是本发明中横隔板单元的结构示意图； 图6是本发明中顶板单元的结构示意图； 图7是本发明中边腹板单元的结构示意图； 图8是本发明中导风板单元的结构示意图； 图9是本发明中风嘴横隔板单元的结构示意图； 图10是本发明中风嘴顶板单元的结构示意图； 图11是本发明的专用胎架的结构示意图； 图12是本发明中安装底板单元的结构示意图； 图13是本发明中安装中腹板单元的结构示意图； 图14是本发明中安装横隔板单元的结构示意图； 图15是本发明中安装边腹板单元的结构示意图； 图16是本发明中安装导风板单元、风嘴横隔板单元和风嘴顶板单元的结构示意图； 图17是本发明中安装顶板单元的结构示意图； 图18是本发明中安装吊索耳板的结构示意图。
【具体实施方式】
[0013] 下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
[0014] 实施例1 :如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12、图 13、图14、图15、图16、图17和图18所示，一种超大型桥箱梁构件，包括底板单元1，所述的 底板单元1上部的两侧端分别设有横隔板单元2,所述的横隔板单元2的上部设有顶板单 元3,所述的顶板单元3的左侧与底板单元1的左侧间设有中腹板单元4,所述的顶板单元 3的右侧与底板单元1的右侧间设有边腹板单元5,所述的底板单元1的右侧端设有导风板 单元6,所述的导风板单元6上部的两侧分别设有风嘴横隔板单元7,所述的风嘴横隔板单 元7的上部设有与顶板单元3相拼接固定的风嘴顶板单元8。
[0015] 作为优选，所述的底板单元1包括底板9,所述的底板9的中端设有间隔分布的底 板宽固位架10,所述的底板9的左端与右端分别设有与底板宽固位架10相连续分布的底板 窄固位架11 ; 所述的横隔板单元3包括横隔板12,所述的横隔板12的底部设有与底板宽固位架10 相匹配卡接的横隔板下宽固位槽13,所述的横隔板12的底部设有与底板窄固位架11相匹 配卡接的横隔板下窄固位槽14,所述的横隔板12上部的中端设有连续分布的横隔板上宽 固位槽15,所述的横隔板12上部的左端与右端分别设有与横隔板上宽固位槽15相连续分 布的横隔板上窄固位槽16 ; 所述的顶板单元3包括顶板17,所述的顶板17底部设有与横隔板上宽固位槽15相匹 配卡接的顶板宽固位架18,所述的顶板17底部设有与横隔板上窄固位槽16相匹配卡接的 顶板窄固位架19 ; 所述的中腹板单元4包括中腹板20,所述的中腹板20外壁设有与横隔板12 -端相定 位的横隔板定位槽21 ; 所述的边腹板单元5包括边腹板22,所述的边腹板22外壁设有定位槽23,所述的边腹 板22 -端的定位槽23与横隔板12的另一端相定位，所述的边腹板22另一端的定位槽23 与风嘴横隔板单元7相定位； 所述的导风板单元6包括呈弧状分布的导风板24,所述的导风板24的上部设有连续分 布的导风板固位杆25,所述的导风板24的一端与底板9相固定连接； 所述的风嘴横隔板单元7包括风嘴横隔板26,所述的风嘴横隔板26的底部设有与导风 板固位杆25相匹配卡接的风嘴横隔板下固位槽27,所述的风嘴横隔板26的上部设有连续 分布的风嘴横隔板上固位槽28,所述的风嘴横隔板26的右侧设有连续分布的风嘴横隔板 侧固位槽29 ; 所述的风嘴顶板单元8包括风嘴顶板30和风嘴侧板31，所述的风嘴顶板30的底部与 风嘴横隔板上固位槽28相匹配卡接，所述的风嘴侧板31的底部与风嘴横隔板侧固位槽29 相匹配卡接，所述的风嘴顶板30的一端与顶板17相固定连接，所述的风嘴顶板30的另一 端与风嘴侧板31的一端相固定，所述的风嘴侧板31的另一端与导风板24的另一端相固定 连接。
[0016] 其中一块横隔板12的一侧设有与中腹板20相固定的吊索隔板32,所述的吊索隔 板32的底部与底板窄固位架11相固定卡接，所述的顶板17中设有与吊索隔板32 -体化 的吊索耳板33。
[0017] 所述的横隔板12中设有承载孔34,所述的承载孔34的内壁设有承载圈35,所述 的承载圈35中设有连续分布的承载斜撑36,所述的承载斜撑36通过斜撑座37与承载圈 35相固定。
[0018] 一种超大型桥箱梁构件的专用胎架，包括安装底架38,所述的安装底架38上部的 中端设有底板装配位39,所述的底板装配位39上设有均匀分布的底板托杆40,所述的安装 底架38的左端与右端分别设有导风板安装位41，所述的导风板安装位41分别位于底板装 配位39的两端，所述的导风板安装位41上设有斜托架42,所述的斜托架42上设有均匀分 布的导风板托杆43,所述的底板托杆40的上部平面呈水平直线状，所述的导风板托杆43的 上部平面呈弧状分布。
[0019] 作为优选，安装底架38的底部设有均匀分布的底撑44,所述的底板托杆40上设有 与底板托杆40相托接的底板9,所述的导风板托杆43上设有与导风板托杆43相托接的导 风板24。
[0020] 一种超大型桥箱梁构件的组装方法，按以下步骤进行： (1)、各单元生产和专用胎架准备： 各单元放样采用计算机1:1进行放样，专用胎架采用计算机设计进行组装； (2) 、组焊底板单元： 将底板单元板块置于专用胎架上，使其横、纵基线在与专用胎架上的基线精确对正后 固定，基线偏差控制在± 1. 〇_以内，依次对称组焊两侧底板单元，组装时应按设计宽度预 留焊接收缩量，每条对接缝预留2mm ; (3) 、组焊中腹板单元： 组装时确保基准端与底板平齐，采用吊线锤方法保证每个端口的垂直度，垂直度应不 得大于±2. Omm ; (4) 、组焊横隔板、边腹板单元： 横隔板安装应控制横隔板间距，横隔板间的间距不得大于±3. 0mm，横隔板与箱梁底板 的角度偏差< 30度，同时兼顾横隔板上边缘2%的横向坡度： 2%是指横隔板长度方向，即路面宽度方向有流水坡度 横隔板的整体施焊严格按照焊接工艺规程规定的焊接顺序施焊，即先焊横隔板与中间 腹板焊缝，接着焊横隔板与底板焊缝；以便有效的控制焊接变形和减小焊接残余应力，然后 组焊边腹板； (5) 、组焊导风板单元、风嘴横隔板单元和风嘴顶板单元： 在无日照影响时依次组装焊导风板单元、风嘴横隔板单元和风嘴顶板单元，组装时除 对准基线外，还应用经纬仪和水平仪监测半宽及横坡，焊接与圆弧导风板的对接焊缝，完成 边腹板与顶板角焊缝焊接，组装时纵向块体顶板纵肋之间用工艺连接板连接； (6) 、组焊顶板单元 从桥中线向两侧依次对称组焊中间顶板间两拼板块，先施焊中间纵向对接焊缝，然后 依次对称焊接其余纵向对接焊缝； 在水准仪监控下组装顶板以控制钢箱梁高度； (7) 、组焊吊索隔板和吊索耳板： 组焊吊索隔板和吊索耳板，采取两侧对称分步的焊接方法控制角变形，焊接完并无损 探伤100%合格后，使用超声波锤击设备对焊缝做消除应力处理，最后组焊吊耳加劲板； (8) 、临时支撑： 根据钢箱梁制造段划分构造特点，增设吊运所需的临时支撑； (9) 、钢箱梁组装质量检验： 每轮梁段整体组焊完成后直接在胎架上进行组装检查，重点检查：桥梁纵向线形、梁段 纵向累加长度、扭曲、节段间端口匹配情况； ① 、桥梁总体线形尺寸检查： 线形检查：桥梁线形检查以纵向中心线处的理论标高为基准，检测各梁段两端横隔板 处的实际标高值，在检查线形的同时检查预拼梁段中心线的旁弯； 梁段扭曲检查：是通过检查各梁段两端横隔板处的左右标高值，判断各梁段的水平状 态及扭曲情况； 梁长及拉索锚固点位置检查：梁段吊点隔板处中心作为检查各梁段的累加长度，确定 后续梁段的补偿量； ② 、梁段间端口的匹配精度检查： 除检查桥梁总体线形尺寸外，还必须检查梁段间连接构件的匹配情况； 梁段间端口连接应重点检查边腹板、中腹板处梁高； 相邻中腹板、边腹板对位偏差；底板平斜对接转角偏差、板边错边量、顶板纵肋错边； ③ 、坡口间隙检查： 钢箱梁节段间接口的间隙必须严格控制，过大的间隙会增大焊接收缩量，而间隙过小 容易造成焊缝熔不透； 规定合理坡口间隙是保证钢箱梁质量的一个重要因素，本桥规定节段接口间隙最小值 为6mm，其允许偏差范围为0?+4mm，节段连接的其它要素都必须以此展开； 在整体组装时采取间隙定位工艺板，确保间隙尺寸； 在顶、底板处确定若干个间隙定位点，用于间隙检查； 如果间隙小于规定值，则应进行修正；修正完毕后，检查板边的错边量是否小于1mm， 最后将所有数据记录在检验表中； ④ 、组装检查测量要求： 各梁段的标高、长度重要尺寸的测量，应避免日照影响，并记录环境温度； 测量用钢带或标准尺在使用前应与被检测工作同条件存放，使二者温度一致，钢带或 钢尺定期进行检定； 测量用水准仪、经纬仪、仪表一切量具均需经二级计量机构检定；使用前应校准，并按 要求使用； 操作人员应经专门培训，持证上岗，并实行定人定仪器操作； 钢尺测距所用拉力计的拉力应符合钢尺说明书的规定； 拼装时利用胎架区域的测量坐标系统进行现场检测。
【权利要求】
1. 一种超大型桥箱梁构件，其特征在于：包括底板单元（1)，所述的底板单元（1)上部 的两侧端分别设有横隔板单元（2)，所述的横隔板单元（2)的上部设有顶板单元（3)，所述 的顶板单元（3)的左侧与底板单元（1)的左侧间设有中腹板单元（4)，所述的顶板单元（3) 的右侧与底板单元（1)的右侧间设有边腹板单元（5)，所述的底板单元（1)的右侧端设有导 风板单元￠)，所述的导风板单元（6)上部的两侧分别设有风嘴横隔板单元（7)，所述的风 嘴横隔板单元（7)的上部设有与顶板单元（3)相拼接固定的风嘴顶板单元（8)。
2. 根据权利要求1所述的一种超大型桥箱梁构件，其特征在于：所述的底板单元（1) 包括底板（9)，所述的底板（9)的中端设有间隔分布的底板宽固位架（10)，所述的底板（9) 的左端与右端分别设有与底板宽固位架（10)相连续分布的底板窄固位架（11); 所述的横隔板单元（3)包括横隔板（12)，所述的横隔板（12)的底部设有与底板宽固位 架（10)相匹配卡接的横隔板下宽固位槽（13)，所述的横隔板（12)的底部设有与底板窄固 位架（11)相匹配卡接的横隔板下窄固位槽（14)，所述的横隔板（12)上部的中端设有连续 分布的横隔板上宽固位槽（15)，所述的横隔板（12)上部的左端与右端分别设有与横隔板 上宽固位槽（15)相连续分布的横隔板上窄固位槽（16); 所述的顶板单元（3)包括顶板（17)，所述的顶板（17)底部设有与横隔板上宽固位槽 (15) 相匹配卡接的顶板宽固位架（18)，所述的顶板（17)底部设有与横隔板上窄固位槽 (16) 相匹配卡接的顶板窄固位架（19); 所述的中腹板单元（4)包括中腹板（20)，所述的中腹板（20)外壁设有与横隔板（12) 一端相定位的横隔板定位槽（21); 所述的边腹板单元（5)包括边腹板（22)，所述的边腹板（22)外壁设有定位槽（23)，所 述的边腹板（22) -端的定位槽（23)与横隔板（12)的另一端相定位，所述的边腹板（22) 另一端的定位槽（23)与风嘴横隔板单元（7)相定位； 所述的导风板单元（6)包括呈弧状分布的导风板（24)，所述的导风板（24)的上部设有 连续分布的导风板固位杆（25)，所述的导风板（24)的一端与底板（9)相固定连接； 所述的风嘴横隔板单元（7)包括风嘴横隔板（26)，所述的风嘴横隔板（26)的底部设有 与导风板固位杆（25)相匹配卡接的风嘴横隔板下固位槽（27)，所述的风嘴横隔板（26)的 上部设有连续分布的风嘴横隔板上固位槽（28)，所述的风嘴横隔板（26)的右侧设有连续 分布的风嘴横隔板侧固位槽（29); 所述的风嘴顶板单元（8)包括风嘴顶板（30)和风嘴侧板（31)，所述的风嘴顶板（30) 的底部与风嘴横隔板上固位槽（28)相匹配卡接，所述的风嘴侧板（31)的底部与风嘴横隔 板侧固位槽（29)相匹配卡接，所述的风嘴顶板（30)的一端与顶板（17)相固定连接，所述 的风嘴顶板（30)的另一端与风嘴侧板（31)的一端相固定，所述的风嘴侧板（31)的另一端 与导风板（24)的另一端相固定连接。
3. 根据权利要求2所述的一种超大型桥箱梁构件，其特征在于：其中一块横隔板（12) 的一侧设有与中腹板（20)相固定的吊索隔板（32)，所述的吊索隔板（32)的底部与底板 窄固位架（11)相固定卡接，所述的顶板（17)中设有与吊索隔板（32) -体化的吊索耳板 (33)。
4. 根据权利要求1或2所述的一种超大型桥箱梁构件，其特征在于：所述的横隔板 (12)中设有承载孔（34)，所述的承载孔（34)的内壁设有承载圈（35)，所述的承载圈（35) 中设有连续分布的承载斜撑（36)，所述的承载斜撑（36)通过斜撑座（37)与承载圈（35)相 固定。
5. 根据权利要求1或2所述的一种超大型桥箱梁构件的专用胎架，其特征在于：包括 安装底架（38)，所述的安装底架（38)上部的中端设有底板装配位（39)，所述的底板装配位 (39)上设有均匀分布的底板托杆（40)，所述的安装底架（38)的左端与右端分别设有导风 板安装位（41)，所述的导风板安装位（41)分别位于底板装配位（39)的两端，所述的导风板 安装位（41)上设有斜托架（42)，所述的斜托架（42)上设有均匀分布的导风板托杆（43)， 所述的底板托杆（40)的上部平面呈水平直线状，所述的导风板托杆（43)的上部平面呈弧 状分布。
6. 根据权利要求5所述的一种超大型桥箱梁构件的专用胎架，其特征在于：安装底架 (38)的底部设有均匀分布的底撑（44)，所述的底板托杆（40)上设有与底板托杆（40)相托 接的底板（9)，所述的导风板托杆（43)上设有与导风板托杆（43)相托接的导风板（24)。
7. 根据权利要求1或2所述的一种超大型桥箱梁构件的组装方法，其特征在于按以下 步骤进行： (1) 、各单元生产和专用胎架准备： 各单元放样采用计算机1:1进行放样，专用胎架采用计算机设计进行组装； (2) 、组焊底板单元： 将底板单元板块置于专用胎架上，使其横、纵基线在与专用胎架上的基线精确对正后 固定，基线偏差控制在± 1. 〇_以内，依次对称组焊两侧底板单元，组装时应按设计宽度预 留焊接收缩量，每条对接缝预留2mm ; (3) 、组焊中腹板单元： 组装时确保基准端与底板平齐，采用吊线锤方法保证每个端口的垂直度，垂直度应不 得大于±2. 0mm ; (4) 、组焊横隔板、边腹板单元： 横隔板安装应控制横隔板间距，横隔板间的间距不得大于±3. 0mm，横隔板与箱梁底板 的角度偏差< 30度，同时兼顾横隔板上边缘2%的横向坡度： 2%是指横隔板长度方向，即路面宽度方向有流水坡度 横隔板的整体施焊严格按照焊接工艺规程规定的焊接顺序施焊，即先焊横隔板与中间 腹板焊缝，接着焊横隔板与底板焊缝；以便有效的控制焊接变形和减小焊接残余应力，然后 组焊边腹板； (5) 、组焊导风板单元、风嘴横隔板单元和风嘴顶板单元： 在无日照影响时依次组装焊导风板单元、风嘴横隔板单元和风嘴顶板单元，组装时除 对准基线外，还应用经纬仪和水平仪监测半宽及横坡，焊接与圆弧导风板的对接焊缝，完成 边腹板与顶板角焊缝焊接，组装时纵向块体顶板纵肋之间用工艺连接板连接； (6) 、组焊顶板单元： 从桥中线向两侧依次对称组焊中间顶板间两拼板块，先施焊中间纵向对接焊缝，然后 依次对称焊接其余纵向对接焊缝； 在水准仪监控下组装顶板以控制钢箱梁高度； (7) 、组焊吊索隔板和吊索耳板： 组焊吊索隔板和吊索耳板，采取两侧对称分步的焊接方法控制角变形，焊接完并无损 探伤100%合格后，使用超声波锤击设备对焊缝做消除应力处理，最后组焊吊耳加劲板； (8) 、临时支撑： 根据钢箱梁制造段划分构造特点，增设吊运所需的临时支撑； (9) 、钢箱梁组装质量检验： 每轮梁段整体组焊完成后直接在胎架上进行组装检查，重点检查：桥梁纵向线形、梁段 纵向累加长度、扭曲、节段间端口匹配情况； ① 、桥梁总体线形尺寸检查： 线形检查：桥梁线形检查以纵向中心线处的理论标高为基准，检测各梁段两端横隔板 处的实际标高值，在检查线形的同时检查预拼梁段中心线的旁弯； 梁段扭曲检查：是通过检查各梁段两端横隔板处的左右标高值，判断各梁段的水平状 态及扭曲情况； 梁长及拉索锚固点位置检查：梁段吊点隔板处中心作为检查各梁段的累加长度，确定 后续梁段的补偿量； ② 、梁段间端口的匹配精度检查： 除检查桥梁总体线形尺寸外，还必须检查梁段间连接构件的匹配情况； 梁段间端口连接应重点检查边腹板、中腹板处梁高； 相邻中腹板、边腹板对位偏差；底板平斜对接转角偏差、板边错边量、顶板纵肋错边； ③ 、坡口间隙检查： 钢箱梁节段间接口的间隙必须严格控制，过大的间隙会增大焊接收缩量，而间隙过小 容易造成焊缝熔不透； 规定合理坡口间隙是保证钢箱梁质量的一个重要因素，本桥规定节段接口间隙最小值 为6mm，其允许偏差范围为0?+4mm，节段连接的其它要素都必须以此展开； 在整体组装时采取间隙定位工艺板，确保间隙尺寸； 在顶、底板处确定若干个间隙定位点，用于间隙检查； 如果间隙小于规定值，则应进行修正；修正完毕后，检查板边的错边量是否小于1mm， 最后将所有数据记录在检验表中； ④ 、组装检查测量要求： 各梁段的标高、长度重要尺寸的测量，应避免日照影响，并记录环境温度； 测量用钢带或标准尺在使用前应与被检测工作同条件存放，使二者温度一致，钢带或 钢尺定期进行检定； 测量用水准仪、经纬仪、仪表一切量具均需经二级计量机构检定；使用前应校准，并按 要求使用； 操作人员应经专门培训，持证上岗，并实行定人定仪器操作； 钢尺测距所用拉力计的拉力应符合钢尺说明书的规定； 拼装时利用胎架区域的测量坐标系统进行现场检测。
【文档编号】E01D2/04GK104060523SQ201410219404
【公开日】2014年9月24日 申请日期:2014年5月23日 优先权日:2014年5月23日
【发明者】周观根, 刘贵旺, 陈志军, 赵鑫, 张树江, 陈建其 申请人:浙江东南网架股份有限公司