一种整铸滑床板及钢轨的制作方法

本实用新型涉及轨道交通领域，具体涉及一种整铸滑床板及钢轨。

背景技术：

地铁道岔转辙器是将道岔尖轨通过转辙机牵引，实现车辆可以在不同股道间相互转换行驶的重要设备。而滑床板是重要的道岔转辙器部件，主要用于支撑尖轨、扣压基本轨。现有技术中，滑床台与底板多采用焊接，滑床台上安装销钉和弹片扣压基本轨。

但由于弹片与基本轨只是线接触，接触面积小，因此基本轨容易外翻；同时，虽然在反复行车过程中弹片受挡块制约不能后退，但容易从前端脱出，由此回反复冲击滑床台板；另外，现有滑床台板与底板焊接质量不高，滑床台与底板见会出现焊缝开裂现象，影响行车安全，且焊接滑床板采用16mn钢或q275钢板制造，硬度低，容易划伤影响尖轨扳动。

技术实现要素：

针对上述现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种整铸滑床板及包括该整铸滑床板的钢轨结构，其可以防止弹片从尖端脱出，受力稳定，能有效防止道岔基本轨外翻以及提高表面的耐磨性。

本实用新型解决上述技术问题所提供的方案如下：

一方面，提供一种整铸滑床板，其包括：底板、整铸铁座、滑床台、穿设件以及弹片；所述整铸座体以及滑床台均设置于所述底板上表面上；所述滑床台内开设有沿所述滑床台长度方向延伸的空腔，且所述空腔内容纳有所述弹片；所述滑床台的一侧/两侧开设有与所述空腔连通的通孔；所述穿设件穿过所述通孔后将所述弹片下压，使得所述弹片与所述底板抵持。

优选的，所述弹片包括头端、主体和尾端；所述头端与主体之间通过弧形部连接，所述尾端的一侧/两侧朝向所述弹片的宽度方向延伸出限位部。

优选的，所述弧形部直径为10mm，且所述弧形部的底端与所述弹片头端之间的距离为20-24mm。

优选的，所述限位部的宽度为2-3mm，厚度为8-12mm。

优选的，所述底板上还设有限位块，其与位于所述空腔内的弹片的尾端抵持。

优选的，所述滑床台、限位块和底板整体铸造为一体。

优选的，所述底板和/或滑床台由铸钢制成。

优选的，所述滑床台表面设有2-4mm厚的减摩复合层。

优选的，所述底板厚度为20mm。

另一方面，还提供一种钢轨，其包括上述整铸滑床板以及基本轨；且所述基本轨被所述弹片扣压在所述底板上，且位于在所述滑床台与整铸铁座之间。

本实用新型技术方案所带来的效果：

本实用新型在保证滑床板承托尖轨扳动顺畅的基础上(滑床台表面设有2-4mm厚的减磨复合层)，将原有滑床板结构进行优化，并摒弃原滑床板焊接技术，采用整体铸造的方式，同时优化配套弹片结构。由此通过整体铸造消除了焊接造成的离缝问题，以及通过弹片的优化设计将原有的线接触扣压改为面接触扣压，克服了弹片在反复行车中造成的前端脱出的缺陷，增强扣压效果；进一步提高了基本轨稳定性，表面光滑耐磨，提高了行车安全性，降低养护维护量。

附图说明

图1是实施例一中整铸滑床板以及基本轨的装配示意图；

图2是实施例一中整铸滑床板的俯视图；

图3是实施例一中弹片的侧视图；

图4是实施例一中弹片的俯视图；

图5是实施例一中弹片与底板抵持的示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例一：

如图1-2所示，本实用新型中的整铸滑床板包括：底板1(厚度为20mm)、整铸铁座2、滑床台3、穿设件(优选为销钉)以及弹片4；其中，所述底板1和/或滑床台3由铸钢制成，可由此提高表面的耐磨性；且所述滑床台3表面设有2-4mm(优选为3mm)厚的减磨复合层，由此使得滑床台3表面光滑耐磨，减少其与尖轨摩擦过程中的损耗，降低尖轨扳动摩擦力，保证行车安全；

其中，所述整铸座体2以及滑床台3均设置于所述底板1上表面上；所述滑床台3内开设有沿所述滑床台3长度方向延伸的空腔31，且所述空腔31内容纳有所述弹片4；所述滑床台3的一侧/两侧(即宽度方向上的一侧/两侧)开设有与所述空腔31连通的通孔5(所述通孔5直径为18-21mm，优选为20mm)；所述穿设件穿过所述通孔31后将所述弹片4下压，由此使得所述弹片4发生形变，且与所述底板1抵持。

如图3-4所示，所述弹片4包括头端41、主体42和尾端43；所述头端41与主体42之间通过弧形部45连接，所述尾端43的一侧/两侧朝向所述弹片4的宽度方向延伸出限位部44；优选的，所述弧形部45直径为10mm，且所述弧形部45的底端与所述弹片头端之间的距离d为20-24mm(优选为22mm)；所述限位部44的宽度为2-3mm(优选为2.5mm)，厚度为8-12mm(优选为10mm)。

如图5所示，当所述弹片4在穿设件的压力下向下弯曲，且位置被所述穿设件固定后，其头端41、主体42和尾端43均通过一点与底板1抵持，即，整体以上弹片4与所述底板1至少有3点(即图5中的圆圈内所述部分)接触，此时，弧形部45与基本轨100抵持，并进一步通过头端41将基本轨100扣压在底板1上；由此，弹片4通过弧形部45与基本轨100抵持后，可将所述弹片4与基本轨100之间的线接触改进为的面接触，防止道岔基本轨外翻，保证基本轨100扣压的稳定性；同时，上述3点接触后，弹片4整体可被牢固压紧在底板1上，可有效避免弹片4从尖端脱出；在此基础上，所述底板1上还设有限位块6，其与位于所述空腔31内的弹片4的尾端43抵持。

进一步的，所述滑床台3、限位块6和底板1整体铸造为一体，由此提高滑床板结构的整体性，消除由焊接造成的离缝问题，进一步保证行车安全。

实施例二：

如图1所示，本实施例提供了一种钢轨，其包括上述整铸滑床板以及基本轨100；且所述基本轨100被所述弹片4扣压在所述底板1上，且位于所述3滑床台与整铸铁座2之间。

需要说明的是，上述实施例一、二中的技术特征可进行任意组合，且组合所获得的所有技术方案均属于本实用新型的保护范围。

综上所述，本实用新型采用整体铸造的方式消除由焊接造成的离缝问题，确保行车安全；在保证滑床板承托尖轨扳动顺畅的基础上(滑床台表面设有2-4mm厚的减磨复合层)，将原有滑床板结构进行优化，并摒弃原滑床板焊接技术，采用整体铸造的方式，同时优化配套弹片结构；以及通过弹片的优化设计将原有的线接触扣压改为面接触扣压，克服了弹片在反复行车中造成的前端脱出的缺陷，增强扣压效果；进一步提高了基本轨稳定性，表面光滑耐磨，提高了行车安全性，降低养护维护量。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。