一种自发光交通标志牌的安装结构的制作方法

本实用新型涉及交通指示牌安装技术领域，尤其是涉及一种自发光交通标志牌的安装结构。

背景技术：

道路交通指示牌往往需要牢固安装以避免安全隐患，同时，由于道路施工或者道路规划建设改变等因素，道路指示牌往往需要更换以适应变化的信息，而由于位置较高以及往往位于道路行车道附近等因素，其安装更换等操作需要用时减少等要求。

现有技术中公开号为cn106320211b的中国专利，提出了一种便于紧固安装的交通指示牌装置，包括指示牌板体以及与地面固连的架体，其中，所述指示牌板体的背侧设置有上下对称的两个弹性固定板，每个弹性固定板设置有两个锥形插入孔以及位于所述两个锥形插入孔之间的弯曲凸出平台部，所述架体的前侧设置有安装框体，所述安装框体的上侧壁以及下侧壁的每个上分别设置有朝向所述安装框体的内腔延伸的前后设置的两个锥形凸出。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：在安装过程中，需要将固定板置于弯曲凸平台部内中，而在放置过程中由于指示牌过大导致操作人员无法准确观察到弯曲凸平台部，进而不便于指示牌的安装，影响安装效率。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的之一是提供一种自发光交通标志牌的安装结构，安装过程无需观察标牌的安装位置，利用引导槽进行引导，提高了安装效率，减少标牌的安装用时。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自发光交通标志牌的安装结构，包括与地面固接的安装架以及安装于所述安装架上的标牌，所述安装架包括埋设于地下的立柱以及垂直固接于所述立柱上的横柱，所述横柱为两个且相互平行，两个所述横柱之间固接有安装框，所述安装框内设置有与所述标牌连接的安装机构，所述安装机构包括开设于所述安装框底面上的底槽，所述底槽顶部一体成型有连接板，所述连接板的长度为所述底槽长度的一半，所述连接板的中间位置上开设有引导槽，所述引导槽的两侧开设有连接通孔一，所述连接板的底面抵接有安装板，所述安装板的底部一体成型有引导条，所述引导条的两侧开设有螺纹孔一，穿过所述连接通孔一并与所述螺纹孔一螺纹连接有连接螺栓一，所述安装板的上表面固接有与所述标牌内壁固接的连接架，所述连接架包括对称固接于所述安装板上表面长度方向两端的支撑杆、固接于两个所述支撑杆之间的中间杆以及固接于所述中间杆和所述标牌内壁之间的连接杆。

通过采用上述技术方案，在安装标牌过程中，将标牌抵接于安装框的外壁上，移动标牌可以使得引导条滑入引导槽内，继续滑动标牌能够将安装板滑入底槽内，然后反向移动标牌使得安装板的侧壁抵接于底槽的侧壁上，最后利用连接螺栓一穿过连接通孔一与螺纹孔一螺纹连接，从而能够将安装板固接于安装框内，由于安装板与标牌固接，因而能够使得标牌与安装框之间固接，且安装过程操作人员无需观察安装框的内部，利用引导槽进行引导，提高了安装效率，减少标牌的安装用时。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装框和所述安装板之间设置有压紧组件，所述压紧组件包括固接于所述安装框底面上且位于远离所述连接板一侧的支撑板，所述支撑板靠近所述连接板的一侧固接有弹簧，所述弹簧远离所述支撑板的一端固接有推板，所述安装板的上表面且靠近所述支撑板的一侧固接有顶板，所述顶板与所述推板抵接。

通过采用上述技术方案，当引导条在引导槽内滑动时，顶板会推动推板，使得弹簧进行压缩，而当安装板滑入底槽内后，在弹簧的弹性作用下，可以将安装板抵接于底槽的一端，由于在弹簧的压力下，能够对安装板进行抵紧，减少了安装板的移动，从而保证了安装板与连接板之间螺栓连接时的稳定性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述弹簧为两个，两个所述弹簧对称设置于所述支撑板长度方向的两端。

通过采用上述技术方案，利用两个弹簧，能够进一步提高压紧组件的压力，进一步保证了安装板螺栓连接过程中的稳定性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装框的顶部和所述标牌之间设置有连接机构，所述连接机构包括固接与所述安装框中上边框的底面上的横板，所述横板上开设有连接通孔二，所述横板靠近所述标牌的一侧抵接有连接柱，所述连接柱远离所述横板的一端与所述标牌固接，穿过所述连接通孔二与所述连接柱螺纹连接有连接螺栓二。

通过采用上述技术方案，当将安装板固接完成后，连接柱抵接于横板上，利用连接螺栓二穿过连接通孔二与连接柱螺纹连接，从而可以将连接柱固接于横板上，由于连接柱与标牌固接，因而进一步提高了标牌的稳定性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述横板和所述安装框的顶面之间固接有加强筋。

通过采用上述技术方案，加强筋的设置能够提高横板抗折弯度，减少横板发生形变的可能性，提高了标牌的稳定性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述加强筋为多个，多个所述加强筋沿所述横板的长度方向均匀分布。

通过采用上述技术方案，多个加强筋的设置进一步提高了横板的的抗折弯度，进一步提高了标牌安装的稳定性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述连接通孔一为腰型孔。

通过采用上述技术方案，当利用连接螺栓一穿过连接通孔一时，由于连接通孔一为腰型孔，从而可以适当调整安装板的固定位置，提高了安装的灵活性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装框远离所述标牌的一侧设置有密封门。

通过采用上述技术方案，当标牌安装完成后，利用密封门可以将安装框进行密封，减少雨水和杂物进入安装框内，减少对安装机构造成损伤。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过设置安装机构，在安装标牌过程中，将标牌抵接于安装框的外壁上，移动标牌可以使得引导条滑入引导槽内，继续滑动标牌能够将安装板滑入底槽内，然后反向移动标牌使得安装板的侧壁抵接于底槽的侧壁上，最后利用连接螺栓一穿过连接通孔一与螺纹孔一螺纹连接，从而能够将安装板固接于安装框内，由于安装板与标牌固接，因而能够使得标牌与安装框之间固接，且安装过程操作人员无需观察安装框的内部，利用引导槽进行引导，提高了安装效率，减少标牌的安装用时；

2.通过设置压紧组件，当引导条在引导槽内滑动时，顶板会推动推板，使得弹簧进行压缩，而当安装板滑入底槽内后，在弹簧的弹性作用下，可以将安装板抵接于底槽的一端，由于在弹簧的压力下，能够对安装板进行抵紧，减少了安装板的移动，从而保证了安装板与连接板之间螺栓连接时的稳定性；

3.通过设置连接机构，当将安装板固接完成后，连接柱抵接于横板上，利用连接螺栓二穿过连接通孔二与连接柱螺纹连接，从而可以将连接柱固接于横板上，由于连接柱与标牌固接，因而进一步提高了标牌的稳定性。

附图说明

图1主要实用本实用新型中标牌和安装架的结构示意图；

图2是图1中部分结构的剖面示意图

图3是图2中a部分的放大示意图，主要示意安装机构和压紧组件的构造

图4是图1中部分结构的仰视图，主要示意连接机构的构造。

图中，1、安装架；11、立柱；12、横柱；2、标牌；3、安装框；4、安装机构；41、底槽；42、连接板；421、引导槽；422、连接通孔一；43、安装板；431、引导条；432、螺纹孔一；44、连接螺栓一；45、连接架；451、支撑杆；452、中间杆；453、连接杆；5、压紧组件；51、支撑板；52、弹簧；53、推板；54、顶板；6、连接机构；61、横板；611、连接通孔二；612、加强筋；62、连接柱；63、连接螺栓二；7、密封门。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

结合图1、图2和图3所示，本实用新型为一种自发光交通标志牌的安装结构，包括安装架1、标牌2、安装框3以及安装机构4。安装架1包括立柱11和横柱12，立柱11竖直设置，且立柱11的一端埋设于地下，横柱12为两根且相互平行并排设置，两根横柱12的一端竖直固接于立柱11上且靠近立柱11的顶部。安装框3为矩形框，安装框3固接于两根横柱12之间且位于远离立柱11的一侧。安装机构4位于安装框3内并能够将标牌2安装于安装框3上。其中，标牌2可以为自发光标志。

如图3所示，安装机构4包括底槽41、连接板42、安装板43、连接螺栓一44以及连接架45。底槽41开设于安装框3内壁中的底面上，底槽41为长方形状，其长度方向与安装框3的框边的长度方向一致。连接板42焊接于底槽41的顶部，连接板42的上表面与安装框3的底面共面，连接板42的厚度小于底槽41的槽深，连接板42的长度为底槽41长度的一半，且连接板42的长度方向其中一端的侧壁与底槽41靠近安装框3中间一端的侧壁连接，此外，连接板42的中间位置上开设有引导槽421，引导槽421的长度方向与连接板42的长度方向一致，且引导槽421的端部与底槽41连通，引导槽421的两侧开设有连接通孔一422，连接通孔一422为四个且两两对称分布于引导槽421的两侧，且连接通孔一422为腰型孔。安装板43为长方形板，安装板43的长度小于连接板42的长度，安装板43的上表面抵接于连接板42的下表面，安装板43底面的中间位置上一体成型有引导条431，引导条431可以在引导槽421内移动，引导条431的底面抵接于底槽41的底面，安装板43上开设有螺纹孔一432，螺纹孔一432为四个且两两对称分布于引导条431的两侧。连接螺栓一44为四个，四个连接螺栓一44穿过连接通孔一422并与螺纹孔一432螺纹连接，利用连接螺栓一44可以将安装板43连接于连接板42上。连接架45固接于安装板43的上表面，连接架45包括支撑杆451、中间杆452以及连接杆453，支撑杆451为圆杆，支撑杆451的直径小于引导槽421的槽宽，支撑杆451为两个，两个支撑杆451竖直焊接于安装板43上表面长度方向的两端；中间杆452焊接于两个支撑杆451之间，将两个支撑杆451形成一个整体；连接杆453的一端于支撑杆451的中间位置，另一端焊接于标牌2的内壁上，因而可以将安装板43与标牌2形成为一个整体。

当需要对标牌2进行安装时，将标牌2抵接于安装框3的外壁上，并使得带有连接架45的一端置于远离底槽41的一侧，操作人员再紧紧将标牌2抵接于安装框3外壁的同时，对标牌2进行移动，使得引导条431缓缓进入引导槽421内，在引导槽421的引导作用下，继续移动标牌2，当安装板43进入底槽41内后，反向移动标牌2，使得安装板43的侧壁抵接于底槽41的侧壁，最后利用连接螺栓一44穿过连接通孔一422与螺纹孔一432螺纹连接，从而可以将安装板43连接于连接板42上，进而能够将标牌2固接于安装框3上，安装过程操作人员无需观察安装框3的内部，利用引导槽421进行引导，提高了安装效率，减少标牌2的安装用时。

继续如图3所示，安装框3和安装板43中间还设置有压紧组件5，压紧组件5包括支撑板51、弹簧52、推板53以及顶板54。支撑板51固接于安装框3的底面，且位于远离连接板42的一侧，支撑板51的长度方向垂直于引导槽421的长度方向；弹簧52为两个，两个弹簧52的一端固接于支撑板51靠近底槽41一侧的侧壁上，两个弹簧52分别靠近支撑板51长度方向的两端；推板53固接于弹簧52远离支撑板51的一端，推板53平行于支撑板51；顶板54固接于安装板43的上表面，且位于靠近推板53的一侧，顶板54平行于推板53。

在安装标牌2过程中，且当引导条431在引导槽421内滑动时，顶板54会推动推板53，使得弹簧52进行压缩，而当安装板43滑入底槽41内后，在弹簧52的弹性作用下，可以将安装板43抵接于底槽41的一端，由于在弹簧52的压力下，能够对安装板43进行抵紧，减少了安装板43的移动，从而保证了安装板43与连接板42之间螺栓连接时的稳定性。

如图4所示，安装框3的顶部和标牌2之间设置有连接机构6，连接机构6包括横板61、连接柱62以及连接螺栓二63。横板61为长方形板，横板61焊接于安装框3中上边框的底面，且横板61的长度方向与横柱12的长度方向一致，横板61上开设有连接通孔二611，连接通孔二611为两个且分别对称分布于横板61长度方向的两端；连接柱62为两个，两个连接柱62的一端焊接于标牌2的内壁上，另一端的端面抵接于横板61靠近标牌2的一面，且连接住的轴线与连接通孔二611的轴线共线；连接螺栓二63为两个，两个连接螺栓二63分别穿过两个连接通孔二611与连接柱62的端部螺纹连接。当将安装板43固接完成后，连接柱62会抵接于横板61上，利用连接螺栓二63穿过连接通孔二611与连接柱62螺纹连接，从而可以将连接柱62固接于横板61上，由于连接柱62与标牌2进而了固接，因而可以进一步提高了标牌2的稳定性。

进一步的，如图4所示，横板61和安装框3中上边框的底面之间焊接有加强筋612，加强筋612为多个并沿着横板61的长度方向均匀分布。加强筋612的设置能够提高横板61抗折弯度，减少横板61发生形变的可能性，提高了标牌2的稳定性。

进一步的，如图4所示，安装框3远离标牌2的一侧设置有密封门7，密封门7铰接于安装框3的其中一侧的竖直侧壁上，当标牌2安装完成后，利用密封门7可以将安装框3进行密封，减少雨水和杂物进入安装框3内，减少对安装机构4造成损伤。

本实施例的实施原理为：当在安装标牌2时，操作人员将标牌2紧紧抵接于安装框3的外壁上，并使得带有连接架45的一端置于远离底槽41的一侧，再对标牌2进行缓缓移动，使得引导条431缓缓进入引导槽421内，在引导槽421的引导作用下，继续移动标牌2，当安装板43进入底槽41内后，反向移动标牌2，使得安装板43的侧壁抵接于底槽41的侧壁，最后利用连接螺栓一44穿过通孔一与螺纹孔一432螺纹连接，从而可以将安装板43连接于连接板42上，进而能够将标牌2固接于安装框3上。

当将安装板43固定后，标牌2上的连接柱62会抵接于横板61上，利用连接螺栓二63穿过连接通孔二611与连接柱62螺纹连接，从而可以将连接柱62固接于横板61上，由于连接柱62与标牌2固接，因而进一步提高了标牌2的稳定性，最后关闭密封门7将安装框3进行密封。安装过程操作人员无需观察安装框3的内部，利用引导槽421进行引导，提高了安装效率，减少标牌2的安装用时。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。