一种轨道精确调整装置及安装方法
【专利摘要】本发明公开了一种轨道安装方法及精确调整装置，其特征是：所述装置包括轨道、竖向定位系统、水平间距定位杆、预埋件和斜支撑，所述轨道的垂直方向设置有竖向定位系统，所述轨道间的位置设置有水平间距定位杆，所述轨道内侧安装有斜支撑，所述轨道下面安装有预埋件。本发明的优点是：制作简单，装拆方便，可操作性强，保证施工的安全稳定，成型质量高，可重复使用，节约材料，降低成本，提高工作效率。
【专利说明】
一种轨道精确调整装置及安装方法
技术领域
[0001 ]本发明涉及轨道施工技术领域，具体为一种轨道精确调整装置及安装方法。
【背景技术】
[0002]炼铁车间、连铸车间、焦化等，水平运输物体常采用轨道运输，传统的轨道预埋螺栓是用细线放出纵、横向轴线，再根据轴线放出每个螺栓的位置，才能进行轨道螺栓的安装，并将螺栓与钢筋焊接起来，采用这种方式安装轨道螺栓，焊接和测量放线的劳动强度大，且焊接时会对螺栓造成偏位，影响轨道螺栓的精确度，且施工不便。
[0003]传统的轨道安装方法是:先在基础混凝土内埋设螺栓，在单轨道线上的两根螺栓内侧分别放置调整垫板，安装底板搁置在两侧调整垫板上，通过调整垫板的高度调节两根轨道的标高及水平度;安装底板下灌浆浇注，在安装底板与基础之间形成灌浆层;在安装底板上铺设轨道，轨道由压板固定定位。该安装方法是在轨道底板下方加调整垫板来调整水平度及标高，采用这种方式安装轨道，施工速度慢，调整难度大，使用垫板多，成本高。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于避免现有技术不足而提供一种制作简单、安装速度快、使轨道预埋件和轨道安装更精确，可操作性强，成型质量高，节约工期和费用的轨道预埋螺栓的安装方法及轨道精确调整装置，还能保证轨道安装后的整体外观效果。
[0005 ]为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案:
本发明一种轨道精确调整装置，该装置包括轨道、竖向定位系统、水平间距定位杆、预埋件和斜支撑，所述轨道的垂直方向设置有竖向定位系统，所述轨道间的位置设置有水平间距定位杆，所述轨道内侧安装有斜支撑，所述轨道下面安装有预埋件。
[0006]作为发明的一种优选技术方案，所述的竖向定位系统由螺栓、横梁、托盘、长方形螺母、正方形螺母、T形螺丝和钢管组成;所述横梁的两侧分别与正方形螺母和螺栓连接，所述横梁上面的两端分别与两个长方形螺母连接，每个长方形螺母内连接一个T形螺丝;所述钢管的一端插入螺栓，钢管另一端与托盘固定连接，螺栓通过长方形螺母与横梁连接。
[0007]作为发明的一种优选技术方案，所述水平间距定位杆由横向螺栓、圆钢、L形卡箍和螺母构成，所述的圆钢的两侧与横向螺栓、螺母、两个L形卡箍、螺母连接，所述两个螺母和两个L形卡箍成对称构件，所述水平间距定位杆通过端头两个L形卡箍将轨道的下口卡住。
[0008]作为发明的一种优选技术方案，所述斜支撑为分段结构，由角钢、钢管、调节螺母、顶杆、型托盘和方料组成;所述预埋件由为内丝套筒、螺栓构成;所述轨道和预埋件之间通过螺栓连接。
[0009]作为发明的一种优选技术方案，所述横梁由50X40mm的方钢制成;所述长方形螺母为80 X 40 X 24mm钢板，两个长方形螺母间距略大于轨道下口宽度;所述正方形螺母为50X 50 X 24mm钢板;所述托盘为120 X 120 X 8mm钢板。
[0010]作为发明的一种优选技术方案，所述圆钢由M32制成;所述横向螺栓由M28制成，一端设置有螺纹;所述角钢为L50 X 6mm的制成;所述钢管为Φ 48 X 3.0mm钢管制成;所述顶杆上部为调节孔，由M24圆钢制成，一端设置有螺纹;所述“[”型托盘为125X100X4的“[”型钢板。
[0011]作为发明的一种优选技术方案，所述内丝套管的内直径可为M16?M18钢管，长度为240mm，外侧成螺旋型;所述螺栓采用Q235制成。
[0012]本发明还提供一种轨道安装方法，该方法包括如下步骤:
a、安装竖向定位系统:确定纵、横方向轴线的位置，在确定轨道的起点位置，再将竖向定位系统均匀的布置在轨道的平面位置上，然后将横梁调整到在同一水平面上；
b、水平间距定位杆和斜撑组装:圆钢的两侧与横向螺栓、螺母、两个L形卡箍、螺母连接，两个螺母和两个L形卡箍成对称构件，水平间距定位杆通过端头两个L形卡箍将轨道的下口卡住;将顶杆的一端与“[”型托盘连接，顶杆另一端与调节螺母连接，角钢与钢管焊接连接，顶杆通过插入钢管内和钢管连接，将“[”型托盘卡住方料；
C、调整轨道:将轨道放在横梁上，通过调节竖向定位系统上的螺栓调节轨道的高度，通过调节水平间距定位杆上的螺帽调整两轨道之间的距离，通过调整斜撑上的调节螺母调节轨道的轴线位置，再将T形螺丝锁紧将轨道固定;待轨道调整完毕后，用钢管和扣件进行加固处理；
d、预埋件安装:将轨道的下口两侧分别设置螺栓，再将模板按照自下而上顺序方向通过内丝套筒和螺栓国定在轨道的下面，轨道的上面压板、垫圈和螺母固定;调整完毕后再浇注混凝土。
[0013]作为上述方法的一种技术步优选方案，骤a中的横杆的间距为03000mm;步骤d中在轨道每隔600mm间距设置一组螺栓预埋件。
[0014]本发明所达到的有益效果是:
1、本发明采用竖向定位系统、水平定位和斜撑形式先固定轨道，再安装预埋件，将预埋件安装在轨道上，能够提供足够的精确度，保证施工的预埋件不偏位；
2、整体采用分体式结构，制作简单，装拆方便，可操作性强，保证施工的安全稳定，成型质量高；
3、可重复使用，节约材料，降低成本，提高工作效率。
【附图说明】
[0015]附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中:
图1是本发明所提出的一种轨道精确调整装置的主观示意图。
[0016]图2是本发明中a-a剖位置的剖面图。
[0017]图3是本发明中b-b剖位置的剖面图。
[0018]图4是本发明竖向支撑结构示意图。
[0019]图5是本发明水平间距结构示意图。
[0020]图6是本发明中斜向支撑局部分体结构示意图。
[0021]图中1.轨道，2.压板，3.调节螺母，4.模板，5.螺栓，6.螺母，7.垫圈，8.内丝套筒，9.顶杆，1.横梁，11.托盘，12.长方形螺母，13.正方形螺母，14.T形螺丝，15.横向螺栓，16.L形卡箍，17.方料，18.圆钢，19.[型托盘，20.调节孔，21.角钢，22.钢管。
【具体实施方式】
[0022]以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
[0023]实施例1
如图1-6所示，本发明的一种轨道精确调整装置，该装置包括轨道1、竖向定位系统、水平间距定位杆、预埋件和斜支撑，所述轨道的垂直方向设置有竖向定位系统，所述轨道间的位置设置有水平间距定位杆，所述轨道内侧安装有斜支撑，所述轨道下面安装有预埋件所述装置包括轨道1、竖向定位系统、水平间距定位杆、预埋件和斜支撑，所述轨道I的垂直方向设置有竖向定位系统，所述轨道I间的位置设置有水平间距定位杆，所述轨道I内侧安装有斜支撑，所述轨道下面安装有预埋件。
[0024]所述的竖向定位系统包括螺栓5、横梁10、托盘11、长方形螺母12、正方形螺母13、T形螺丝14和钢管22组成。所述横梁10的两侧分别与正方形螺母13和螺栓5连接，所述横梁10上面的两端分别与两个长方形螺母12焊接，每个长方形螺母12内连接一个T形螺丝14;所述钢管22的一端插入螺栓5，钢管22另一端与托盘11固定连接，螺栓5通过正方形螺母13与横梁1连接。
[0025 ] 所述水平间距定位杆由横向螺栓15、圆钢18、L形卡箍16和螺母6构成，所述圆钢18的两侧与横向螺栓15、螺母6、两个L形卡箍16、螺母6连接，所述两个螺母6和两个L形卡箍16成对称构件，所述水平间距定位杆通过端头两个L形卡箍16将轨道I的下口卡住。
[0026]所述斜支撑为分段结构，由角钢21、钢管22、调节螺母3、顶杆9、[型托盘19和方料17组成;所述预埋件由为内丝套筒8、螺栓6构成;所述轨道I和预埋件之间通过螺栓5连接。
[0027]所述横梁10由50 X 40mm的方钢制成；所述长方形螺母12为80 X 40 X 24mm钢板，两个长方形螺母12间距略大于轨道I下口宽度;所述正方形螺母13为50 X 50 X 24mm钢板;所述托盘11为120 X 120 X 8mm钢板。
[0028]所述圆钢18由M32制成;所述横向螺栓15由M28制成，一端设置有螺纹。
[0029]所述角钢21为L50 X 6mm的制成;所述钢管22为Φ 48 X 3.0mm钢管制成;所述顶杆9上部为调节孔20，由M24圆钢制成，一端设置有螺纹;所述[型托盘19为125 X 100X6的“[”型钢板。
[0030]所述内丝套管8的内直径可为M16?M18钢管，长度为240mm，外侧成螺旋型；所述螺栓5采用Q300制成。
[0031 ] —种轨道安装方法，该方法包括如下步骤:
a、安装竖向定位系统:确定纵、横方向轴线的位置，在确定轨道I的起点位置，再将竖向定位系统均匀的布置在轨道I的平面位置上，然后将横梁10调整到在同一水平面上。
[0032] b、水平间距定位杆和斜撑组装:圆钢18的两侧与横向螺栓15、螺母6、两个L形卡箍16、螺母6连接，两个螺母6和两个L形卡箍16成对称构件，水平间距定位杆通过端头两个L形卡箍16将轨道I的下口卡住;将顶杆9的一端与[型托盘19连接，顶杆9另一端与调节螺母3连接，角钢21与钢管22焊接连接，顶杆9通过插入钢管22内，将[型托盘19卡一根方料17。
[0033]c、调整轨道1:将轨道I放在横梁10上，通过调节竖向定位系统上的螺栓5调节轨道I的高度，通过调节水平间距定位杆上的螺母6调整两轨道I之间的距离，通过调整斜撑上的调节螺母3调节轨道I的轴线位置，再将T形螺丝14锁紧将轨道I固定;待轨道调整完毕后，用钢管和扣件进行加固处理。
[0034]d、预埋件安装:将轨道I的下口两侧分别设置螺栓5，再将模板4按照自下而上顺序方向通过内丝套筒8和螺栓5国定在轨道I的下面，轨道I的上面压板2、垫圈7和螺母6固定。调整完毕后再浇注混凝土。
[0035]所述步骤a横梁10的间距为03000mm;所述步骤d中在轨道I每隔600mm间距设置一组螺栓5预埋件。
[0036]本发明采用竖向定位系统、水平定位和斜撑形式先固定轨道，再安装预埋件，将预埋件安装在轨道上，能够提供足够的精确度，保证施工的预埋件不偏位;整体采用分体式结构，制作简单，装拆方便，可操作性强，保证施工的安全稳定，成型质量高;可重复使用，节约材料，降低成本，提高工作效率。
[0037]最后应说明的是:以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种轨道精确调整装置，其特征在于，该装置包括轨道、竖向定位系统、水平间距定位杆、预埋件和斜支撑，所述轨道的垂直方向设置有竖向定位系统，所述轨道间的位置设置有水平间距定位杆，所述轨道内侧安装有斜支撑，所述轨道下面安装有预埋件。2.根据权利要求1所述的一种轨道精确调整装置，其特征在于，所述的竖向定位系统由螺栓、横梁、托盘、长方形螺母、正方形螺母、T形螺丝和钢管组成;所述横梁的两侧分别与正方形螺母和螺栓连接，所述横梁上面的两端分别与两个长方形螺母连接，每个长方形螺母内连接一个T形螺丝;所述钢管的一端插入螺栓，钢管另一端与托盘固定连接，螺栓通过长方形螺母与横梁连接。3.根据权利要求1所述的一种轨道精确调整装置，其特征在于，所述水平间距定位杆由横向螺栓、圆钢、L形卡箍和螺母构成，所述的圆钢的两侧与横向螺栓、螺母、两个L形卡箍、螺母连接，所述两个螺母和两个L形卡箍成对称构件，所述水平间距定位杆通过端头两个L形卡箍将轨道的下口卡住。4.根据权利要求1所述的一种轨道精确调整装置，其特征在于，所述斜支撑为分段结构，由角钢、钢管、调节螺母、顶杆、型托盘和方料组成;所述预埋件由为内丝套筒、螺栓构成;所述轨道和预埋件之间通过螺栓连接。5.根据权利要求2所述的一种轨道精确调整装置，其特征在于，所述横梁由50X40mm的方钢制成;所述长方形螺母为80 X 40 X 24mm钢板，两个长方形螺母间距略大于轨道下口宽度;所述正方形螺母为50 X 50 X 24mm钢板;所述托盘为120 X 120 X 8mm钢板。6.根据权利要求3所述的一种轨道精确调整装置，其特征在于，所述圆钢由M32制成;所述横向螺栓由M28制成，一端设置有螺纹;所述角钢为L50 X 6mm的制成;所述钢管为Φ 48 X3.0mm钢管制成;所述顶杆上部为调节孔，由M24圆钢制成，一端设置有螺纹;所述“[”型托盘为125 X 100 X 4的“[”型钢板。7.根据权利要求4所述的一种轨道精确调整装置，其特征在于，所述内丝套管的内直径可为M16?M18钢管，长度为240mm，外侧成螺旋型;所述螺栓采用Q235制成。8.一种轨道安装方法，其特征在于，该方法包括如下步骤: a、安装竖向定位系统:确定纵、横方向轴线的位置，在确定轨道的起点位置，再将竖向定位系统均匀的布置在轨道的平面位置上，然后将横梁调整到在同一水平面上； b、水平间距定位杆和斜撑组装:圆钢的两侧与横向螺栓、螺母、两个L形卡箍、螺母连接，两个螺母和两个L形卡箍成对称构件，水平间距定位杆通过端头两个L形卡箍将轨道的下口卡住;将顶杆的一端与“[”型托盘连接，顶杆另一端与调节螺母连接，角钢与钢管焊接连接，顶杆通过插入钢管内和钢管连接，将“[”型托盘卡住方料； C、调整轨道:将轨道放在横梁上，通过调节竖向定位系统上的螺栓调节轨道的高度，通过调节水平间距定位杆上的螺帽调整两轨道之间的距离，通过调整斜撑上的调节螺母调节轨道的轴线位置，再将T形螺丝锁紧将轨道固定;待轨道调整完毕后，用钢管和扣件进行加固处理； d、预埋件安装:将轨道的下口两侧分别设置螺栓，再将模板按照自下而上顺序方向通过内丝套筒和螺栓国定在轨道的下面，轨道的上面压板、垫圈和螺母固定;调整完毕后再浇注混凝土。9.根据权利要求8所述的一种轨道安装方法，其特征在于，步骤a中的横杆的间距为O 3000mm;步骤d中在轨道每隔600mm间距设置一组螺栓预埋件。
【文档编号】E01B29/40GK106087616SQ201610418401
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月8日 公开号201610418401.8, CN 106087616 A, CN 106087616A, CN 201610418401, CN-A-106087616, CN106087616 A, CN106087616A, CN201610418401, CN201610418401.8
【发明人】丁荣华, 毕兴飞
【申请人】中国十七冶集团有限公司