专利名称：全自动配料螺丝刀的制作方法
技术领域：
本发明涉螺丝刀技术领域，尤其涉及一种全自动配料螺丝刀。
背景技术：
在用电动螺丝刀向螺丝孔拧入螺丝时，通常需要手工捡出螺丝，并通过手工将螺 丝定位在螺丝孔上，方能将该将螺丝拧入螺丝孔内，其作业速度慢，工作效率低。
为了提高工作效率，人们进行了大量的研究，并研制出了不需要手工捡出螺丝的 自动输送螺丝的发明创造，如中国专利，申请号为200520072590. 5公开了一种自动送钉电 动螺丝刀，包括电动螺丝刀，在该电动螺丝刀的头部设置有自动送钉电动锁紧机构，该机构 主体由一个直线通道和一个斜向分支通道连通构成一"Y"形通道结构；主要是将自动送钉 与电动锁紧相结合；又例如中国专利，申请号为200720050539. 3公开了一种自动输送螺丝 的手提式自动螺丝刀，手提式自动螺丝刀的下端安装有螺丝夹持机构，其外壳上安装有一 螺丝输送机构，螺丝输送机构内设有螺丝输送槽，螺丝输送槽通过一管道与螺丝夹持机构 的内腔连通，通过螺丝输送槽自动输送螺丝，并利用螺丝夹持机构将螺丝夹持并定位在螺 丝刀下方。虽然以上都能实现螺丝的自动输送，但仍存在一些不足一方面将螺丝从发射装 置输送至螺丝刀口处，输送过程中总会出现卡钉现象，当卡钉时，还需要人工进行处理，工 作效率不高；另一方面自动输送大都采用气动方式，成本较高。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供了一种效率高，且不会卡钉的， 集配料、送料和打钉为一体的全自动配料螺丝刀。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下 全自动配料螺丝刀，包括电动螺丝刀、配位器、输送螺丝的输送管和螺丝发送装 置，输送管的进料口连接螺丝发送装置的出料口，输送管的出料口与配位器的进料口连接， 配位器连接在电动螺丝刀的底端；所述的螺丝发送装置包括外壳、顶壳、监控器、马达、发送 器和底座，发送器固定在底座上，马达和监控器置于发送器侧壁上，马达、发送器和底座置 于外壳与顶壳扣合的空腔内；所述发送器包括两个承料板、振料槽、挡板、减速弯槽、导向管 和连通件，减速弯槽的进料端与振料槽的出料口连接，减速弯槽的出料端与导向管的入料 口连接，导向管的出料口与连通件相连，连通件的出料口与输送管连接，减速弯槽与振料槽 之间设有挡板，两个承料板的一个侧边分别间隙联接在振料槽的两侧，承料板与振料槽之 间的间隙主要是为了使振料槽在马达的带动下可沿垂直方向做往复运动，但间隙大小应该 控制在不能使螺丝落入的范围，承料板的其余三侧边与外壳的内侧壁连接，所述承料板、外 壳和挡板之间构成承料空间；靠近挡板处的振料槽两内侧设有对称的凸件；所述的顶壳上 设有进料口。 所述两个承料板偏向振料槽下斜，并与振料槽之间呈0 80度夹角。
所述两个承料板偏向挡板下斜，并与水平面呈10 60度夹角
振料槽板靠近挡板的一侧向下倾斜，并与水平面呈5 60度夹角。 所述减速弯槽出料端向下倾斜，并与水平面呈5 60度夹角。 所述导向管出料端向内偏向挡板，并与垂直方向呈0 60度夹角。 所述连通件由导管、套管和固定套圈组成，导管的进料口与导向管的出料口相连，
导管的出料口套设在套管内，套管的底部固定在固定套圈内，套管底部出料口与输送管连接。 所述电动螺丝刀由螺丝刀外壳和螺丝刀本体组成，在螺丝刀外壳和螺丝刀本体之
间设有至少一个U形拉杆，拉杆的U形端外露在螺丝刀外壳顶端，拉杆的两脚端穿过螺丝刀
外壳顶端，沿螺丝刀本体外侧伸至电动螺丝刀的底端，并对称固定在配位器的卡口上。 所述螺丝刀本体的外侧和配位器卡口的内侧设有与拉杆相适配的凹槽。 所述外露在螺丝刀外壳顶端的U形拉杆上设有套壳，套壳上设有挂孔，挂孔也可
以是能起到同样作用的挂钩。 所述配位器上的限位块为F形。 其中，所述配位器是本申请人于2007年7月20日申请的专利，申请号为 200720054333，其改进处在于将原配位器上的配位器上主体部分改装到电动螺丝刀本体下 端，使得电动螺丝刀和配位器形成一个整体。其中限位块为L形，为了能使配位器更好的配 合工作，也可以将限位块为F形。 本发明所述底座也可以设置在外壳外，所述顶壳上的进料口可以设置的顶部，也 可以设在顶壳的侧面；所述监控器的检测点可以是输送过程中的任意一点，当监控到输送 管内的螺丝满后，提示并暂停马达工作，振料槽停止上下运动，从而停止输送螺丝；所述减 速弯道槽的减速部分的投影为半圆形，也可以为非直线的弧形、多折形或是波浪形。当然为 了保证螺丝万无一失的顺利依次通过，也还可以在与导向管进料口相对应的顶部设置助推 器，在马达的带动下，助推器推入导向管。靠近挡板处的振料槽两内侧设有凸件，凸件可以 是直接单独设置在振料槽两内侧，也可以是穿透振料槽两侧壁，并在振料槽两外侧壁的凸 件上安装弹簧、卡固件和凸件外壳。 本发明包括电动螺丝刀、配位器、输送螺丝的输送管和螺丝发送装置；主要特点在 于两个部分一个部分为螺丝发送装置，其中的发送器包括两个承料板、振料槽、挡板、减 速弯槽、导向管和连通件，由于两承料板的一个侧边分别间隙联接在振料槽的两侧，承料板 的其余三侧边与外壳的内侧壁连接，所述承料板、外壳主体部和挡板之间构成承料空间，且 承料板向振料槽倾斜，振料槽在马达的带动下可沿垂直方向做往复运动时，能够将螺丝完 全的送入到减速弯道槽中；减速弯道槽的设置以及其自身半圆使得螺丝到达此处时稍微停 顿，然后靠槽道的上下振动和螺丝自身的重力输送螺丝，且这样的结构不会出现两个螺丝 纠缠在一起的卡钉情况；导向管出料端偏向挡板的设计也是为了避免螺丝堆积，靠近挡板 处的振料槽两内侧设有对称的凸件，凸件能有效的将大头朝下的螺丝顶起，也能将各种不 规则活动的螺丝卡住顶起，以保证其他小头朝下的螺丝顺利通过；本发明的另一个部分为 电动螺丝刀，所述螺丝刀外壳和螺丝刀本体之间设有至少一个U形拉杆，拉杆的U形的设置 不但能使螺丝刀本身与配位器更好的配合，而且能使整个使用过程更省力；本发明主要是 利用了机械的能动性，靠倾斜结构和螺丝自身的重力，来实现输送过程的全自动化，不但节 省了给力所需要的能量，及手工抓取螺丝的时间，更节约了整体的使用成本，而且能保证进入承料空间的螺丝都能完全的输送到螺丝入口处，尤其是经过大量试验后，能保证整个连 续的输送过程中，均无卡钉现象；本螺丝发送装置内置电子自动监控节能装置，当螺丝输送 管装满螺丝到监控位置时，此装置能自动切断电源，然后在设定的时间内恢复工作，从而节 约能源。
图l为本发明的结构示意图；图2为本发明中电动螺丝刀的结构示意图；图3为本发明中螺丝发送器的结构示意图；图4为本发明中螺丝发送器去掉外壳和顶壳的内部结构示意图；图5为图6中A处结构的放大俯视图；图6为本发明中配位器的结构示意图；图7为图6的内部结构示意图；图8为本发明中配位器中限位块的另一种结构示意图；图9为图8所示限位块的使用状态示意图；图10为图8所示限位块的另一使用状态示意图。示意图中1-配位器12-卡口 13-配位器主体14-配位器进料口 16-弹簧17-限位橡胶圈15-限位块
电动螺丝刀150-固定孔151-第一限位体153-第二限位体153-限位脚 21-螺丝刀本体22-螺丝刀外壳23-拉杆24-凹槽25-挂孔2_螺丝发送装置 30-底座301-外壳302-顶壳303-顶盖311-承料板312-振料槽313-减速弯槽
314-导向管315-导管316-套筒317-套筒固定套圈318-挡板32-马达33-监控器3-输
送螺丝的输送管
具体实施例方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式
作进一步的详细说明。
实施例1 见图l-10，一种全自动配料螺丝刀，包括电动螺丝刀2、配位器1、输送螺丝的输送 管4和螺丝发送装置3，输送管4的进料口连接螺丝发送装置3的出料口，输送管4的出料 口与配位器2的进料口 14连接，配位器1连接在电动螺丝刀2的底端。
电动螺丝刀2由螺丝刀外壳22和螺丝刀本体21组成，在螺丝刀外壳22和螺丝刀 本体21之间设有至少一个U形拉杆23，拉杆23的U形端外露在螺丝刀外壳22顶端，拉杆 23的两脚端穿过螺丝刀外壳顶端，沿螺丝刀本体外侧伸至电动螺丝刀的底端，并对称固定 在配位器的卡口 12上；螺丝刀本体21的外侧和配位器卡口 12的内侧设有与拉杆相适配 的凹槽24 ;外露在螺丝刀外壳顶端的U形拉杆部分上设有套壳25，套壳上设有挂孔250 ;在 使用过程中，用弹性绳子穿过挂孔250，并将带有配位器1的电动螺丝刀2固定在工作区域 的上方；使用时，拽拉螺丝刀2，同时螺丝刀外壳22沿拉杆23向下给力，促使螺丝射出，螺 丝射出后，由于螺丝刀内部弹簧16作用又能使螺丝刀复位。其中，螺丝发送装置3包括外壳301、顶壳302、监控器33、马达32、发送器和底座30，发送器固定在底座30上，马达32和 监控器33置于发送器侧壁上，马达32、发送器和底座30置于合闭外壳与顶壳后的空腔内， 所述的顶壳302上设有进料口，进料口处设有顶盖303 ;发送器包括两个承料板311、振料 槽312、挡板318、减速弯槽313、导向管314和连通件，减速弯槽313的进料端与振料槽312 的出料端连接，减速弯槽313的出料端与导向管314的入料口连接，减速弯槽313的减速部 分为半圆型，导向管314的出料口与导管315的进料口相连，导管315的出料口套设在套管 316内，套管316的底部固定在固定套圈317内，马达带动下，导管315可在套管316内上下 运动，套管316底部出料口与输送管4连接；所述的减速弯槽313与振料槽312之间设有挡 板318，两个承料板311的一个侧边分别间隙联接在振料槽312的两侧，振料槽312在马达 32的带动下可沿垂直方向做往复运动，两个承料板311与振料槽312之间呈20度夹角，且 两个承料板偏向挡板下斜，并与水平面呈15度夹角；振料槽312靠近挡板的一侧向下倾斜， 并与水平面呈10度夹角，承料板311的其余三侧边与外壳301的内侧壁连接，所述承料板 311、外壳301和挡板318之间构成承料空间；所述减速弯槽313出料端偏向下，并与水平面 呈10度夹角，导向管314出料端偏向挡板318，并与垂直方向呈20度夹角；外壳301呈凸 形，分为外壳主体部和外壳凸部，承料板311、振料槽312、马达32和监控器33置于外壳主 体部内，减速弯槽313、导向管314、导管315和套管316置于外壳凸部内，固定套圈317固 定在外壳凸部外侧与套管316相对应处，所述监控器的检测点设置在套管底部出料口处。
实施例2 结构同实施例1，不同之处在于两个承料板311与振料槽312之间呈40度夹角，且 两个承料板偏向挡板下斜，并与水平面呈60度夹角；振料槽312靠近挡板318的一侧向下 倾斜，并与水平面呈20度夹角；所述减速弯槽313出料端向下倾斜，并与水平面呈35度夹 角；所述导向管314出料端偏向挡板318，并与垂直方向呈45度夹角。
实施例3 结构同实施例l，不同之处在于两个承料板311与振料槽312之间呈50度夹角， 且两个承料板偏向挡板下斜，并与水平面呈5度夹角，振料槽312靠近挡板318的一侧向下 倾斜，并与水平面呈15度夹角；所述减速弯槽313出料端向下倾斜，并与水平面呈25度夹 角；所述导向管314出料端偏向挡板318，并与垂直方向呈30度夹角。
实施例4 结构同实施例1，不同之处在于两个承料板311与振料槽312之间呈80度夹角，且 两个承料板偏向挡板下斜，并与水平面呈40度夹角；振料槽312靠近挡板318的一侧向下 倾斜，并与水平面呈60度夹角；所述减速弯槽313出料端向下倾斜，并与水平面呈60度夹 角；所述导向管314出料端偏向挡板318，并与垂直方向呈60度夹角。
以下结合图1-7对本发明的使用过程进行说明。 马达32带动振料槽312在两个承料板311之间上下运动，由于承料板311本身向 振料槽倾斜312，置于承料板311上的螺丝在振料槽312上下运动的同时，振料槽312槽道 的宽度与螺丝相适配，振动时会令螺丝的小头朝下地落入到振料槽312内，由于振料槽312 靠近挡318板的一侧向下倾斜，故而螺丝会顺振料槽312槽道向出口处的减速弯槽313运 动，当振动过程中，螺丝大头朝下时，或者是其它螺丝不规则活动导致卡钉的情况时，振料 槽312两内侧上的凸件320会将螺丝顶起，以保证别的螺丝顺利通过。螺丝靠振动和自身的重力移动到减速弯槽313，螺丝在减速弯槽313的半圆形减速处时，稍微停顿，然后依次 沿减速弯槽313移动到导向管314的入料口处，马达也同时带动减速弯槽313、导向管314 和连通件上的导管315上下运动，导管315在连通件上的套管316里运动，同时将螺丝射入 输送螺丝的输送管内4 ;螺丝输送管4将螺丝送至配位器1。 当配位器1上的限位块15为L形时，其工作原理为电动螺丝刀2整体下移，螺丝 刀2的外壳22沿U形拉杆23向下移动，螺丝刀本体21的底部压迫弹簧16，螺丝刀的2的 刀头下移将配位器2底部限位橡胶圈17上的螺丝打出，并将其打入到相应的螺丝孔位中； 在螺丝刀2下移过程中，螺丝刀2的刀头将配位器1的限位块15压下，螺丝刀2的刀头打 开一级限位，限位块15的短边不再限制螺丝输送管4内的螺丝，螺丝输送管4内的第一颗 螺丝在自重及后部压力的作用下滑过限位块15的限位处，同时由于螺丝刀2的阻挡，该颗 螺丝仍然停留在配位器1的螺丝进料口 14内；当电动螺丝刀2打完螺丝后，电动螺丝刀2 整体上移时，电动螺丝刀2的下主体21在弹簧16张力作用下回复到原来位置， 一级限位的 限位块15在其复位弹簧的扭力作用下也回到原位，限位块15的短边则限制住螺丝进料口 13内的第二颗螺丝，使其停留在一级限位的限位块15处。与此同时，螺丝输送管9内的第 一颗螺丝由于失去一级限位的限位块15的限制和电动螺丝刀4的阻挡，该螺丝在其自重及 后部螺丝的压力作用下，该颗螺丝滑入配位器1内的中部空腔，并掉入配位器1底部的限位 橡胶圈17内，该颗螺丝被限位橡胶圈17的四个限位脚限位住而停留在限位橡胶圈17上， 该螺丝即进入二级限位，为电动螺丝刀2下一次打螺丝作为准备。 当配位器1上的限位块15为F形时，其工作原理为电动螺丝刀2整体下移，螺丝 刀2的外壳22沿U形拉杆23向下移动，螺丝刀本体21的底部压迫弹簧16，螺丝刀的2的 刀头下移将配位器2底部限位橡胶圈17上的螺丝打出，并将其打入到相应的螺丝孔位中； 在螺丝刀2下移过程中，螺丝刀2的下主体21将配位器1的限位块15中的限位脚153压 下，螺丝刀2的刀头打开一级限位，第一颗螺丝在自重及后部压力的作用下滑过限位块15， 同时限位块15的第一限位件151不再限制第二颗螺丝输送管4内的螺丝，第二颗螺丝落至 限位块15的第二限位件152处。当电动螺丝刀2打完螺丝后，电动螺丝刀2整体上移时， 电动螺丝刀2的下主体21在弹簧16张力作用下回复到原来位置，限位块15在其复位弹簧 的扭力作用下也回到原位，第一限位件151将第三颗螺丝顶住，避免其顺管道下滑，同时卡 在第二限位件152上的第二颗螺丝滑入配位器1内的中部空腔，并掉入配位器1底部的限 位橡胶圈17内，为电动螺丝刀2下一次打螺丝作为准备。 本发明中配位器中的限位器也可以延伸为能同时进行多级限位的类F形的其它 形状，或是齿轮状等。 本发明中的螺丝发射装置也可以延伸为，如在发送器上设置多个振料槽和多个 减速弯槽，当承料空间内有不同规格的螺丝时，通过对多个振料槽和多个减速弯槽尺寸的 改变，而达到本发明自动筛选螺丝的功能，以满足使用过程中，同时使用不同规格螺丝的要 求。 上述实施例，只是本发明的较佳实施例，并非用来限制本发明实施范围，故凡以本 发明权利要求所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括在本发明权利要 求范围之内。
权利要求
全自动配料螺丝刀，包括电动螺丝刀、配位器、输送螺丝的输送管和螺丝发送装置，输送管的进料口连接螺丝发送装置的出料口，输送管的出料口与配位器的进料口连接，配位器连接在电动螺丝刀的底端；其特征在于所述的螺丝发送装置包括外壳、顶壳、监控器、马达、发送器和底座，发送器固定在底座上，马达和监控器置于发送器侧壁上，马达、发送器和底座置于合闭外壳与顶壳后的空腔内；所述的发送器包括两个承料板、振料槽、挡板、减速弯槽、导向管和连通件，减速弯槽的进料端与振料槽的出料端连接，减速弯槽的出料端与导向管的入料口连接，导向管的出料口与连通件相连，连通件的出料口与输送管连接，减速弯槽与振料槽之间设有挡板，两个承料板的一个侧边分别间隙联接在振料槽的两侧，振料槽在马达的带动下可沿垂直方向做往复运动，承料板的其余三侧边与外壳的内侧壁连接，所述的承料板、外壳和挡板之间构成承料空间；所述靠近挡板处的振料槽两内侧设有对称的凸件。
2. 根据权利要求l所述的全自动配料螺丝刀 槽下斜，并与振料槽之间呈0 80度夹角。
3. 根据权利要求2所述的全自动配料螺丝刀 下斜，并与水平面呈10 60度夹角。
4. 根据权利要求l所述的全自动配料螺丝刀 向下倾斜，并与水平面呈5 60度夹角。
5. 根据权利要求l所述的全自动配料螺丝刀 倾斜，并与水平面呈5 60度夹角。
6. 根据权利要求1所述的全自动配料螺丝刀 向挡板，并与垂直方向呈0 60度夹角。
7. 根据权利要求1所述的全自动配料螺丝刀，其特征在于所述连通件由导管、套管和 固定套圈组成，导管的进料口与导向管的出料口相连，导管的出料口套设在套管内，套管的 底部固定在固定套圈内，套管底部出料口与输送管连接。
8. 根据权利要求1所述的全自动配料螺丝刀，其特征在于所述电动螺丝刀由螺丝刀 外壳和螺丝刀本体组成，在螺丝刀外壳和螺丝刀本体之间设有至少一个U形拉杆，拉杆的 U形端外露在螺丝刀外壳顶端，拉杆的两脚端穿过螺丝刀外壳顶端，沿螺丝刀本体外侧伸至 电动螺丝刀的底端，并对称固定在配位器的卡口上。
9. 根据权利要求8所述的全自动配料螺丝刀，其特征在于所述螺丝刀本体的外侧和 配位器卡口的内侧设有与拉杆相适配的凹槽。
10. 根据权利要求l所述的全自动配料螺丝刀，其特征在于所述配位器上的限位块为F形。，其特征在 所述两个承料板偏向振料 ，其特征在于所述两个承料板偏向挡板 ，其特征在于振料槽板靠近挡板的一侧 ，其特征在于所述减速弯槽出料端向下 ，其特征在于所述导向管出料端向内偏
全文摘要
本发明涉及螺丝刀技术领域，尤其涉及一种全自动配料螺丝刀；包括电动螺丝刀、配位器、输送螺丝的输送管和螺丝发送装置，在螺丝发送装置上设置减速弯槽和导向管；本发明主要是利用了机械的能动性，靠倾斜结构和螺丝自身的重力，来实现输送过程的全自动化，不但节省了手工抓取螺丝的时间和使用成本，而且能使进入承料空间的螺丝完全的输送到螺丝入口处，尤其是在连续的输送过程中均无卡钉现象；本螺丝发送装置内置电子自动监控节能装置，当螺丝输送管装满螺丝到监控位置时，此装置能自动切断电源，然后在设定的时间内恢复工作，从而节约能源。
文档编号B25B23/02GK101693361SQ20091020681
公开日2010年4月14日 申请日期2009年10月13日 优先权日2009年10月13日
发明者徐荣富 申请人:徐荣富;