一种大型杆件液压翻身工装的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种翻身工装，特别涉及一种大型杆件液压翻身工装。
【背景技术】
[0002]在重工机械生产制造行业中，需要生产很多种大型杆件，在生产制造过程中，为完成装配、焊接、打磨、吊装等步骤，需将杆件进行翻身处理。传统的杆件翻身方法为使用钢丝绳，由两台行车相互配合将构件由水平状态翻转为竖直状态来进行翻身作业。钢桁梁类钢桥杆件结构复杂，杆件长度往往可能小于两台行车的最小开档距离，使用传统方法翻身费时费力，安全性得不到保障，而且很容易引起构件表面损伤及变形。因此急需研制一种翻身方便且安全，对构件无损伤的大型杆件液压翻身工装，经检索，未发现与本实用新型相同或相似的技术方案。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型要解决的技术问题是提供一种翻身方便且安全，对构件无损伤的大型杆件液压翻身工装。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为:一种大型杆件液压翻身工装，其创新点在于:包括底座、垂直焊接在底座上的支座、分别设置在支座两端的油缸及L型支架；
[0005]所述支座包括沿底座长轴方向对称设置的一对板件A、垂直于底座长轴方向并分别焊接在一对板件A两侧的板件B和板件C;所述板件A上端两侧各具有一通孔和吊耳A，所述板件B和板件C下端中部分别具有一通槽A和通槽B;
[0006]所述油缸设置在板件A上吊耳A所在一侧，并铰接在一固定在底座上的油缸支座上;油缸活塞杆设置在板件B和板件C下端的通槽A和通槽B内；
[0007]所述L型支架设置在板件A上通孔所在一侧，包括支撑段和固定段，所述固定段靠近支座一侧由上至下分别垂直并成对设置吊耳B、吊耳C及吊耳D;所述吊耳C与板件A上端的通孔铰接，吊耳D与油缸活塞杆端部铰接。
[0008]进一步的，所述底座长轴方向的两端设置若干对支撑脚。
[0009]进一步的，所述底座和支座两端均设置加强板。
[0010]进一步的，所述板件A经折弯形成三段，包括上部的连接板A、下部与连接板A平行的连接板B及中部的过渡板;当一对板件A安装时，上端的连接板A之间的距离小于下端的连接板B之间的距离。
[0011]进一步的，所述板件B及板件C均与一对板件A之间形成的空腔的形状相同，其中板件C上端经折弯与板件B上端重合。
[0012]进一步的，所述吊耳A、吊耳B、吊耳C及吊耳D上均具有一安装孔，其中吊耳B与吊耳C上的安装孔圆心之间的距离等于吊耳A上安装孔圆心与通孔圆心之间的距离。
[0013]进一步的，所述通槽A的宽度与油缸活塞杆的直径相配合，通槽B的宽度与一对吊耳D相配合。
[0014]本实用新型的优点在于:
[0015](I)大型杆件液压翻身工装采用油缸提供顶升力，使整个翻身作业过程平稳、安全；同时翻身机构实现了杆件翻身动作从空中转到地上进行，可适用于不同类型杆件的翻身，受杆件结构形式影响较小，提高了吊装翻身的机械化作业程度;在有限行程内顶推L形支架绕销轴翻转90°，实现杆件的翻身，如需要翻身180°，可将其分解为2个90°翻身动作进行操作。
[0016](2)板件A经折弯形成三段，当安装时，一对板件A上端之间的距离小于下端之间的距离，增加结构的稳固性;同时底座长轴方向的两端设置若干对支撑脚，底座和支座两端均设置加强板，也有效提高了结构的承载能力。
[0017](3)板件C上端经折弯与板件B上端重合，当L型支架翻转时，折弯结构上端的部分可供吊耳C翻转运动，同时板件C和板件B重合部分用于支撑L型支架的固定段水平放置，结构设置十分合理。
[0018](4)吊耳B与吊耳C上的安装孔圆心之间的距离等于吊耳A上安装孔圆心与通孔圆心之间的距离，当L型支架翻转90°时，吊耳B与吊耳A相重合，此时可通过销轴穿过安装孔进行固定。
[0019](5)通槽A的宽度与油缸活塞杆的直径相配合，对油缸活塞杆的运动起到导向作用;通槽B的宽度与一对吊耳D相配合，方便未翻转时吊耳D的放置，同时翻转时不阻碍油缸活塞杆的运动。
【附图说明】
[0020]图1为本实用新型一种大型杆件液压翻身工装未翻转时的结构示意图。
[0021]图2为本实用新型一种大型杆件液压翻身工装翻转后的结构示意图。
[0022]图3为本实用新型一种大型杆件液压翻身工装的右视图。
[0023]图4为本实用新型一种大型杆件液压翻身工装的支座的结构示意图。
【具体实施方式】
[0024]如图1、图2和图3所示，本实用新型公开了一种大型杆件液压翻身工装，包括底座1、垂直焊接在底座I上的支座11、分别设置在支座11两端的油缸2及L型支架。
[0025]底座I沿长轴方向的两端设置若干对支撑脚13，底座I和支座11两端均设置加强板14ο
[0026]如图4所示，支座11包括沿底座I长轴方向对称设置的一对板件Α21、垂直于底座I长轴方向并分别焊接在一对板件Α21两侧的板件Β20和板件C18;其中板件Α21经折弯形成三段，包括上部的连接板A17、下部与连接板A17平行的连接板B15及中部的过渡板16，连接板Α17上端两侧各具有一通孔19和吊耳Α6，当一对板件Α21安装时，上端的连接板Α17之间的距离小于下端的连接板Β15之间的距离;板件Β20及板件C18均与一对板件Α21之间形成的空腔22的形状相同，其中板件C18上端经折弯与板件Β20上端重合，同时板件Β20和板件C18下端中部分别具有一通槽Α23和通槽Β24，该通槽Α23的宽度与油缸活塞杆4的直径相配合，通槽Β24的宽度与一对吊耳D9相配合。
[0027]油缸2设置在板件Α21上吊耳Α6所在一侧，并铰接在一固定在底座I上的油缸支座3上;油缸活塞杆设置在板件B20和板件C18下端的通槽A23和通槽B24内；
[0028]L型支架设置在板件A21上通孔19所在一侧，包括支撑段5和固定段12，固定段12靠近支座11 一侧由上至下分别垂直并成对设置吊耳B7、吊耳CS及吊耳D9;其中吊耳CS与板件A21上端的通孔19铰接，吊耳D9与油缸活塞杆4端部铰接；同时吊耳A6、吊耳B7、吊耳CS及吊耳D9上均具有一安装孔25，吊耳B7与吊耳CS上的安装孔25圆心之间的距离等于吊耳A6上安装孔25圆心与通孔19圆心之间的距离。
[0029]大型杆件液压翻身工装未翻转时，油缸2呈水平状态设置在底座I上，当工作时将待翻转杆件10放置在L型支架内侧，油缸活塞杆4推动L型支架的底端，使其绕着吊耳C8转动，当L型支架的固定段12呈水平状时，吊耳A6和吊耳B7重合，此时杆件10被翻转90°。
[0030]以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【主权项】
1.一种大型杆件液压翻身工装，其特征在于:包括底座、垂直焊接在底座上的支座、分别设置在支座两端的油缸及L型支架； 所述支座包括沿底座长轴方向对称设置的一对板件A、垂直于底座长轴方向并分别焊接在一对板件A两侧的板件B和板件C;所述板件A上端两侧各具有一通孔和吊耳A，所述板件B和板件C下端中部分别具有一通槽A和通槽B; 所述油缸设置在板件A上吊耳A所在一侧，并铰接在一固定在底座上的油缸支座上；油缸活塞杆设置在板件B和板件C下端的通槽A和通槽B内； 所述L型支架设置在板件A上通孔所在一侧，包括支撑段和固定段，所述固定段靠近支座一侧由上至下分别垂直并成对设置吊耳B、吊耳C及吊耳D;所述吊耳C与板件A上端的通孔铰接，吊耳D与油缸活塞杆端部铰接。2.根据权利要求1所述的一种大型杆件液压翻身工装，其特征在于:所述底座长轴方向的两端设置若干对支撑脚。3.根据权利要求1所述的一种大型杆件液压翻身工装，其特征在于:所述底座和支座两端均设置加强板。4.根据权利要求1所述的一种大型杆件液压翻身工装，其特征在于:所述板件A经折弯形成三段，包括上部的连接板A、下部与连接板A平行的连接板B及中部的过渡板；当一对板件A安装时，上端的连接板A之间的距离小于下端的连接板B之间的距离。5.根据权利要求1所述的一种大型杆件液压翻身工装，其特征在于:所述板件B及板件C均与一对板件A之间形成的空腔的形状相同，其中板件C上端经折弯与板件B上端重合。6.根据权利要求1所述的一种大型杆件液压翻身工装，其特征在于:所述吊耳A、吊耳B、吊耳C及吊耳D上均具有一安装孔，其中吊耳B与吊耳C上的安装孔圆心之间的距离等于吊耳A上安装孔圆心与通孔圆心之间的距离。7.根据权利要求1所述的一种大型杆件液压翻身工装，其特征在于:所述通槽A的宽度与油缸活塞杆的直径相配合，通槽B的宽度与一对吊耳D相配合。
【专利摘要】本实用新型涉及一种大型杆件液压翻身工装，包括底座、垂直焊接在底座上的支座、分别设置在支座两端的油缸及L型支架；L型支架上端铰接在支座上，下端与油缸活塞杆铰接，通过油缸活塞杆的推动，使L型支架绕着铰接处转动。本实用新型的优点在于：大型杆件液压翻身工装采用油缸提供顶升力，使整个翻身作业过程平稳、安全；同时翻身机构实现了杆件翻身动作从空中转到地上进行，可适用于不同类型杆件的翻身，受杆件结构形式影响较小，提高了吊装翻身的机械化作业程度；在有限行程内顶推L形支架绕销轴翻转90o，实现杆件的翻身，如需要翻身180o，可将其分解为2个90o翻身动作进行操作。
【IPC分类】B25H1/10
【公开号】CN205343050
【申请号】CN201521032138
【发明人】邹纪祥, 孙会见, 鞠小刚, 周维, 许金明
【申请人】上海振华重工(集团)股份有限公司, 中交公路长大桥建设国家工程研究中心有限公司
【公开日】2016年6月29日
【申请日】2015年12月14日