专利名称：一种玻璃微珠沉降型反光膜的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种微珠型光学材料，确切的说是一种通过将玻璃微珠和树脂混合材料一次涂布成型的反光膜。
背景技术：
微珠型反光膜按结构主要分为两大类，一种是透镜埋入型，一种是密封胶囊型；按用途主要分为广告级、工程级、车牌级、高强级等几种类型。广告级反光膜主要用于广告牌及相关产品的制作，工程级反光膜主要用于等级公路和城市道路交通标志制作，车牌级反光膜主要用于机动车辆号牌制作，高强级的反光膜主要用于高速公路的永久交通标志和作业区设施制作。目前公知的各级别玻璃微珠型反光膜都会有一道相似的植珠生产工艺，且相关专利也有发布，如反光膜玻璃微珠单层共面植珠生产工艺(CN1854773)等。目前透镜埋入型反光膜产品更有相同生产工艺植珠，清珠，预涂布聚焦层，涂布聚焦层树脂等。以上生产工艺原材料生产成本高，能耗较高，人工成本高，生产效率较低，成品率也相对较低。采用微珠沉降工艺生产的反光膜将节省生产成本，大幅提高生产效率，提高成品率，便于实现大规模工业化生产。
发明内容
为了克服现有的传统透镜埋入型产品在生产中工艺复杂，生产成本高，生产效率较低，成品率较低等不足和缺点，本发明提供一种玻璃微珠沉降型反光膜的制造方法，该工艺简单、实用，降低了生产成本，提高了生产效率和成品率。为实现上述目的，本发明的技术方案为
一种玻璃微珠沉降型反光膜的制备方法，包括反光面膜层、包含玻璃微珠和聚焦层树脂的反光层、金属反射层、压敏胶粘层和防沾纸层，其特征在于，按如下步骤进行
A、制作反光面膜层；
B、制作反光层
a.将玻璃微珠与丙烯酸聚合改性聚焦层树脂按一定比例混合并高速搅拌均匀，搅拌速度控制为3000-3500转/秒，搅拌时间控制为10-30分钟；所述丙烯酸聚合改性聚焦层树脂的固含量控制在26-32%，粘度控制在150-250cP，并向上述混合树脂中加入O. 5% (重量百分比)的硅油消泡流平剂；
b、将上述混合树脂材料涂布于反光面膜层上，其厚度大于玻璃微珠的直径，后在500C _130°C的烘道内进行烘烤干燥，其中前道的沉降温度控制在50-70°C，停留时间大于40s ；
C、后进行金属反射层的真空蒸镀，再与涂布有压敏胶粘层的防沾纸层复合。作为本发明的优选实施例所述玻璃微珠为经沉降化学处理的高折射率玻璃微珠。
作为本发明的优选实施例本发明中对玻璃微珠的沉降化学处理指所述玻璃微珠先进行酸洗，干燥后再加入5%的硅烷偶联剂，1%的十二烷基磺酸钠，搅拌混合均匀，并干燥完全，经过处理后的玻璃微珠，在亲性、表面光洁度及润湿性等方面都有了很大的提升，这样提高了玻璃微珠在树脂中的沉降性能，减少了沉降时间。为了提高产品整体质量，特别是透光率，所述反光面膜层的透光率大于90%，厚度控制在50-55 μ m。而作为优选实施例，所述反光面膜层采用采用BOPET材料，其透明性好、户外耐候性好，且与反光层有良好的附着性能。作为本发明的进一步改进所述玻璃微珠与丙烯酸聚合改性聚焦层树脂的配比比例为1:3-6，按质量百分比计算。本发明采的工作原理为将玻璃微珠高速搅拌均匀分散于丙烯酸聚合改性的聚焦层树脂中；将树脂与微珠的混合涂布后并烘干固化，在干燥过程中使玻璃微珠沉降到面层材料底部，树脂在微珠球面上干燥收缩形成一定厚度的聚焦层；在聚焦层表面镀金属反射层，复合压敏胶层。本发明主要解决技术问题为在树脂中沉降的玻璃微珠必须均匀、无重叠的沉降到底部，才能保证微珠球面上形成的反光曲面一致且聚焦层的厚度相同。本发明首先通过高速搅拌，使得玻璃微珠在涂布前均匀分布在树脂中，然后采用一次涂布成型工艺进行涂布，涂布后混合的微珠及树脂在烘道内干燥，混合树脂在烘道温度条件下粘度迅速下降，微珠快速沉降到面层表面；在此沉降过程中通过控制微珠的含量、烘道温度、丙烯酸树脂的粘度和挥发速度等来保证玻璃微珠沉降形成一个珠面且无重叠现象，且在微珠表面形成相同聚焦层厚度的球形反光曲面。本发明的优点是所使用的玻璃微珠折射率及粒径选择范围广泛，微珠的折射率(η)从1. 90-2. 25，微珠的粒径范围从500目-250目(25 μ m-61 μ m)都可以选择；折射率和粒径的更宽的选择将有利于 降低玻璃微珠的生产成本，提高玻璃微珠使用率。本发明生产工艺完全改变了原有反光膜生产中植珠，清珠，预涂布聚焦层，涂布聚焦层树脂等繁琐工序，将微珠与聚焦层树脂通过分散机搅拌混溶后一次涂布沉降成型。新工艺大大降低了生产成本、能源消耗和劳动力成本；生产效率提高50%-100%，产品成品率提高5%-10%，提高了产品的整卷率；且产品的同圆心反光曲面成型更加良好，反光膜的大角度性能更加优良。在市场竞争白热化的今天，沉降型反光膜生产工艺是对原有工艺的革命性突破，产品在市场上更具竞争力，更是透镜埋入型反光膜未来发展趋势，具有广阔的市场前景。本发明的另一个优点是工艺方法简单、原料充足且可选范围广、工艺成熟，利于广泛推广。
图1为本发明剖面结构示意图。
具体实施例方式以下通过实施例，结合剖面示意图，对本发明作进一步地详细描述。实施例1 :如图1所示，本发明涉及的反光膜由反光面膜层1、玻璃微珠层2、聚焦树脂层3、金属反射层4、压敏胶粘层5和防沾纸层6复合而成。本发明的具体生产过程为将300-350目折射率1. 90的玻璃微珠先用草酸进行酸洗，干燥后再加入玻璃微珠重量的5%的硅烷偶联剂，加入玻璃微珠重量的1%的十二烷基磺酸钠，搅拌混合均匀，并干燥完全，使微珠与树脂有更好的相溶性，起到润湿并降低表面张力的作用。所述反光面膜层I采用BOPET (双向拉伸聚酯)材料，材料的透明性好，透光率90%，厚度在50 μ m。将表面有机改性处理过的玻璃微珠2两份与丙烯酸聚合改性聚焦层树脂3八份混合后高速搅拌均匀，搅拌速度3000-3500转/秒，搅拌时间20-30分钟，使得玻璃微珠在树脂中均匀分布；而丙烯酸聚合改性聚焦层树脂3是指聚焦层树脂通过丙烯酸聚合改性，其具有良好的户外耐候性；为了保证玻璃微珠在干燥沉降过程中快速沉降到面层表面，并使得玻璃微珠沉降形成一个珠面且无重叠现象，本实施例中所用丙烯酸聚合改性聚焦层树脂的固含量控制在28-30%，粘度控制在200-230cP，树脂中加入O. 5%的硅油消泡流平剂；然后将上述混合材料涂布于反光面层I上，湿胶层的厚度控制250μπι-270μπι，而后湿胶层在50°C _130°C的条件下烘烤6-8分钟，具体为前道的沉降温度为55°C，停留时间为1.1分钟，后道温度为干燥烘烤温度，本实施例中为125°C，干燥完全并收卷；最后再进行金属铝反射层4的真空蒸镀，再与涂布有压敏胶粘层5的防沾纸层6复合。实施例2
本发明的具体生产过程为将450-500目折射率1. 93的玻璃微珠先用酒石酸进行酸洗，干燥后再加入5%的硅烷偶联剂，1%的十二烷基磺酸钠，搅拌混合均匀，并干燥完全。其中反光面膜层I采用BOPET材料，厚度在52 μ m。将表面有机改性处理过的玻璃微珠2三份与丙烯酸聚合改性聚焦层树脂3十五份用高速搅拌均匀，搅拌速度3000-3500转/秒，搅拌时间18分钟；所述丙烯酸聚合改性聚焦层树脂的固含量控制在27%，粘度控制在170cP，树脂中加入O. 5%的硅油消泡流平剂。将上述混合材料胶涂布于反光面层I上，湿胶层的厚度控制180μπι-200μπι，湿胶层在50°C _130°C的条件下烘烤6_8分钟，具体为前道的沉降温度为65°C，停留时间要达到I分钟左右，而后道温度为130°C，干燥完全并收卷。再进行金属铝反射层4的真空蒸镀， 再 与涂布有压敏胶粘层5的防沾纸层6复合。
权利要求
1.一种玻璃微珠沉降型反光膜的制备方法,包括反光面膜层、包含玻璃微珠和聚焦层树脂的反光层、金属反射层、压敏胶粘层和防沾纸层，其特征在于，按如下步骤进行 A、制作反光面膜层； B、制作反光层 a.将玻璃微珠与丙烯酸聚合改性聚焦层树脂按一定比例混合并高速搅拌均匀，搅拌速度控制为3000-3500转/秒，搅拌时间控制为10-30分钟；所述丙烯酸聚合改性聚焦层树脂的固含量控制在26-32%，粘度控制在150-250cP，并向上述混合树脂中加入O. 5% (重量百分比)的硅油消泡流平剂； b、将上述混合后的树脂材料涂布于反光面膜层上，其厚度大于玻璃微珠的直径，后在500C _130°C的烘道内进行烘烤干燥，其中前道的沉降温度控制在50-70°C，停留时间大于40s ； C、后进行金属反射层的真空蒸镀，再与涂布有压敏胶粘层的防沾纸层复合。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于所述玻璃微珠为经沉降化学处理的高折射率玻璃微珠。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于所述玻璃微珠经沉降化学处理是指所述玻璃微珠先进行酸洗，干燥后再加入5%的硅烷偶联剂，1%的十二烷基磺酸钠，按重量百分比计算，搅拌混合均匀，并干燥完全。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于所述反光面膜层的透光率大于90%，厚度控制在50-55 μ m。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于所述玻璃微珠与丙烯酸聚合改性聚焦层树脂的配比比例为1:3_6，按质量百分比计算。
全文摘要
本发明涉及一种玻璃微珠沉降型反光膜的制备方法，按如下步骤进行制作反光面膜层；制作反光层a.将玻璃微珠与丙烯酸聚合改性聚焦层树脂按一定比例混合并高速搅拌均匀，将上述混合后的树脂材料涂布于反光面膜层上，其厚度大于玻璃微珠的直径，后在50℃-130℃的烘道内进行烘烤干燥；后进行金属反射层的真空蒸镀，再与涂布有压敏胶粘层的防沾纸层复合。本发明工艺简单、实用，降低了生产成本，提高了生产效率和成品率。
文档编号B32B15/08GK103033865SQ2012105188
公开日2013年4月10日 申请日期2012年12月6日 优先权日2012年12月6日
发明者陆亚建, 冉科, 周跃明 申请人:常州华日升反光材料股份有限公司