专利名称：复合麻毡的制作方法
技术领域：
本发明属于汽车内饰材料技术领域，具体涉及一种汽车内饰隔音隔热复合材料。
背景技术：
汽车内饰件产品中的隔音隔热垫，均要求材料的有害物质含量、气味、隔音等指标要符合生产厂家、国家或国际标准，而现汽车内饰生产厂家生产的材料多数为:酚醛树脂毡、岩棉、EVA、玻璃纤维棉、发泡材料等单一或迭加，组成方式为酚醛树脂毡加面料、聚氨酯发泡加玻纤面层复合、酚醛树脂毡加岩棉毡复合、EVA+聚氨酯发泡复合。这些材料组成，虽具有隔音、隔热、减震性能，成型后尺寸、型面稳定，刚性较好的特性，但具有重量重，装配累、工艺复杂，材料不易降解的问题，气味性指标达不到目前国际先进标准。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种隔音、隔热、可降解、气味达标的复合麻毡。本发明通过以下技术方案予以实现，一种复合麻毡，其组成成分以重量份计为，麻纤维45% 35%、低熔点纤维40% 45%、涤纶纤维15% 20%。本发明复合麻毡利用新工艺技术对主材料的生物型天然麻纤维进行改性预处理，该材料具有隔音、降噪、轻量、无气味无毒、可降解回收再利用、后道可以简单一次成型，成型效果更佳、产品物理机械性能更优越，气味指标符合MS361-15标准要求，有害物质指标符合汽车行业标准，完全符合了当代 汽车厂家的设计需求。作为本发明进一步的改进，所述复合麻毡上下面分别复高密PP网格编织布和防粘面料，所述复高密PP网格编织布和涤纶纤维均为再生材料，实现了物资回收再利用，赋予了废料新的利用价值。
具体实施例方式一种复合麻毡，其组成成分为，麻纤维45% 35%、低熔点纤维40% 45%、涤纶纤维15% 20%，其制造步骤如下:
(I)切断麻的改性预处理
麻纤维由纤维素、半纤维素、木质素、果胶、脂肪和蜡质、矿物质等物质组成。一方面具有吸湿散热性能好，耐磨性强，有较高的比强度和比模量等优点，另一方面具有手感粗糙、易脆断、抱合力差等缺点。麻单纤维较短，一般大量的单纤维依靠纤维中的胶质粘结在一起，形成具有一定长度和强度的纤维束存在，且纤维木质素含量较高，导致纤维粗硬。以上缺点决定了麻纤维的可纺性差。切断麻指外购已经过初加工处理的麻纤维束。该切断麻已去除杂质、表面蜡质及部分果胶及木质素，但处理效果不佳，纤维仍偏粗偏硬，不能满足后道制毡生产需要。针对现状，需通过对切断麻再进行精细化改性处理，处理成理想的可供生产的生产型纤维。对切断麻进行加碱预处理，加碱的目的是进行脱胶脱木质素软化处理。采用渐进式二次加碱法工艺，使用缓冲剂来稳定PH值减弱发生趋势，改善蓬松度、韧性和气味，增强共混性能，克服麻纤维粗硬、抱合力差等问题，使在制毡过程中进口低熔点纤维与麻纤维的混合包覆分布均匀率达95%以上。具体改性处理步骤如下:
a:一次浸料:将切断麻放进稀碱液冷水池中浸溃半天，切断麻充分吸水。使其软化，为二次浸料脱胶脱木质素做好充分准备。稀碱液为纯碱水与烧碱水的混合溶液。浓度:
0.5% 1%左右。切断麻纤维与稀碱液的比例，以不露出液面为原则。该过程为一次加碱过程。b:控干:将浸透的切断麻捞出水池推放成堆，排出水份，3h后便可进行二次加碱过程。c:二次浸料:将控干的切断麻纤维放入高温50 60°C碱液池中。碱液成份为:水、NaoH、NaHC03、Na2C03、氧化助剂。碱液浓度为3% 5%，NaoH, NaHC03是作为缓冲剂使用，在一定时间内起调节碱液浓度PH值，控制PH值在11 12。该过程为二次加碱过程。目的是脱除大部分胶质及木质素。浸泡时间以30分种为佳。因麻纤维木质素含量较高，故进行二次加碱法脱除效果更好。d:重复b过程。e:脱剂:将经过二次加碱过程处理的切断麻转移到甩干筒甩干。再用冷水反复冲洗，冲洗后的切断麻再在离心机脱水机中甩干。f:烘干:为防·止潮湿麻纤维长时间堆放发酵变质，处理后的切断麻及时再经大型红外线烘箱烘干，要求回潮率控制在10%以下。这一指标为制毡过程麻纤维的基本生产要求。控制回潮是方便在生产过程中的分梳转移。g:碱液的处理:处理过的废碱水，经专门管道导出，入池冷却，根据其碱性的大小，添加适量的醋酸溶液进行中和。对切断麻纤维进行化学、物理的处理，脱除切断麻大部分胶质及木质素，增加麻纤维表面摩擦系数，增强麻纤维与其它纤维的缠绕力。由于麻纤维经过渐进式二次两碱工艺处理，其纤维含有的大量胶质及木质素已被基本去除，这样可增加麻纤维的蓬松度，增强麻纤维的韧性。但如果溶解过多的麻纤维的胶质及木质素，麻纤维就易成为单纤维状，从而失去麻纤维原有的刚性。因此在处理过程中要严格控制处理液的PH值、浓度、温度、和脱胶时间。使麻纤维具有蓬松、较好的粗糙度及一定的韧性，易与其他纤维混合。(2)再生高密PP (聚丙烯)网格编织布的制作
使用100% PP废料制作再生高密PP网格编织布，在深加工接触式加热时，轻质的PP纤维在粘流态温度下融化，玻璃化温度下重新结晶而形成致密的刚性胶层，起到粘结外层装饰布及增强刚性模量的作用。该材料实现了物资回收再利用，赋予了废料新的利用价值。不仅起到胶粘的作用，还起到产品硬挺度增强的作用。(3)防粘面料的制作
使用无纺成形技术，制作防粘面料。材料由聚丙烯和聚酯纤维组成。首先通过针刺工艺完成面料的制作，然后使用涂布工艺加涂一面防粘硅油(量:15g/m2)，使该面具有防粘的作用，另一面仍保留粘结作用。解决深加工的粘模问题，降低深加工中表面粘模起斑现象，提高产品表面丰满度。(4)复合制毡
采用气流梳理一体化混合成网制毡技术使改性麻纤维与低熔点纤维均匀混合、上下依次复合再生高密PP编织布和防粘面料，制成质地均匀的汽车内饰基体材料。再模压成各类汽车内饰制品，作为衣帽架、门板、后隔板、顶蓬使用。制毡生产工艺如下:
a.生产时按每份喂入总量IOkg计算，先将改性麻纤维、进口低熔点纤维、再生涤纶纤维按工艺配比秤重，均匀叠铺在和毛机平 帘上，喂入和毛机及豪猪开棉机进行开松处理，通过管道自动输送到棉箱，使各种纤维在棉箱中充分均匀混合。混合材料的密度由棉箱光电开光控制。工艺:豪猪开松打手速度500 550 r/min，产量设定:200 250kg/h，毛斗转速:1300 1400r/min
b.混合均匀后，通过进口气流梳理成网机，材料在气流压力及锡林道夫针布反复梳理后输出棉网并按一定层数交叉叠铺在底帘上。工艺:道夫转速400 450 r/min,输送转速:850 900 r/min，铺网转速:800 850 r/min，成网转速:15 17 Hz。c.棉网水平方向经预针刺机针刺，形成初毡品，经下刺针刺机下复再生高密PP网格编织布，经上刺针刺机上复防粘面料，麻纤维束穿透编织布和防粘面料并扩散，从而锁紧，通过两次上下对刺工艺形成正反两面两种材料的牢固复合层。交叉折叠辅网与多台针刺设备针刺，使纤维呈水平和垂直方向无规则的杂乱排列从而形成立体交叉网状结构，使毡制品隔音、降噪效果更好。工艺:针刺输入速度:150 200r/min，针刺频率550 600Hz，输出速度:350 400r/min。d.复合层经调速电机控制的切刀使用慢速档进行毡子的分切，完成立体交叉改性复合麻毡的制作。工艺:分切辊速度:12 14 r/min。该材料具有隔音、降噪、轻量、无气味无毒、可降解回收再利用、后道可以简单一次成型，成型效果更佳、产品物理机械性能更优越，气味指标符合MS361-15标准要求，有害物质指标符合汽车行业标准。该项目技术成果目前领先于同行厂家，需加快市场化推广力度。还需持续改进，不断完善技术工艺，持续改进产品质量，不断创新。本项目主材料选用生物天然麻纤维，可生物降解，边角料可以开松处理后重新添加制毡进行热塑加工循环再利用。该种材料为环保型复合材料，性能更优越，后道加工更简单，可一步一次成型，完全符合了当代汽车厂家的设计需求，材料的新颖性走在了行业的前列。
权利要求
1.一种复合麻毡，其特征在于，其组成成分以重量份计为，麻纤维45% 35%、低熔点纤维40% 45%、涤纶纤维15% 20%。
2.如权利要求I所述复合麻毡，其特征在于，所述复合麻毡上下面分别复高密PP网格编织布和防粘面料。
3.如权利要求2所述复合麻毡，其特征在于，所述高密PP网格编织布为再生高密PP网格编织布。
4.如权利要求1、2或3所述复合麻毡，其特征在于，所述涤纶纤维为再生涤纶纤维。
全文摘要
本发明公开一种复合麻毡，属于汽车内饰材料技术领域，其组成成分以重量份计为，麻纤维45%～35%、低熔点纤维40%～45%、涤纶纤维15%～20%。本发明复合麻毡利用新工艺技术对主材料的生物型天然麻纤维进行改性预处理，该材料具有隔音、降噪、轻量、无气味无毒、可降解回收再利用，成型效果更佳、产品物理机械性能更优越，气味指标符合MS361-15标准要求，有害物质指标符合汽车行业标准，完全符合了当代汽车厂家的设计需求。作为本发明进一步的改进，所述复合麻毡上下面分别复高密PP网格编织布和防粘面料，所述复高密PP网格编织布和涤纶纤维均为再生材料，实现了物资回收再利用，赋予了废料新的利用价值。
文档编号B32B5/08GK103252931SQ20121059119
公开日2013年8月21日 申请日期2012年12月31日 优先权日2012年12月31日
发明者郭娟, 许美庆, 高坤 申请人:镇江通达内饰材料有限公司