专利名称：一种弹性塑料地板及其制造方法
技术领域：
本发明涉及建筑材料领域，具体地说涉及一种弹性塑料地板及其制造方法。
背景技术：
现有PVC地板是利用层压技术生产，整个产品共有四层:耐磨层，彩膜层，玻璃纤维层，石塑底料层，生产时将四种材料裁剪成片状再按照，底料层一玻璃纤维层一彩膜层一耐磨层一分离层一模具层这样的顺序一层一层叠放在压机上，加温到1200C -150°c并压制40-60分钟，冷却后一层一层搬出压机，再经过常温冷却24小时后再冲切成板。不仅费时人工多，而且能耗高，生产出来的地板压纹模糊，立体感弱。而常规PVC发泡地板只不过是在发泡板上贴了一层PVC塑胶成品地板，其产品没有多大优点，反而增加了层数,共5层，也增加了成本。在物理性能上，现有PVC塑胶地板主要是热涨冷缩不稳定，在夏天阳光照射下温度升高而造成铺好的地板中间热涨拱起，而冬天气温降低，铺好的地板收缩会拉开锁扣，造成开裂严重引响美观度，这是所有PVC地板的通病。
发明内容
(一)要解决的技术问题本发明要解决的问题是提供一种通过浮雕滚压技术生产的弹性塑料地板及其制造方法，以克服现有技术中生产效率低下、生产能耗高，产品美观度不强，物理性能不稳定，产品质量不高的缺陷。(二)技术方案为达到上述目的，本发明提供一种弹性塑料地板，由耐磨面层和板材层复合而成，所述耐磨面层由耐磨层和彩纹层热贴合而成。进一步地，所述板材层为PVC塑料。进一步地，所述板材层为木质板材。弹性塑料地板的制造方法，包括以下步骤:步骤A、板材定型，即将所述板材放在高温烤箱中定型；步骤B、将所述步骤A处理后的板材冷却定型；步骤C、胶水、胶辊加温，将经所述步骤B定型处理后的板材涂胶后贴上所述耐磨面层，滚压贴合。进一步地，所述步骤A中的烤箱温度为100°C 120°C，所述烤箱长度5 10米。进一步地，所述步骤B中使用常温水循环冷却。进一步地，所述步骤B用于定型的定型台长度为5米。进一步地，所述步骤C中胶水加温至135°C，胶辊加温至150°C 160°C。进一步地，所述步骤C中的耐磨面层，是由卷状耐磨层和彩纹层分别拉出经预热辊预热后、通过加热辊熟化热压贴合，再经过模具辊及橡胶辊相对滚压成浮雕纹，然后以20 V左右水经冷却辊冷却。进一步地，所述模具辊为钢辊。(三)有益效果与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下优点:与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下优点:通过滚压技术将地板的耐磨层和彩纹层热合为一个表面层，然后直接贴合到板材上加工成地板。产品共分为三层，工序简便，防水防火，无甲醛，且具有铺装简单，隔音效果好，浮雕纹路清晰，生产效率高，生产能耗低等优点。
具体实施例方式下面结合实施例，对本发明的具体实施方式
作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。本发明的弹性塑料地板，由耐磨面层和板材层复合而成，耐磨层由耐磨层和彩纹层热贴合而成。板材层可以是塑料板材或者木质板材。一种弹性塑料地板的制造方法，包括以下步骤:步骤A、烤箱温度设定为1001^1201:，烤箱长度5 10米，烤箱宽度1.3米，高度
1.2米，箱体内部高度0.3米，钢丝网输运带，变频调速电机驱动，最高转速每分种50米，受温时间可根据板材厚度而定，正常生产速度每分种30米，烤箱可用电热，整机功率25KW，出烤箱后进入冷水定型台。步骤B、用于定型的定型台长度为5米，宽度1.5米，内部加注常温冷水，不锈钢网输送，变频调速电机驱动，板材经冷水定型后通过风机把水吹干，待用。正常生产速度每分种30米，作用是把挤出成形时的热拉伸定型，塑料是热感性很强的材料，通过太阳照后或低温环境会发生热胀也会收缩，而定型后的板材性能稳定性要远远高于普通PVC塑胶地板。步骤C、胶水、胶辊加温，将经步骤B定型处理后的板材涂胶后贴上耐磨面层，滚压压合。具体为:将上述分切好的一卷耐磨面层放在高速贴合机上，然后将胶水加温到135°C，胶辊加热到150-160°C左右，括刀加热到135度，板材经过胶辊涂胶后输送到滚压设备上，也可把胶涂到耐磨面层上，贴上耐磨面层，然后经过滚压压合。滚压设备长6米，生产时视板材厚度调好高度，可以连续不断地进板，保证板与板之间没有任何空隙，避免造成耐磨面层的浪费。贴合机速度可以调成30-40米每分钟，可两片板两卷耐磨面同时操作，效率更高。滚压压合后可进入滚漆机上UV漆，然后进固化机把表面油漆固化，整套工序在一条流水线生产。贴好的地板，可根据不同的尺寸要求锯成条状然后开槽，以及开成各种需要的扣型。
步骤C中的耐磨面层，耐磨层和彩纹层均为塑料材质，可用无胶滚压技术热贴在一起，将卷状耐磨层和彩纹层放在热贴合机上锁定，每样单层拉出包在预热辊预热，再通过加热辊熟化，当二层材料熟化到一定程度后自然热融为一层，再经过模具辊和橡胶辊相对滚压成浮雕纹，其中模具辊通冷水定型，然后冷却辊冷却，冷却辊直径50公分，水温可用常温水就可，可用冷水塔循环水以节约用水，定型后用刀片修掉毛边，收卷。整机用调速电机带动，速度每分钟为30-60米，非常简便。
各预热辊根据耐磨层的厚度进行温度设定。以0.37MM的耐磨面层为例:耐磨层选厚度为0.3MM,其预热辊温度设定选在160°C _170°C。彩纹层选0.07MM，其预热辊温度设定选在110°C _130°C。实际生产时根据产品的厚度，油份及室内温度来调整预热温度。耐磨面层做好后，可根据地板宽度分切成小卷，待用。用1.3米宽幅的耐磨层和彩纹层生产，其生产能力为每小时4000多平米，比层压PVC塑胶地板高出10倍的产能，整条流水线仅配3个工人即可，人工可节约80%，能耗节约70%以上。贴合牢固，收缩率小,适于大规模生产。此热贴合适合塑料材质，它的生产原理是靠塑料之间受热相溶而成，跟常规木制复合地板完全要高温高压是不同的。本发明耐磨面层浮雕纹为滚压技术，耐磨层厚度一般为0.3-0.5毫米厚，彩纹层为0.7毫米厚，由于材质薄，在无胶贴合时受温软化，可非常压纹，两辊对压根据模具辊造形可一次快速的压到位，成品立体感非常逼真，模具简单，而普通PVC塑胶地板为层压技术，厚度正常为4毫米到5毫米，在压机上不能受太高温，材料软化程度不够，加上层数多，压力不到位，模具为片状，几层地板就放几层模具，压后纹路高低不平，缺少立体感，纹跟模糊。本发明塑料耐磨面层跟PVC发泡板材结合可以有以下优点:1、比重轻,常规为0.8-1.0,因为轻体对建筑物的承重要求非常低,基本可以忽略，在运输上可以比常规PVC地板多装40%-50%减少了运输成本，现有贴塑胶PVC发泡地板比重为1.7-2.0,塑胶地板为2.0。 2、物理性能稳定，PVC发泡板材已通过烤箱高温定型，在物理性能试验中，放到80度烤箱烤12小时，其收缩性少于0.1%横向没有收缩，尺寸稳定性要远远高于PVC塑胶地板。3、成本要比现有PVC地板低，因为生产全部为流水线，可批量生产，材料上比现有PVC地板少了二层(玻璃纤维层，PVC底料层)。结构简单。4、色彩多样，彩纹层可根据要求定制木纹，石纹，钢板纹，地毯纹，等等，而且色彩防真度高。5、具有塑料地板的各种性能，防火，防水，防腐蚀，防虫蛀，无甲醛等优点。本发明生产效率高，生产耗能低，表面浮雕更清晰更具有立体感，产品质量更好，安全方便无甲醒，性能稳定。本发明所述耐磨面层材质可用PVC塑料，也可用其它塑料。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
权利要求
1.一种弹性塑料地板，其特征在于，由耐磨面层和板材层复合而成，所述耐磨面层由耐磨层和彩纹层热贴合而成。
2.如权利要求1所述的弹性塑料地板，其特征在于，所述板材层为PVC塑料。
3.如权利要求1所述的弹性塑料地板，其特征在于，所述板材层为木质板材。
4.如权利要求1所述的弹性塑料地板的制造方法，其特征在于，包括以下步骤: 步骤A、板材定型，即将所述板材放在高温烤箱中定型； 步骤B、将所述步骤A处理后的板材冷却定型； 步骤C、胶水、胶辊加温，将经所述步骤B定型处理后的板材涂胶后贴上所述耐磨面层，滚压贴合。
5.如权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述步骤A中的烤箱温度为IOO0C 120°C，所述烤箱长度5 10米。
6.如权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述步骤B中使用常温水循环冷却。
7.如权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述步骤B用于定型的定型台长度为5米。
8.如权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述步骤C中胶水加温至135°C，胶辊加温至150。。 160。。。
9.如权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述步骤C中的耐磨面层，是由卷状耐磨层和彩纹层分别拉出经预热辊预热后、通过加热辊熟化热压贴合，再经过模具辊及橡胶辊相对滚压成浮雕纹，然后以20°C左右水经冷却辊冷却。
10.如权利要求9所述的制造方法，其特征在于，所述模具辊为钢辊。
全文摘要
本发明公开了一种弹性塑料地板，由耐磨面层和板材层复合而成，所述耐磨面层由耐磨层和彩纹层热贴合而成；所述板材层为PVC塑料或者木质板材；以及一种弹性塑料地板的制造方法包括以下步骤步骤A、板材定型，即将所述板材放在高温烤箱中定型；步骤B、将所述步骤A处理后的板材冷却定型；步骤C、胶水、胶辊加温，将经所述步骤B定型处理后的板材涂胶后贴上所述耐磨面层，滚压贴合。本发明通过滚压技术将地板的耐磨层和彩纹层热合为一个表面层，然后直接贴合到板材上加工成地板。产品共分为三层，工序简便，防水防火，无甲醛，且具有铺装简单，隔音效果好，浮雕纹路清晰，生产效率高，生产能耗低等优点。
文档编号B32B37/08GK103174280SQ20131004168
公开日2013年6月26日 申请日期2013年1月30日 优先权日2013年1月30日
发明者戴中友 申请人:仙居县德忆装饰材料有限公司