一种铝层加强型mcpp薄膜及其生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种铝层加强型MCPP薄膜及其生产工艺。薄膜的面层原料为PPRD265CF+EMMAWH401且PPRD265CF∶EMMAWH401的质量比为8∶2~3；中间层原料为PPHD601CF；内层原料为PPFL7641+ABPP05且PPFL7641∶ABPP05的质量比为50∶1。生产工艺包括投料、热融过滤、挤出成型、流延冷却、切边回收、电晕处理和时效处理步骤，其中：各料筒阶段温度控制为180~190℃-210~220℃-220~230℃-230~250℃；模头温度控制为230~250℃，使熔融体温度保持在240±15℃；电晕处理使表面能达到44~46达因；时效处理36~48h。本发明产品具有良好的物理性能，特别满足镀铝工艺要求，镀铝后铝层附着牢度达到1.38N/15mm。
【专利说明】-种铝层加强型MCPP薄膜及其生产工艺
【技术领域】
[0001] 本发明属于包装材料【技术领域】，特别是涉及一种铝层加强型MCPP薄膜及其生产 工艺。
【背景技术】
[0002] CPP薄膜即流延聚丙烯薄膜，也称未拉伸聚丙烯薄膜，按用途不同可分为通用CPP (General CPP，简称GCPP)薄膜、镀铝级CPP (Metalize CPP，简称MCPP)薄膜和蒸煮级CPP (Retort CPP，简称 RCPP)薄膜等。
[0003] MCPP薄膜采用镀铝级专用的聚丙烯原料在严格的工艺条件下经流延加工而成，是 一种适于用真空蒸镀等工艺生产镀铝CPP (简称VMCPP)的薄膜。VMCPP与印刷好的Β0ΡΡ、 Β0ΡΕΤ等薄膜复合后，可用于包装茶叶、话梅、饼干、油炸类香脆食品、方便面、榨菜等产品。 VMCPP薄膜铝层附着牢度会直接接影响其他薄膜复合后的剥离强度，从而间接影响着复合 膜的热封强度。VMCPP薄膜的铝层是在真空室内把99. 9%纯度的金属铝线蒸发成铝蒸气，使 铝蒸气在MCPP薄膜上沉积而形成的。从铝蒸气与承镀薄膜的结合测试表明，极性分子材料 的承镀薄膜与铝蒸气结合更好。PP分子是非极性分子，在生产MCPP薄膜时，为使其镀铝面 有一定的极性，一般是通过在线进行薄膜表面电晕处理。但电晕处理的程度有限，且过度的 电晕处理，使薄膜发脆和电晕击穿，降低薄膜力学性能和热封面的热封性能。
【发明内容】
[0004] 本发明针对现有技术的不足，提出了一种铝层加强型MCPP薄膜及其生产工艺，由 本发明工艺生产的MCPP薄膜镀铝后铝层牢度性能优良，铝层附着牢度达到1. 38N/15mm。
[0005] 本发明解决技术问题所采取的技术方案是： 第一个方面，一种铝层加强型MCPP薄膜，由面层、中间层和内层组成，其特征在于，所 述面层原料为PP无规共聚物+EMMA共聚物，中间层原料为PP均聚物，内层原料为PP无规 共聚物+PP防粘连母料，且镀铝后铝层附着牢度达到1. 38N/15mm。
[0006] 具体而言，所述面层原料为 PP RD265CF+EMMA WH401 且PP RD265CF : EMMA WH401 的质量比为8 : 2?3;中间层原料为PP HD601CF;内层原料为PP FL7641+ABPP05且PP FL7641 : ABPP05 的质量比为 50 : 1。
[0007] 第二个方面，一种根据第一个方面所述的铝层加强型MCPP薄膜的生产工艺，其特 征在于，包括投料、热融过滤、挤出成型、流延冷却、切边回收、电晕处理和时效处理步骤，其 中： ⑴投料：将面层原料PP RD265CF+EMMA WH401、中间层原料PP HD601CF以及内层原料 PP FL7641+ABPP05分别加入挤出机的三个料筒中，其中PP RD265CF : EMMA WH401的质量 比为 8 : 2?3，PP FL7641 : ABPP05 的质量比为 50 : 1; ⑵热熔融与过滤：各料筒阶段温度控制为18(Tl90°C -2KT220°C -22(T230°C -23(Γ250 °C ;熔融体制膜前采用5层结构的筛网过滤； ⑶挤出成型：模头温度控制为23(T250°C，使熔融体温度保持在240±15°C，制得热熔 膜； ⑷流延冷却：热熔膜流延冷却，冷却辊温度控制在3(T25°C，调节风刀的风量和角度， 风温控制在30 C ; (5) 切边回收：由在线切边回收装置将边料剪切后输送到粉碎机粉碎，然后加入挤出机 回用；边料回收的比例〈5% ; (6) 电晕处理：对面层进行电晕处理，使表面能达到44~46达因； (7) 时效处理：制取的薄膜母卷应吊放至搁架上时效处理36~48h，时效处理区需保持清 洁无尘、干燥通风。
[0008] 本发明工艺全过程是生产优质产品的保证。其中原料的选择至关重要，尤其面层 即镀铝层的原料选择，由PP无规共聚物+ EMMA WH401以8 : 2的质量比混合组成，对膜的 强铝层牢度起到了关键作用。研究表明：MCPP薄膜真空镀铝后的铝层附着牢度在镀铝层的 EMMA含量小于10%时提高不明显；当EMMA含量在109Γ20%之间时，铝层附着牢度随其含量 的增加而明显提高；当EMMA含量超过20%，铝层附着牢度提高幅度下降。可能原因是：当 EMMA含量低时，EMMA树脂在共聚PP树脂中分散性非常好，是相容的均匀相，EMMA的极性不 能表现到薄膜镀铝层表面，从而对提高铝层附着力没有效果；当其含量在109Γ20%之间时， EMMA逐步在薄膜表面形成"海-岛"结构的"岛"膜区域，低软化点的EMMA "岛"膜，促进真 空镀铝时的高温气相铝原子进入其表面深度，形成机械锁合，铝层的附着牢度开始提高，且 铝原子与具有极性的"岛"膜紧密接触后，EMMA分子侧链中的大量极性基团--甲基丙烯酸 甲酯，与铝原子发生化学吸附，铝层附着力明显提升。中间层为PP均聚物，用以提高薄膜的 刚性及可加工性。内层采用PP无规共聚物+PP防粘连母料，以确保其热封性能。
[0009] 流延辊温度的高低对于薄膜的透明度有很大的影响，流延辊温度低，薄膜透明度 好，流延辊温度高，薄膜透明度差，但刚性好。在本发明中，流延冷却辊温度控制在3(T25°C， 获得了具有良好透明度和刚性的薄膜。风刀的风量和角度以及风温的适当调节，使薄膜厚 度稳定，不贴辊，无折皱，不出现花纹。电晕处理也是工艺控制的重点，为使薄膜对蒸镀金属 具有良好的附着强度，必须通过电晕处理以达到一定的表面能。但若处理过度，薄膜就会发 脆，造成机械强度下降，有时甚至会呈现薄膜背面点状或条状击穿、有电晕，一旦制袋热封 后，就会出现热封边漏气、破包，造成极大损失。
[0010] 本发明产品具有良好的物理性能，特别满足镀铝工艺要求，且大大提高了薄膜对 铝层的附着牢度，铝层附着牢度达到1. 38N/15mm。
【具体实施方式】
[0011] 实施例1 :一种铝层加强型MCPP薄膜。
[0012] 其镀铝后的铝层附着牢度达到1. 38N/15mm，由面层、中间层和内层组成，其中面层 原料为 PP RD265CF+EMMA WH401且 PP RD265CF : EMMA WH401 的质量比为 4 : 1;中间层 原料为PP HD601CF;内层原料为PP FL7641+ABPP05且PP FL7641 : ABPP05的质量比为 50 : 1〇
[0013] 实施例2 :另一种铝层加强型MCPP薄膜。
[0014] 面层原料为 PP RD265CF+EMMA WH401 且 PP RD265CF : EMMA WH401 的质量比为
【权利要求】
1. 一种铝层加强型MCPP薄膜，由面层、中间层和内层组成，其特征在于，所述面层原料 为PP无规共聚物+EMMA共聚物，中间层原料为PP均聚物，内层原料为PP无规共聚物+PP 防粘连母料，且镀铝后铝层附着牢度达到1. 38N/15mm。
2. 根据权利要求1所述的铝层加强型MCPP薄膜，其特征在于，所述面层原料为PP RD265CF+EMMA WH401 且 PP RD265CF : EMMA WH401 的质量比为 8 : 2?3;中间层原料为 PP HD601CF;内层原料为 PPFL7641+ABPP05 且 PPFL7641 : ABPP05 的质量比为 50 : 1。
3. -种根据权利要求1所述的铝层加强型MCPP薄膜的生产工艺，其特征在于，包括投 料、热融过滤、挤出成型、流延冷却、切边回收、电晕处理和时效处理步骤，其中： ⑴投料：将面层原料PP RD265CF+EMMA WH401、中间层原料PP HD601CF以及内层原料 PP FL7641+ABPP05分别加入挤出机的三个料筒中，其中PP RD265CF : EMMA WH401的质量 比为 8 : 2?3, PP FL7641 : ABPP05 的质量比为 50 : 1 ; ⑵热熔融与过滤：各料筒阶段温度控制为18(Tl90°C -2KT220°C -22(T230°C -23(Γ250 °C ;熔融体制膜前采用5层结构的筛网过滤； ⑶挤出成型：模头温度控制为23(T250°C，使熔融体温度保持在240±15°C，制得热熔 膜； ⑷流延冷却：热熔膜流延冷却，冷却辊温度控制在3(T25°C，调节风刀的风量和角度， 风温控制在30 C ; (5) 切边回收：由在线切边回收装置将边料剪切后输送到粉碎机粉碎，然后加入挤出机 回用；边料回收的比例〈5% ; (6) 电晕处理：对面层进行电晕处理，使表面能达到44~46达因； (7) 时效处理：制取的薄膜母卷应吊放至搁架上时效处理36~48h，时效处理区需保持清 洁无尘、干燥通风。
【文档编号】B32B27/18GK104085151SQ201410341016
【公开日】2014年10月8日 申请日期:2014年7月17日 优先权日:2014年7月17日
【发明者】郁建国 申请人:郁建国