纺丝上油系统的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种纺丝上油系统，属于纺丝制造系统领域，该纺丝上油系统，通过在油辊上方设置挡风板，在挡风板上开设用于贯穿纺丝的缝槽，并设置油槽与油箱为一个密闭的循环回路，从而克服了采用现有技术中的上油系统会导致油剂浓度增加从而影响纺丝上油均匀性的问题，保证了油槽中油剂浓度的稳定性，进而保证了纺丝上油的均匀性，进一步的提高了纺丝的质量。
【专利说明】
纺丝上油系统
技术领域
[0001]本发明涉及纺丝制造系统领域，尤其涉及一种纺丝上油系统。【背景技术】
[0002]纺丝又称化学纤维成形，是制造化学纤维的一道工序。纺丝是将某些高分子化合物制成胶体溶液或熔化成熔体后由喷丝头细孔压出形成化学纤维的过程。
[0003]纺丝的工艺流程如下:将化合物切片经过干燥，并通过螺杆挤压机加压熔融后，再经过熔体过滤器，分配到各纺丝线，每条纺丝线有36?48个纺丝位，每个纺丝位有一个熔体计量栗，熔体在熔体计量栗的计量加压后通过装有滤网的纺丝组件和喷丝板，并挤出初生纤维。由侧吹风装置吹出的经精密控制的空调风冷却，然后经上油系统供油，丝束通过上油系统后，经过纺丝甫道到达卷绕机，在卷绕前后经过两个导丝盘，在两个导丝盘之间有网络器，丝束经过导丝盘后到达卷绕头，卷制成圆柱形丝饼，对每个丝饼预设定值，满卷后自动切换，人工落筒后，进行产品平衡。
[0004]由此可见，纺丝上油的均匀性是影响成形丝条质量的重要因素之一。现有技术中的上油系统通常包括油槽、设置在油槽上的油辊和与油槽通过补油管连通的油箱，油槽中的油剂为20%的原油和80%的水，油剂浓度为20% ;由于纺丝上油的上一道工序为侧吹风冷却工序，不可避免的会有部分冷风吹向上油系统，而冷风会带走油槽中的油剂的部分水分，从而会导致原油占比较高，油剂浓度增加，从原来的20%增加至28%左右，这样便会影响到纺丝上油的均匀性，进而影响纺丝的质量。
【发明内容】
[0005]针对上述存在的问题，本发明提供一种纺丝上油系统，以克服采用现有技术中的上油系统会导致油剂浓度增加从而影响纺丝上油均匀性的问题，从而保证了油槽中油剂浓度的稳定性，保证了纺丝上油的均匀性，进而提高纺丝的质量。
[0006]为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为:
[0007]—种纺丝上油系统，包括:内部存放有油剂的油槽、与所述油槽内油剂接触且位于所述油槽上方的油辊以及给所述油槽供油的油箱，其中，还包括控制装置，所述油槽内设置有第一液位传感器，所述油辊上方设置有一挡风板，所述挡风板上开设有用于贯穿纺丝的槽缝，所述油箱通过一供油管道和一回油管道与所述油槽连通，形成一油剂循环回路；
[0008]所述供油管道上设置有用于将所述油箱中的油剂供给至所述油槽的第一油栗，所述回油管道上设置有用于将所述油槽中的油剂回流给所述油箱的第二油栗；
[0009]所述第一液位传感器实时传输所述油槽内的油剂液位信息给控制装置，所述控制装置根据所述油槽内的油剂液位信息控制所述第一油栗和所述第二油栗的工作压力，以使所述油槽内的油剂处于预设的油位。
[0010]上述的纺丝上油系统，其中，所述挡风板为弧心朝向所述油辊的圆弧形挡风板。 [〇〇11]上述的纺丝上油系统，其中，所述槽缝开设在所述挡风板的前部一半的弧形板上。[0〇12] 上述的纺丝上油系统，其中，所述槽缝的缝间距为1mm?3mm，如1mm、1 ? 5mm、2mm、 2 ? 5mm、3mm 等。
[0013]上述的纺丝上油系统，其中，所述油箱底面所在的高度与所述油槽底面所在的高度相同。
[0014]上述的纺丝上油系统，其中，所述控制装置内设置有报警器，所述油箱内设置有第二液位传感器，所述第二液位传感器实时传输油箱内的油剂液位信息至所述控制装置，所述控制装置根据所述油箱内的油剂液位信息确定所述报警器的工作状态。
[0015]上述的纺丝上油系统，其中，还包括:设置在所述油槽的金属的定位基板和支撑部件，所述支撑部件上端固定有旋转部件，所述支撑部件和所述旋转部件之间为可旋转结构， 所述旋转部件上固定有用于定位并压制纺丝的导丝槽棍，所述导丝槽棍的定位端固定有第一磁铁，所述导丝槽棍的定位端通过第一磁铁固定在所述金属的定位基板上。
[0016]上述的纺丝上油系统，其中，所述定位基板具有第二磁铁，所述第二磁铁与所述第一磁铁相互吸引。
[0017]上述的纺丝上油系统，其中，所述导丝槽棍上设置有多个用于定位纺丝的槽。[0〇18] 上述的纺丝上油系统，其中，所述导丝槽棍上的槽之间的距离为1.5mm?2.5mm，如 1.5mm、1 ? 8mm、2mm、2 ? 3mm、2 ? 5臟等。[〇〇19]上述技术方案具有如下优点或者有益效果:
[0020]本发明提供的纺丝上油系统，通过在油辊上方设置挡风板，在挡风板上开设用于贯穿纺丝的缝槽，并设置油槽与油箱为一个密闭的循环回路，从而克服了采用现有技术中的上油系统会导致油剂浓度增加从而影响纺丝上油均匀性的问题，保证了油槽中油剂浓度的稳定性，进而保证了纺丝上油的均匀性，进一步的提高了纺丝的质量。【附图说明】
[0021]通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明及其特征、夕卜形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。
[0022]图1是本发明实施例1提供的纺丝上油系统的结构示意图。【具体实施方式】[〇〇23]下面结合附图和具体的实施例对本发明作进一步的说明，但是不作为本发明的限定。[〇〇24] 实施例1:
[0025]图1是本发明实施例1提供的纺丝上油系统的结构示意图；如图所示，本发明实施例1提供的纺丝上油系统包括:内部存放有油剂的油槽1 〇 1、与油槽1 〇 1内油剂接触且位于油槽101上方的油辊102以及给油槽101供油的油箱103,还包括控制装置104,油槽101内设置有第一液位传感器01，油辊102上方设置有一挡风板105,挡风板105上开设有用于贯穿纺丝的槽缝51，油箱103通过一供油管道106和一回油管道107与油槽101连通，形成一油剂循环回路;供油管道106上设置有用于将油箱103中的油剂供给至油槽101的第一油栗108,回油管道107上设置有用于将油槽101中的油剂回流给油箱103的第二油栗109;第一液位传感器01实时传输油槽101内的油剂液位信息给控制装置104,控制装置104根据油槽101内的油剂液位信息控制第一油栗108和第二油栗109的工作压力，以使油槽101内的油剂处于预设的油位，控制装置104与第一液位传感器01、第一油栗109、第二油栗109之间为电性连接(如图所示)。由于在油辊上方设置有挡风板，从而使得侧吹风冷却工序中的冷风会被挡风板阻挡住，只有极少部分的冷风会从挡风板上的槽缝处吹入，这样就大大的减少了油槽中的油剂里的水分的蒸发，保证了油槽内油剂的浓度较为稳定，同时，通过将油箱和油槽设置为一个不停循环的流动状态，进一步的保证了油槽中的油剂浓度维持在较为一个稳定的数值，从而保证了纺丝油浴的均匀性，提高了纺丝的质量。
[0026]在本发明实施例1提供的纺丝上油系统中，挡风板105为弧心朝向油辊102的圆弧形挡风板，槽缝51开设在挡风板105的前部一半的弧形板上，槽缝51的缝间距为2mm。由于挡风板为圆弧形挡风板，从而使得侧吹风冷却工序中的冷风能够随着圆弧形挡风板顺流而下，使得挡住的冷风不会影响到侧吹风冷却工序中对纺丝的冷却效果，并且设置槽缝的缝间距为2mm，能够使得纺丝较为容易的通过该槽缝，不会影响到纺丝由上而下的工艺过程。
[0027]在本发明实施例1提供的纺丝上油系统中，挡风板105的后侧一半的圆弧板与油槽 101的后板连接以完全挡住冷风，从根源上避免了冷风与油剂接触的可能，从而保证了油剂浓度的稳定性。
[0028]在本发明实施例1提供的纺丝上油系统中，油箱103底面所在的高度与油槽101底面所在的高度相同。这样设计使得第一油栗和第二油栗的工作压力较为接近，也就保证了两者消耗的能量也较为接近，保证了第一油栗和第二油栗的使用寿命。
[0029]在本发明实施例1提供的纺丝上油系统中，控制装置104内设置有报警器110,油箱 103内设置有第二液位传感器02，第二液位传感器02实时传输油箱103内的油剂液位信息至控制装置104,控制装置104根据油箱103内的油剂液位信息确定报警器110的工作状态。第二液位传感器将油箱内的油剂液位信息实时的传输给控制装置，控制装置接收该油箱内的油剂液位信息并与预设的液位信息进行比较，当控制装置接收到的油箱内的油剂液位信息值小于预设的液位信息值时，控制装置便会启动报警器，报警器会发出蜂鸣声，提醒工作人员，油箱中需要加油，直至工作人员加油后，油箱中的油剂液位高于预设的油剂液位后，报警器才停止蜂鸣，这样的设计使得工作人员无需时时刻刻关注该油箱，也能及时的进行加油工作。
[0030]在本发明实施例1提供的纺丝上油系统中，还包括:设置在油槽101下方的具有第二磁铁116的定位基板111和支撑部件112,支撑部件112上端固定有旋转部件113,支撑部件 112和旋转部件113之间为可旋转结构，旋转部件113上固定有用于定位并压制纺丝的导丝槽棍114,导丝槽棍114的定位端1141固定有第一磁铁115,导丝槽棍114的定位端1141通过第一磁铁115与第二磁铁116之间的相互吸引关系从而固定在定位基板111上。通过在油槽下方设置具有第二磁铁的定位基板，同时在导丝槽棍的定位端固定第一磁铁，由于第一磁铁与第二磁铁之间相互吸引，从而使得导丝槽棍的定位端可以非常方便的固定在定位基板上，一旦两者吸引固定，在没有外力的作用下，就不会分离，这样便保证了多条纺丝在油辊上的油浴长度都相同，从而保证了纺丝上油的均匀性，同时维持了现有的导丝槽棍可旋转的功能，方便调节，进而提高了纺丝的质量。
[0031]在本发明实施例1提供的纺丝上油系统中，导丝槽棍114上设置有多个用于定位纺丝的槽41，导丝槽棍114上的槽41之间的距离为2mm。设置多个槽41使得该导丝槽棍能同时对多条纺丝进行压制并定位，并且槽与槽之间的距离设置为2mm，保证了相邻的纺丝不会受到彼此的影响，保证了多条纺丝上油的顺畅和均匀性。
[0032]在使用本发明实施例1提供的纺丝上油系统时，纺丝从上一道侧吹风冷却工序下来，由于在油辊上方设置有挡风板，从而使得侧吹风冷却工序中的冷风会被挡风板阻挡住， 只有极少部分的冷风会从挡风板上的槽缝处吹入，这样就大大的减少了油槽中的油剂里的水分的蒸发，保证了油槽内油剂的浓度较为稳定；同时，第一液位传感器实时传输油槽内的油剂液位信息给控制装置，控制装置根据油槽内的油剂液位信息控制第一油栗和第二油栗的工作压力，两个油栗的相互配合，使得油槽内的油剂液位处于设定的油剂液位位置，通过将油箱和油槽设置为一个不停循环的流动状态，进一步的保证了油槽中的油剂浓度维持在较为一个稳定的数值；由于在油槽下方设置具有第二磁铁的定位基板，同时在导丝槽棍的定位端固定第一磁铁，由于第一磁铁与第二磁铁之间相互吸引，从而使得导丝槽棍的定位端可以非常方便的固定在定位基板上，一旦两者吸引固定，在没有外力的作用下，就不会分离，这样便保证了多条纺丝在该导丝槽棍的压制和定位作用下，在油辊上的油浴长度都相同，从而保证了纺丝上油的均匀性，进而提高了纺丝的质量。
[0033]综上所述，本发明实施例1提供的纺丝上油系统，通过在油辊上方设置挡风板，在挡风板上开设用于贯穿纺丝的缝槽，并设置油槽与油箱为一个密闭的循环回路，从而克服了采用现有技术中的上油系统会导致油剂浓度增加从而影响纺丝上油均匀性的问题，保证了油槽中油剂浓度的稳定性，进而保证了纺丝上油的均匀性，进一步的提高了纺丝的质量。
[0034]本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现所述变化例，在此不予赘述。这样的变化例并不影响本发明的实质内容，在此不予赘述。
[0035]以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施;任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。
【主权项】
1.一种纺丝上油系统，包括:内部存放有油剂的油槽、与所述油槽内油剂接触且位于所 述油槽上方的油辊以及给所述油槽供油的油箱，其特征在于，还包括控制装置，所述油槽内 设置有第一液位传感器，所述油辊上方设置有一挡风板，所述挡风板上开设有用于贯穿纺 丝的槽缝，所述油箱通过一供油管道和一回油管道与所述油槽连通，形成一油剂循环回路；所述供油管道上设置有用于将所述油箱中的油剂供给至所述油槽的第一油栗，所述回 油管道上设置有用于将所述油槽中的油剂回流给所述油箱的第二油栗；所述第一液位传感器实时传输所述油槽内的油剂液位信息给控制装置，所述控制装置 根据所述油槽内的油剂液位信息控制所述第一油栗和所述第二油栗的工作压力，以使所述 油槽内的油剂处于预设的油位。2.如权利要求1所述的纺丝上油系统，其特征在于，所述挡风板为弧心朝向所述油辊的 圆弧形挡风板。3.如权利要求2所述的纺丝上油系统，其特征在于，所述槽缝开设在所述挡风板的前部 一半的弧形板上。4.如权利要求1所述的纺丝上油系统，其特征在于，所述槽缝的缝间距为1mm?3mm。5.如权利要求1所述的纺丝上油系统，其特征在于，所述油箱底面所在的高度与所述油 槽底面所在的高度相同。6.如权利要求1所述的纺丝上油系统，其特征在于，所述控制装置内设置有报警器，所 述油箱内设置有第二液位传感器，所述第二液位传感器实时传输油箱内的油剂液位信息至 所述控制装置，所述控制装置根据所述油箱内的油剂液位信息确定所述报警器的工作状〇7.如权利要求1所述的纺丝上油系统，其特征在于，还包括:设置在所述油槽的金属的 定位基板和支撑部件，所述支撑部件上端固定有旋转部件，所述支撑部件和所述旋转部件 之间为可旋转结构，所述旋转部件上固定有用于定位并压制纺丝的导丝槽棍，所述导丝槽 棍的定位端固定有第一磁铁，所述导丝槽棍的定位端通过第一磁铁固定在所述金属的定位 基板上。8.如权利要求7所述的纺丝上油系统，其特征在于，所述定位基板具有第二磁铁，所述 第二磁铁与所述第一磁铁相互吸引。9.如权利要求7所述的纺丝上油系统，其特征在于，所述导丝槽棍上设置有多个用于定 位纺丝的槽。10.如权利要求9所述的纺丝上油系统，其特征在于，所述导丝槽棍上的槽之间的距离 为1 ? 5mm ?2.5mm 〇
【文档编号】D01D5/096GK105970317SQ201610609256
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年7月28日
【发明人】钱琦渊, 邵新
【申请人】无锡金通化纤有限公司