专利名称：平张胶印卷筒彩印不干胶商标的生产工艺的制作方法
技术领域：
胶印、柔印、轮转商标印刷、不干胶涂布复合及其后加工等的技术领域，主要是一种平张胶印卷筒彩印不干胶商标生产工艺。
背景技术：
1、柔版全轮转商标印刷代表目前卷筒彩印不干胶商标印刷技术的最高水平，其印刷质量比普通的平压平，圆压平系列的间瞬式商标印刷提高了很多，号称可和胶印媲美，但是其还存在许多不可避免的缺点。①、柔版印刷推广时间不长，在技术上没有胶印、凹印成熟。表现在制版难度大、成本高；印刷的网点清晰度还和PS版胶印有一段差距。②、每种不同规格的商标印刷，需配备不同周长的高精度的辊筒，增加了印刷的成本。③、印刷的稳定性不高，易产生批量色差。④、印刷的质检困难，不易排除次品。⑤需用高档的进口材料印刷，增加了成本。⑥、设备的价格昂贵，维修困难。
2、卷筒凹版印刷用电脑金属雕刻版印刷，成本太高；其主要准对塑料薄膜印刷，对涂布不干胶材料的印刷效果不太理想。
3、卷筒表格机印刷用PS版印刷，但PS版尺寸固定，不能保证商标间的距离相等，可装柔版印刷，但需配置多组不同规格的高精度辊筒，成本太高。
4、卷筒胶印机印刷由于PS版尺寸固定，不能保证商标间距相等。
5、普通单张纸胶印PS版印刷具有雄厚广泛的技术基础，印刷速度快，印刷面积大，用PS版印刷，印刷成本低、精度高等优势，但是不能卷筒印刷。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种高效率的生产高质量、低成本的平张胶印卷筒彩印不干胶商标的生产工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案。这种平张胶印卷筒彩印不干胶商标的生产工艺主要包括如下步骤面纸平张PS版印刷→修边→单张印刷面纸自动粘合成卷→不干胶精密涂布复合→卷筒模分切1、面纸平张PS版印刷①、排版按卷筒自动贴标的方向，把商标等距离平行于咬口边排列，咬口边、拖规两侧标上模切跟踪点和跟踪线，拉规、侧规两侧标上修边线。②、面纸印刷前经过静电、温湿度处理，减少纸张的伸缩。③、印刷时让咬口边和跟踪线平行。
2、修边把印刷好的面纸，按修边线在拉规、侧规两侧修边。用全自动圆刀滚切加工，用带光电跟踪、电脑控制的印刷机头输纸，圆刀滚切，精度高，速度快。
3、单张印刷面纸自动粘合成卷。
1)、把修好边的面纸采用带光电跟踪、电脑控制的印刷机头输纸，经光电开关后，启动自动定位工序，把面纸定位到上胶处，同时通过转压工序把离型纸上的经烘箱烘干和分段断胶的不干胶转压到面纸边口上。
2)、等转压胶水工序自动回复后，面纸经过另一光电开关后，被定位于粘合处，同时光电开关控制上下压模合拢，完成面纸的头尾粘合。
3)、由压模回复处的接近开关控制伺服电机数控收进。
4)、在收进处，由两组光电伺服纠偏装置横向定位纠偏，保证面纸在收进中不偏移。保证接口的精度。
5)、收卷气胀轴由光电伺服控制，精密纠偏收卷。
6)、通过位置传感器，张力控制系统调控制动器，恒张力收卷，减少面纸的伸缩。
4、不干胶精密涂布复合通过高精度不干胶涂布复合机，把卷筒印刷面纸和格拉辛硅油底纸涂布复合，收卷成宽幅卷筒彩印不干胶印刷品。由电脑控制涂布量、恒定胶量、恒定剥离度，保证100％的出标率，用电子偶合精密纠偏，整机恒张力电脑自动调控。
5、卷筒分切、模切模切时排除面纸粘合的接口。用高精度电脑跟踪卷筒分切机和模切机加工，精度高，跟踪精确。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案还可以进一步完善。前面所述的单张印刷面纸自动粘合成卷中的工序作如下说明1、所述印刷机头输纸工序为重叠式输纸，带拉规、光电跟踪、电脑高频控制，一旦输纸不正常，即自动停机，定位精确，速度快。面纸在输送带和压纸轮之间的摩擦力通过压轮调节器调节，该摩擦力支持面纸向前滑动；而面纸被挡时，面纸在输送带和压轮之间打滑，不会让面纸弓起，支持面纸和挡规紧密接触，不会发生回弹；而当阻力消失后，摩擦力又支持面纸继续向前滑动。
2、所述的上胶处自动定位工序为光电开关测到面纸到达时，即刻启动连着马达M1的弹簧离合器作单周运动，带动凸轮通过轴承和导杆运动，使挡规向上运动，挡住面纸，使面纸自动定位于上胶处。弹簧离合器由光电开关控制。凸轮的结构决定档规在上顶时，在台面上有一停留时间，从而能做到在面纸到达前顶出台面，并且等待通过偏心轮运动的转压上模的下压。移动光电开关，可保证面纸到达A时，挡规已露出台面。
3、所述的不干胶胶水的转压工序为离型纸通过不干胶胶水的涂布烘干后，在其表面结一层能快速粘接的不干胶粘层。转压上模和档规连着同一弹簧离合器，和档规作同步行动。通过转压上模的上下运动，摩擦杆上的摩擦片就带动单向离合器运转，和单向离合器相连的拉进轴就拉动离型纸作单向步进拉纸。挡规挡住面纸时，转压上模通过偏心轮和轴承、导杆随即同步压到，把离型纸上的不干胶粘层转移到面纸的边上。转压上模每向下压一次，离型纸就被拉进一次，每次都有定量的胶水被转压到面纸上。转压上模底端的宽度为上胶的宽度，可根据需要选择不同宽度的底座，拉进的长度可通过改变单向离合器和拉进轴之间直径比来调节；拉紧轴下装可调节弹簧和导杆，保证离型纸不会松驰，紧贴转压上模的底端，从而保证上胶和拉进的精度。
4、所述的胶层的断胶装置工序为断胶刀随着弹簧离合器带动偏心轮转动，而作前后运动，使离型纸每被拉进一次，附在离型纸上的不干胶粘层就被断胶刀断开一次，断刀的距离和拉进的距离、压胶的宽度和转压上模的底端宽度完全相等，保证在转压过程中不会出现拉丝、露胶现象。
5、所述的上、下压模粘合的装置为光电开关测到面纸到达时，即刻启动连着马达M2的弹簧离合器作单周运动，带动凸轮通过轴承、导杆使上压模下压，弹簧离合器由光电开关控制。凸轮的结构，使上压模在压住粘合纸尾时有一停留时间，并等待下压模的上顶。下压模由同一弹簧离合器带动偏心轮同步转动，使下压模上顶，完成纸头、纸尾的粘合。面纸过光电开关到粘合处B的时间小于下压模上顶的时间。
6、所述数控伺服收进的工序为由上压模回复，凸轮上的小钉通过接近开关，即刻启动伺服系统控制伺服电机M3带动收进辊和收进压辊夹住面纸作数控步进。步进的长度和误差纠正均可设定。收进的每一步都保证有一固定的长度的粘合纸尾留在粘合处。
7、所述的横向伺服纠偏工序为通过光电开关对咬口边的位移跟踪测量，通过伺服系统，控制伺服电机M4、M5带动滚珠丝杆转动，使收进辊和收进压辊组合和导向辊组合和滑座一起，在导轨上横向移动，拉动纸张使咬口边保持固定位置，保证粘合接口的精确。
8、所述恒张力控制工序为由位移感应轴上下移动，把位移信号传到位置传感器，通过张力控制系统，使收卷制动器工作，保持纸张的恒张力收卷，减少面纸的伸缩。
9、所述光电伺服纠编收卷装置由光电开关对咬口边位移的跟踪测量，通过伺服控制系统，使伺服电机M6通过滚珠丝杆转动，推动气胀收卷轴所在的组合和滑座一起，在导轨上移动，保证卷筒纸的收卷整齐。
本发明有益的效果和优点是1、提高生产效率印刷由技术成熟的PS版胶印完成，配套的加工能同步或无限扩大，使卷筒彩印不干胶商的生产效率大大提高，为大规模，大批量生产打下基础。更为中小批量的生产，大大节约成本。
2、缩短了生产时间本发明提高了生产速度，而且免去了制作柔版加打样的复杂过程，大大节约了时间，缩短了生产的周期。
3、印刷的质量大大提高本发明提高了卷筒标贴印刷网点的精度，消除了印刷压痕，大大提高了印刷图案的清晰度，提高了印刷的质量；4、降低了生产成本本发明的生产材料由自己加工，避免了购买进口材料的负担，降低了生产材料的成本，免去了复杂的设计制作柔板的费用和经常性的印刷打样成本，减少设备折旧成本。
5、降低了设备的投资本发明利用了现有的印刷设备和加工设备生产，不必购买价格昂贵的进口轮转商标印刷机，节省了国家外汇，省去了额外的投资。为生产的低成本创造了条件。为卷筒彩印不干胶自动贴标生产的普及创造了条件。
图1是本发明的自动粘接成卷机部分结构示意2是本发明的自动粘接机成卷机胶水转压、断胶部分结构示意图。
图3是本发明的自动粘接机成卷机粘合冲压部分结构示意图。
图4是本发明的自动粘接机成卷机伺服收进、伺服纠偏装置部分结构示意图。
图5是本发明的粘接成卷机的电路示意图。
具体实施例方式
下面结合实施例对本发明作进一步描述。这种平张胶印卷筒彩印不干胶商标的生产工艺主要包括如下步骤面纸平张PS版印刷→修边→单张印刷面纸自动粘合成卷→不干胶精密涂布复合→卷筒模分切1、面纸平张PS版印刷①、排版按卷筒自动贴标的方向，把商标等距离平行于咬口边排列，咬口边、拖规两侧标上模切跟踪点和跟踪线，拉规、侧规两侧标上修边线。②、面纸印刷前经过静电、温湿度处理，减少纸张的伸缩。③、印刷时让咬口边和跟踪线平行。
2、修边把印刷好的面纸，按修边线在拉规、侧规两侧修边。用全自动圆刀滚切加工，用带光电跟踪、电脑控制的印刷机头输纸，圆刀滚切，精度高，速度快。
3、单张印刷面纸自动粘合成卷。
1)、把修好边的面纸采用带光电跟踪、电脑控制的印刷机头输纸，经光电开关后，启动自动定位工序，把面纸定位到上胶处，同时通过转压工序把离型纸上的经烘箱烘干和分段断胶的不干胶转压到面纸边口上。
2)、等转压胶水工序自动回复后，面纸经过另一光电开关后，被定位于粘合处，同时光电开关控制上下压模合拢，完成面纸的头尾粘合。
3)、由压模回复处的接近开关控制伺服电机数控收进。
4)、在收进处，由两组光电伺服纠偏装置横向定位纠偏，保证面纸在收进中不偏移。保证接口的精度。
5)、收卷气胀轴由光电伺服控制精密纠偏收卷。
6)、通过位置传感器，张力控制系统调控制动器，恒张力收卷，减少面纸的伸缩。
4、不干胶精密涂布复合通过高精度不干胶涂布复合机，把卷筒印刷面纸和格拉辛硅油底纸涂布复合，收卷成宽幅卷筒彩印不干胶印刷品。由电脑控制涂布量、恒定胶量、恒定剥离度，保证100％的出标率，用电子偶合精密纠偏，整机恒张力电脑自动调控。
5、卷筒分切、模切模切时排除面纸粘合的接口。用高精度电脑跟踪卷筒分切机和模切机加工，精度高，跟踪精确。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案还可以进一步完善。前面所述的单张印刷面纸自动粘合成卷中的工序作如下说明1、所述印刷机头输纸工序为重叠式输纸，带拉规、光电跟踪电脑高频控制，一旦输纸不正常，即自动停机，定位精确，速度快。面纸1在输送带和压纸轮36之间的摩擦力通过压轮调节器35调节，该摩擦力支持面纸1向前滑动，而面纸1被挡时，面纸1在输送带和压轮36之间打滑，不会让面纸1弓起，支持面纸1和挡规3紧密接触，不会发生回弹，而当阻力消失后，摩擦力又支持面纸1继续向前滑动。
2、所述的上胶处自动定位工序为如图(一)、(二)，光电开关2测到面纸1到达时，即刻启动连着马达M1的弹簧离合器31作单周运动，带动凸轮6通过轴承和导杆运动，使挡规3向上运动，挡住面纸1，使面纸1自动定位于上胶处A。弹簧离合器31由光电开关2控制。凸轮6的结构决定挡规3在上顶时，在台面上有一停留时间，从而能做到在面纸1到达前顶出台面，并且等待通过偏心轮7运动的转压上模4的下压。移动光电开关2，可保证面纸1到达A时，挡规3已露出台面。
3、所述的不干胶胶水的转压工序为如图(一)、(二)，离型纸10通过不干胶胶水40的涂布烘干后，在其表面结一层能快速粘接的不干胶粘层41。转压上模4和档规3连着同一弹簧离合器31，和挡规3作同步行动。通过转压上模4的上下运动，摩擦杆37上的摩擦片38就带动单向离合器5运转，和单向离合器5相连的拉进轴8就拉动离型纸10作单向步进拉纸。挡规3挡住面纸1时，转压上模4通过偏心轮7和轴承、导杆随即同步压到，把离型纸10上的不干胶粘层41转移到面纸1的边上。转压上模4每向下压一次，离型纸10就被拉进一次，每次都有定量的胶水被转压到面纸1上，转压上模4底端的宽度为上胶的宽度，可根据需要选择不同宽度的底座，拉进的长度可通过改变单向离合器5和拉进轴8之间直径比来调节；拉紧轴12下装可调节弹簧和导杆，保证离型纸10不会松驰，紧贴转压上模4的底端，从而保证上胶和拉进的精度。
4、所述的胶层的断胶装置工序为如图(一)、(二)，断胶刀11随着弹簧离合器31带动偏心轮9转动，而作前后运动，使离型纸10每被拉进一次，附在离型纸10上的不干胶粘层41就被断胶刀11断开一次，断刀的距离和拉进的距离、压胶的宽度和转压上模4的底端宽度完全相等，保证在转压过程中不会出现拉丝、露胶现象。
5、所述的上、下压模粘合的装置为如图(一)、(三)，光电开关16测到面纸1到达时，即刻启动连着马达M2的弹簧离合器32作单周运动，带动凸轮20通过轴承、导杆使上压模19下压，弹簧离合器32由光电开关16控制。凸轮20的结构，使上压模19在压住粘合纸尾39时有一停留时间，并等待下压模18的上顶。下压模18由同一弹簧离合器32带动偏心轮17同步转动，使下压模18上顶，完成纸头、纸尾的粘合。面纸过光电开关16到粘合处B的时间小于下压模18上顶的时间。
6、所述数控伺服收进的工序为如图(一)、(四)，由上压模19回复，凸轮20上的小钉通过接近开关21，即刻启动伺服系统控制伺服电机M3带动收进辊24和收进压辊23夹住面纸1作数控步进。步进的长度和误差纠正均可设定。收进的每一步都保证有一固定的长度留在粘合处。
7、所述的横向伺服纠偏工序为如图(一)、(四)，通过光电开关22、26对咬口边的位移跟踪测量，通过伺服系统，控制伺服电机M4、M5带动滚珠丝杆转动，使收进辊24和收进压辊23组合和导向辊27组合和滑座42一起，在导轨25上横向移动，拉动纸张使咬口边保持固定位置，保证粘合接口的精确。
8、所述恒张力控制工序为如图(一)，由位移感应轴28上下移动，把位移信号传到位置传感器，通过张力控制系统使收卷制动器工作，保持纸张的恒张力收卷，减少面纸的伸缩。
9、所述光电伺服纠编收卷装置如图(一)，由光电开关30对咬口边位移的跟踪测量，通过伺服控制系统，使伺服电机M6通过滚珠丝杆转动，推动气胀收卷轴29所在的组合和滑座42一起，在导轨25上移动，保证卷筒纸的收卷整齐。
注光电控弹簧离合器31、32作单向、单周转动，每次光电信号，控制其只能转一圈，其响应频率为20毫秒；伺服收进的速度可调到5000转/分。只要印刷机头能输多快，后面的压合和收进都能跟上，控制该机的速度主要调输纸飞达的速度就可。
权利要求
1.一种平张胶印卷筒彩印不干胶商标的生产工艺，主要包括如下步骤①、面纸平张PS版印刷，②、修边，③、单张印刷面纸自动粘合成卷，④、不干胶精密涂布复合，⑤、用高精度卷筒分切机和模切机加工成卷筒自动贴商标，其特征是所述的单张印刷面纸自动粘合成卷工序包括如下步骤1)、修好边的面纸(1)采用印刷机头纵向输纸，经光电开关(2)后自动定位到上胶处A；2)、通过转压工序，把离型纸(10)上的经烘箱(13)烘干和分段的不干胶粘层(41)转压到面纸(1)边口上；3)、等转压胶水工序自动回复后，面纸(1)经过另一光电开关(16)后定位到粘合处B，同时由光电开关(16)控制上、下压模(19)和(18)合拢，完成面纸(1)的头尾粘合；4)、由上、下压模(19)和(18)回复处的接近开关(21)来控制伺服电机数控收进；5)、在收进处，由光电伺服纠偏装置横向定位纠偏；6)、通过位置传感器，张力控制器系统来控制制动器进行恒张力收卷，减少面纸(1)的伸缩。
2.根据权利要求1所述的平张胶印卷筒彩印不干胶商标的生产工艺，其特征在于，所述的自动定位工序为光电开关(2)测到面纸(1)到达时，马达M1通过弹簧离合器(31)把动力传到凸轮(6)上，带动凸轮(6)和轴承使得导杆运动，使挡规(3)向上运动而挡住面纸(1)使面纸(1)自动定位于上胶处A。
3.根据权利要求1所述的平张胶印卷筒彩印不干胶商标的生产工艺，其特征在于，所述的转压工序为离型纸(10)在收、放筒之间随转压上模(4)的运动而间瞬性同步卷动，不干胶胶水(40)由胶水刮刀(14)均匀地涂在离型纸(10)上，经烘箱(13)蒸发熔剂后，在离型纸(10)表面上结一层不干胶粘层(41)；马达M1通过弹簧离合器(31)、同步带(33)和同步轮(34)把动力传到偏心轮(7)上，弹簧离合器(31)由光电开关(2)控制，偏心轮(7)通过轴承、导杆和转压上模(4)压住离型纸(10)作向下运动，把在转压上模(4)底端的离型纸(10)上的不干胶粘层(41)转压到面纸(1)边口上；在转压上模(4)上设有摩擦片，转压上模(4)向下压，摩擦片(38)就向下运动带动单向离合器(5)和拉进轴(8)，拉动离型纸(10)作单向步进拉纸。
4.根据权利要求4所述的平张胶印卷筒彩印不干胶商标的生产工艺，其特征在于，所述的切胶工序为马达M1通过弹簧离合器(31)、同步带(33)和同步轮(34)把动力传到偏心轮(9)上，偏心轮(9)通过轴承和导杆带动断胶刀(11)作前后运动，和拉进轴(8)、转压上模(4)作同步运动；使得离型纸(10)每被拉进一次，附在离型纸(10)上的不干胶粘层(41)就被断胶刀(11)断开一次。
5.根据权利要求1所述的平张胶印卷筒彩印不干胶商标的生产工艺，其特征在于，所述的上、下压模(19)和(18)粘合工序为光电开关(16)测到面纸(1)到达时，马达M2通过弹簧离合器(32)、同步带(33)把动力传到偏心轮(17)和凸轮(20)上，弹簧离合器(32)由光电开关(16)控制；偏心轮(17)通过轴承和导杆带动下压模(18)向上运动，凸轮(20)通过轴承和导杆带动上压模(19)向下运动，并由设在凸轮(20)上的光电接近开关(21)来起动伺服数据控收纸。
6.根据权利要求1所述的平张胶印卷筒彩印不干胶商标的生产工艺，其特征在于，所述的数控伺服收进工序为由上压模(19)回复，凸轮(20)上的小钉通过接近开关(21)，即启动伺服系统控制伺服电机M3带动收进压辊(23)和收进辊(24)夹住面纸(1)作数控步进。
7.根据权利要求1所述的平张胶印卷筒彩印不干胶商标的生产工艺，其特征在于，横向伺服纠偏工序为通过光电开关(22)和(26)对咬口边的位移跟踪测量，通过伺服系统，控制伺服电机M4和M5带动滚珠丝杆转动，使得收进压辊(23)和收进辊(24)与导向辊(27)组合和滑座(42)一起在导轨(25)上移动，拉动纸张使咬口边保持固定位置，保证粘合接口的精确。
8.根据权利要求1所述的平张胶印卷筒彩印不干胶商标的生产工艺，其特征在于，设有光电伺服纠偏收卷装置，由光电开关(30)对咬口边位移进行跟踪测量，通过伺服控制系统，使伺服电机M6通过滚珠丝杆转动，推动气胀收卷轴(29)所在的组合在导轨(25)上移动，保证卷筒纸的收卷整齐。
9.根据权利要求1所述的平张胶印卷筒彩印不干胶商标的生产工艺，其特征在于，所述的恒张力控制工序为位移感应轴(28)上下移动，把位移信号传到位置传感器，通过张力控制系统使收卷制动器工作，保持纸张的恒张力收卷，减少伸缩。
全文摘要
本发明涉及一种平张胶印卷筒彩印不干胶商标的生产工艺。主要包括如下步骤1、面纸平张PS版印刷；2、修边；3、单张印刷面纸自动粘合成卷；4、不干胶精密涂布复合；5、卷筒分切、模切。单张印刷面纸自动粘合成卷为1)、把面纸定位到上胶处，同时通过转压工序把离型纸上的不干胶转压到面纸边口上；2)、被定位于粘合处，完成面纸的头尾粘合。3)、伺服电机数控收进。4)、在收进处，由两组光电伺服纠偏装置横向定位纠偏。5)、收卷气胀轴由光电伺服控制，精密纠偏收卷。6)、通过位置传感器，张力控制系统调控制动器，恒张力收卷。本发明的优点是1、提高生产效率2、缩短了生产时间3、印刷的质量大大提高4、降低了生产成本。
文档编号B41F17/00GK1394744SQ02125599
公开日2003年2月5日 申请日期2002年7月24日 优先权日2002年7月24日
发明者高国明 申请人:高国明