专利名称：一种防水型自发光喷绘膜的制作方法
技术领域：
本发明属于化工技术领域，涉及印刷、复制的表面材料，特别是一种防水型自发光
喷绘膜。
背景技术：
蓄光型发光膜是一种软质塑料发光薄膜，发光亮度高，使用寿命长，可贴于各种设 备，物品表面。可应用于家居装饰以及各种公共场所。虽然这种蓄光型发光膜表面具有良 好的印刷性，可以印刷各种图案来实现底衬发光，但是仅凭印刷实现其用途需要花费大量 的人力物力，废品率极高，且无法印刷复杂、形象生动，精确度高的图案，大大限制了这些制 品在更加广泛领域的应用，造成相当的浪费。中国专利CN1544252公开了一种防水高光喷墨打印介质，该打印介质是以涂塑纸 基为支持体，涂敷防水型墨水接收层。支持体涂塑纸基难以长时间防水，无法实现真正意义 上的防水。且无新颖感，在夜间没有发光效果。中国专利CN1641103公开了一种打印相纸，该打印相纸是以蓄光型拟纸膜为基 材，采用各种方法涂敷介质，介质中采用的是聚乙烯树脂，根本无法达到与普通高级相纸一 样的打印指标，并且对最终防水性没有具体描述。中国专利CN2566305公开了一种自发光相纸，该自发光相纸是以蓄光型自发光膜 为基材，强调了底衬层为白色涂层或白色塑料薄膜，涂敷吸墨层，吸墨层的配方及防水性没 有具体描述。中国专利CN2731501公开了一种新型彩色打印相纸，该相纸是以发光塑料薄膜作 为基材涂敷可以打印的涂敷层，其吸水性好，可允许饱和打印，吸收容量大，但对防水性没 有具体描述。目前所有公开的文献和技术所生产的打印用耗材均存在打印色彩不够鲜艳、干燥 时间长、防水性差、应用范围较小等缺陷。
发明内容
本发明的目的是提供一种具有防水性良好、墨水干燥速度快、喷墨打印后形成的 图像更加清晰，色密度高，发光及图像色彩还原效果好的防水型自发光喷绘膜。本发明的技术方案是一种防水型自发光喷绘膜，从上到下依次包括墨水接收层、 连接层、蓄光型光致发光膜，所述的防水型自发光喷绘膜的厚度为0. 150 1. 560mm，所述 的墨水接收层的厚度为0. 008 0. 150mm，所述的墨水接收层的成分及其重量百分比为 无机填料5.0% 30. 0%，粘合剂0.5% 3.0%，固色剂5.0% 30. 0%，偶联剂0. 2.0%，表面活性剂0.0 5.0%，交联剂0. 1.0%，荧光增白剂0.0 0. 1%，其余为 水；所述的连接层厚度为0. 002 0. 020mm,为水溶性高分子化合物；蓄光型光致发光膜为 含有蓄光型发光材料的塑料薄膜，厚度为0. 140 1. 350mm，所述的蓄光型发光材料为多种 离子激活的硅酸盐、铝酸盐、硫化物发光材料或其混合物，墨水接收层通过连接层与蓄光型光致发光膜结合在一起，并在光致发光层表面形成了具有良好吸墨性、半透明的涂层，使蓄 光型光致发光膜的发光特性能透过墨水接收层反应出来，实现图像表现及发光的特性。所述的墨水接收层成分中的无机填料选自氧化铝、二氧化硅、氢氧化铝、氢氧化 镁、碳酸钙、碳酸钡和碳酸镁中的任意1 3种物质，其粒径为4000 100000纳米，比表面 积为 120 220m2/g ；所述的粘合剂为聚乙烯醇、聚醋酸乙烯、明胶或纤维素；所述的固色剂为季铵盐阳离子固色剂二甲基二烯丙基氯化铵、胺醛树脂型双氰 胺甲醛初缩体固色剂Y，M ；多胺缩合体固色剂LA ；酚醛缩合体交联固色剂DE ；交联固色剂 Indosol CR ；所述的偶联剂为硅烷偶联剂3_氨丙基三乙氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧基丙基甲 基二乙氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷或2-(3，4_环氧环己烷基)乙基三甲 氧基硅烷；所述的交联剂的成分为硼酸、硼砂、硼酸盐、戊二醛或甲醛；所述的连接层的成分为聚醋酸乙烯、聚乙烯醇、水性聚氨酯、明胶或纤维素；所述的无机填料的优选为氧化铝、氢氧化铝和二氧化硅中的任意1 3种物质；所述的粘合剂的优选为聚乙烯醇；所述的固色剂的优选为二甲基二烯丙基氯化铵；所述的偶联剂的优选为2_(3，4_环氧环己烷基)乙基三甲氧基硅烷；所述的交联剂的优选为硼酸和硼砂的混合物；所述的水溶性高分子高分子化合物的优选为聚醋酸乙烯。所述的表面活性剂可以促进无机填料的分散，改善墨水接受层的表面状况，主要 为阴离子表面活性剂硬脂酸，十二烷基苯磺酸钠；阳离子表面活性剂季铵化物；两性离 子表面活性剂卵磷脂，氨基酸型，甜菜碱型；非离子表面活性剂脂肪酸甘油酯，脂肪酸山 梨坦(司盘)，聚山梨酯(吐温)，聚氧乙烯型，聚氧乙烯-聚氧丙烯共聚物；所述的荧光增白剂为二苯乙烯型、香豆素型、吡唑啉型、苯并氧氮型、苯二甲酰亚 胺型，通过荧光增白剂的填加可改良自发光喷绘膜表面的白度，使其能更好的体现喷绘图 像的色彩还原性。所述的蓄光型光致发光膜含有蓄光型发光材料，蓄光型发光材料为多种离子激活 的硅酸盐、铝酸盐、硫化物发光材料或其混合物，通过不同的发光材料选择可实现自发光喷 绘膜不同的自发光颜色。所述的防水型自发光喷绘膜的制作步骤为1)将粘合剂加水搅拌至溶解均勻，配制成质量浓度为10 %的水溶液；2)将无机填料、固色剂、偶联剂、表面活性剂、交联剂、荧光增白剂加入水中混合均 勻，在500-4000r/min的速度下分散0. 5 8小时;3)缓慢加入粘合剂水溶液，继续以500- 4000r/min的速度搅拌0. 1 3小时，
静置消泡备用；4)采用刮涂、滚涂、侵涂、波流挤压、印刷、铸涂或喷涂的涂布方式，依次将连接层 和墨水接收层涂覆于蓄光型光致发光膜表面上，在干燥箱中经过25 150°C，1 10分钟 干燥，制得成品。
最后墨水接收层的涂布厚度，以干膜厚度计，为0. 008 0. 150mm，最终防水型自 发光喷绘膜的厚度为0. 150 1. 560mm。本发明应用上述技术所生产的防水型自发光喷绘膜，不仅具有普通蓄光型发光膜 的优点，而且由于基材采用了防水PVC材质的发光膜，墨水接收层中的主树脂，既粘合剂水 溶性高分子化合物经交联剂处理后在结构上形成致密的防水三维网状结构，使该防水型自 发光喷绘膜实现了真正意义上的防水、墨水干燥速度快、喷墨打印后形成的图像更加清晰， 色密度高、吸光后于暗处自行发光，色彩还原效果好，图像颜色真实等优点。可以实现蓄光 型自发光薄膜制品的广泛应用，如家居装饰、宾馆、楼道、办公楼、影剧院、仓库、船舱、地下 通道，以及需喷绘大面积及高精度图案场所等。
图1为防水型自发光喷绘膜结构示意图，其中1墨水接收层；2连接层；3蓄光型光致发光膜。
具体实施例方式实施例1蓄光型光致发光膜含有发黄绿色光的铝酸盐型蓄光型发光材料的塑料膜墨水接收层配方无机填料氢氧化铝27.4%粘合剂聚乙烯醇2.7%固色剂二甲基二烯丙基氯化铵11.7%偶联剂3-氨丙基三乙氧基硅烷1.5%表面活性剂壬基酚聚氧乙烯醚0.9%交联剂硼酸0.9%荧光增白剂TA (二苯乙烯型)0.1%水54.8%操作1)将粘合剂加水搅拌至溶解均勻，配制成质量浓度为10 %的粘合剂水溶液；2)将无机填料、固色剂、偶联剂、表面活性剂、交联剂、荧光增白剂加入水中混合均 勻，在2000r/min的速度下分散4小时；3)缓慢加入粘合剂水溶液，继续以2000r/min的速度搅拌1小时，静置消泡备用；4)采用刮涂的涂布方式，依次将连接层和墨水接收层涂覆于蓄光型光致发光膜表 面上，在干燥箱中经过50°C，3分钟干燥，制得成品。其中墨水接收层厚度为0. 03mm，最终自发光喷绘膜产品厚度为0. 35mm。其中氢氧 化铝的粒径为45000内米，比表面积为150m2/g。测其性能(见下表)。实施例2
蓄光型光致发光膜
含有发黄绿色光的铝酸盐型蓄光型发光材料的塑料膜 墨水接收层配方 无机填料
氢氧化铝13.7%
二氧化硅13.7%
粘合剂聚乙烯醇2.75%
固色剂二甲基二烯丙基氯化铵11.65%
偶联剂3-缩水甘油醚氧基丙基甲基二乙氧基硅烷 1.46%
阳离子表面活性剂量苯扎氯铵(洁尔灭)0. 95%
交联剂硼酸0.9%
荧光增白剂 TA (二苯乙烯型)0.09%
水54.8%
操作
1)将粘合剂加水搅拌至溶解均勻，配制成质量浓度为10%的粘合剂水溶液；
2)将无机填料、固色剂、偶联剂、表面活性剂、交联剂、荧光增白剂加入水中混合均 勻，在lOOOr/min的速度下分散4小时；3)缓慢加入粘合剂水溶液，继续以lOOOr/min的速度搅拌1小时，静置消泡备用；4)采用滚涂的涂布方式，依次将连接层和墨水接收层涂覆于蓄光型光致发光膜表 面上，在干燥箱中经过50°C，3分钟干燥，制得成品。
化铝和
其中墨水接收层厚度为0. 025mm，最终自发光喷绘膜产品厚度为0. 3mm，其中氢氧 氧化硅的粒径为均100000内米，比表面积为190m2/g，测其性能(见下表)。 实施例3
蓄光型光致发光膜
含有发蓝绿色光的铝酸盐型蓄光型发光材料的塑料膜 墨水接受层配方
二氧化硅 聚乙烯醇
二甲基二烯丙基氯化铵 3-缩水甘油醚氧基丙基甲基: 戊二醛
.乙氧基硅烷
55. 25%
27. 7% 2. 75% 11. 9% 1. 5% 0. 9%
无机填料 粘合剂 固色剂 偶联剂 交联剂 水
操作
1)将粘合剂加水搅拌至溶解均勻，配制成质量浓度为10%的粘合剂水溶液；
2)将无机填料、固色剂、偶联剂、表面活性剂、交联剂、荧光增白剂加入水中混合均 勻，在3000r/min的速度下分散4小时；3)缓慢加入粘合剂水溶液，继续以3000r/min的速度搅拌1小时，静置消泡备用；4)采用波流挤压的涂布方式，依次将连接层和墨水接收层涂覆于蓄光型光致发光 膜表面上，在干燥箱中经过50°C，3分钟干燥，制得成品。其中墨水接收层厚度为0. 03mm，最终自发光喷绘膜产品厚度为0. 35mm。其中二氧化硅的粒径为50000内米，比表面积为140m2/g。测其性能(见下表)
0089]
0090]
0091]
0092]
0093]
0094]
0095]
0096]
0097]
0098]
0099]
0100] 0101]
实施例4
蓄光型光致发光膜
含有发黄绿色光的铝酸盐型蓄光型发光材料的塑料膜 墨水接收层配方
无机填料氧化铝28. 18%
粘合剂聚乙烯醇1.46%
固色剂固色剂Y12%
偶联剂3-缩水甘油醚氧基丙基甲基二乙氧基硅烷 1.5%
交联剂硼酸0.47%
水56. 4% g
操作
1)将粘合剂加水搅拌至溶解均勻，配制成质量浓度为10%的粘合剂水溶液；
2)将无机填料、固色剂、偶联剂、表面活性剂、交联剂、荧光增白剂加入水中混合均 勻，在2000r/min的速度下分散4小时；
0102]3)缓慢加入粘合剂水溶液，继续以2000r/min的速度搅拌1小时，静置消泡备用；
0103]4)采用侵涂的涂布方式，依次将连接层和墨水接收层涂覆于蓄光型光致发光膜表 面上，在干燥箱中经过50°C，3分钟干燥，制得成品。
0104]其中墨水接收层厚度为0. 025mm。最终自发光喷绘膜产品厚度为0. 30mm。其中氧 化铝的粒径为45000内米，比表面积为156m2/g。测其性能(见下表)。
0105]实施例5
0106]蓄光型光致发光膜
0107]含有发蓝色光的硅酸盐蓄光型发光材料的塑料膜
0108]墨水接收层配方
0109]无机填料氧化铝13.7%
0110]二氧化硅13.7%
0111]粘合剂聚乙烯醇2.75%
0112]固色剂固色剂Y11. 7%
0113]偶联剂2_(3，4_环氧环己烷基)乙基三甲氧基硅烷 1.46%
0114]非离子型表面活性剂烷基醇聚氧乙烯醚磷酸酯盐 0. 9%
0115]交联剂硼酸0.9%
0116]荧光增白剂AD (卩比唑啉型)0.09%
0117]水54.8%
0118]操作
0119]1)将粘合剂加水搅拌至溶解均勻，配制成质量浓度为10 %的粘合剂水溶液；
0120]2)将无机填料、固色剂、偶联剂、表面活性剂、交联剂、荧光增白剂加入水中混合均 勻，在2000r/min的速度下分散4小时；
0121]3)缓慢加入粘合剂水溶液，继续以2000r/min的速度搅拌1小时，静置消泡备用；
0122]4)采用铸涂的涂布方式，依次将连接层和墨水接收层涂覆于蓄光型光致发光膜表
8面上，在干燥箱中经过504℃，]分钟干燥，制得成品。
其中墨水接收层厚度为o．0]mm，最终自发光喷绘膜产品厚度为o．]5mm。其中氧化铝和二氧化硅的粒径均为45000纳米，比表面积为145m’／g。测其性能(见下表)。
实施例6
蓄光型光致发光膜
含有发红光的硫化物蓄光型发光材料的塑料膜
墨水接收层配方机填料氧化铝1]．7％
氢氧化铝1]．7％
粘合剂聚乙烯醇2．74％
固色剂LA1 1．7％
偶联剂3-f1．旨水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷1．46％
非离子型表面活性剂烷基醇聚氧乙烯醚磷酸酯盐o．9％
交联剂硼酸o．9％
荧光增白剂AD(吡唑啉型)o．09％；
之54．8％
操作
1)将粘合剂加水搅拌至溶解均匀，配制成质量浓度为10％；的粘合剂水溶液；
9] 2)将无机填料、固色剂、偶联剂、表面活性剂、交联剂、荧光增白剂加入水中混合均匀，在2500r．／’min的速度下分散4小时；
])缓慢加入粘合剂水溶液，继续以]000r．／’min的速度搅拌l小时，静置消泡备用；
4)采用印刷的方式，依次将连接层和墨水接收层涂覆于蓄光型光致发光膜表面上，在干燥箱中经过50℃，6分钟干燥，制得成品。
其中墨水接收层厚度为o．008mm，最终自发光喷绘膜产品厚度为o．09mm。其中氧化铝和氢氧化铝的粒径均为55000纳米，比表面积为1]0m’／g。测其性能(见下表)。
实施例7
蓄光型光致发光膜
含有发黄绿色光的铝酸盐型蓄光型发光材料的塑料膜
墨水接收层配方机填料氧化铝9．1]％；
二氧化硅9．13％；
氢氧化铝9．13％；
粘合剂聚乙烯醇2．76％；
固色剂LA11．7％0[Ol 52] 偶联剂3一缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷1．，46 0
日离子型表面活性剂十二烷基二甲基苄基氯化铵o．9％[Ol 54] 交联剂硼酸o．9％
荧光增白剂AD(吡唑啉型)o．09％0[Ol 56] 2之54．9％
操作1)将粘合剂加水搅拌至溶解均勻，配制成质量浓度为10 %的粘合剂水溶液；2)将无机填料、固色剂、偶联剂、表面活性剂、交联剂、荧光增白剂加入水中混合均 勻，在1500r/min的速度下分散8小时；3)缓慢加入粘合剂水溶液，继续以1500r/min的速度搅拌3小时，静置消泡备用；4)采用喷涂的涂布方式，依次将连接层和墨水接收层涂覆于蓄光型光致发光膜表 面上，在干燥箱中经过50°C，3分钟干燥，制得成品。其中墨水接收层厚度为0.04mm，最终自发光喷绘膜产品厚度为1.5mm。其中氢氧 化铝和二氧化硅的粒径均为60000内米，比表面积为160m2/g。测其性能(见下表)。实施例8蓄光型光致发光膜
含有发蓝色光的硅酸盐蓄光型发光材料的塑料膜
墨水接收层配方
无机填料 氧化铝30%
粘合剂 明胶3%
交联固色剂 DE30%
偶联剂 3-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷2%
阳离子型表面活性剂十二烷基二甲基苄基氯化铵5%
交联剂 硼酸1%
荧光增白剂AD (吡唑啉型)0.水28.9%操作1)将粘合剂加水搅拌至溶解均勻，配制成质量浓度为10 %的粘合剂水溶液；2)将无机填料、固色剂、偶联剂、表面活性剂、交联剂、荧光增白剂加入水中混合均 勻，在4000r/min的速度下分散0. 5小时；3)缓慢加入粘合剂水溶液，继续以4000r/min的速度搅拌0. 1小时，静置消泡备 用；4)采用铸涂的涂布方式，依次将连接层和墨水接收层涂覆于蓄光型光致发光膜表面上，在干燥箱中经过25°C，lOmin分钟干燥，制得成品。其中墨水接收层 厚度为0. 02mm，最终自发光喷绘膜产品厚度为1mm。其中氧化铝的粒径均为70000内米，比 表面积为180m2/g。测其性能(见下表)。实施例9蓄光型光致发光膜含有发红光的硫化物蓄光型发光材料的塑料膜墨水接收层配方无机填料氢氧化镁5%粘合剂聚醋酸乙烯0.5%交联固色剂 DE5%偶联剂3-氨丙基三乙氧基硅烷0.1%
交联剂硼砂0.1%水89.3%操作1)将粘合剂加水搅拌至溶解均勻，配制成质量浓度为10 %的粘合剂水溶液；2)将无机填料、固色剂、偶联剂、表面活性剂、交联剂、荧光增白剂加入水中混合均 勻，在500r/min的速度下分散8小时；3)缓慢加入粘合剂水溶液，继续以500r/min的速度搅拌3小时，静置消泡备用；4)采用侵涂的涂布方式，依次将连接层和墨水接收层涂覆于蓄光型光致发光膜表 面上，在干燥箱中经过150°C，1分钟干燥，制得成品。其中墨水接收层厚度为0. 035mm，最终 自发光喷绘膜产品厚度为1. 2mm。其中氢氧化镁的粒径为80000内米，比表面积为200m2/ go测其性能(见下表)。实施例10蓄光型光致发光膜含有发黄绿色光的铝酸盐型蓄光型发光材料的塑料膜墨水接收层配方无机填料 碳酸钙15%粘合剂 纤维素1.5%固色剂 M15%偶联剂 3-氨丙基三乙氧基硅1.5%交联剂 硼酸盐0.5%阳离子型表面活性剂十二烷基二甲基苄基氯化铵2. 5%荧光增白剂AD (吡唑啉型)0. 05%水63.95%操作1)将粘合剂加水搅拌至溶解均勻，配制成质量浓度为10 %的粘合剂水溶液；2)将无机填料、固色剂、偶联剂、表面活性剂、交联剂、荧光增白剂加入水中混合均 勻，在2000r/min的速度下分散4小时；3)缓慢加入粘合剂水溶液，继续以2000r/min的速度搅拌2小时，静置消泡备用；4)采用气刀的涂布方式，依次将连接层和墨水接收层涂覆于蓄光型光致发光膜表 面上，在干燥箱中经过50°C，3分钟干燥，制得成品。其中墨水接收层厚度为0.01mm，最终 自发光喷绘膜产品厚度为0. 35mm。其中碳酸钙的粒径为90000内米，比表面积为220m2/g。 测其性能(见下表)。实施例11蓄光型光致发光膜含有发黄绿色光的铝酸盐型蓄光型发光材料的塑料膜墨水接收层配方无机填料碳酸钡10%碳酸镁10%粘合剂聚乙烯醇2%
固色剂(Indosol CR)20%偶联剂3-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷 1.5%交联剂甲醛0.5%荧光增白剂AD(卩比唑啉型)0.05%水55.95%操作1)将粘合剂加水搅拌至溶解均勻，配制成质量浓度为10 %的粘合剂水溶液；2)将无机填料、固色剂、偶联剂、表面活性剂、交联剂、荧光增白剂加入水中混合均 勻，在2000r/min的速度下分散4小时；3)缓慢加入粘合剂水溶液，继续以2000r/min的速度搅拌1小时，静置消泡备用；4)采用流延的涂布方式，依次将连接层和墨水接收层涂覆于蓄光型光致发光膜表 面上，在干燥箱中经过50°C，3分钟干燥，制得成品。其中墨水接收层厚度为0. 03mm,最终自 发光喷绘膜产品厚度为0. 5mm。其中碳酸钡和碳酸镁的粒径均为40000内米，比表面积为 120m2/g。测其性能(见下表)。 评价方法吸墨性用EPS0NR270打印机打印人物像，对黄色、品红、青色、黑色、蓝色、浅蓝这六种颜色进行试验。将打印完的图片与白色复印纸重叠，轻轻压接，用肉眼观察白纸上油墨量的程度。所述的打印机设计为水性染料的墨水进行打印。A 无堆积B 轻微堆积C 堆积防水性用EPS0NR270 打印机打印 1. 5cm* 1. 5cml00%青、100% 品红、100%黄、100%黑四 色色块后，在水龙头下用流动水冲洗30分钟，用手轻轻擦抹，观察表面变污情况。A 表面不变污B:表面轻微变污C 表面变污洇渗打印100%青、100%品红、100%黄、100%黑四色2. 5cm*2. 5cm的色块，每个色块 上都分布着横、竖两组白色线条，各组线条由7条不同宽度的细线排列而成，由细到粗条的 宽度依次为1、2、4、6、8、10、12，单位为像素。用EPS0NR270打印上述色块后，把打印图像放 入老化箱(温度50°C，湿度80% ) 72小时，观察白色线条。A:l，2 清晰B:4，6 清晰C :8，10，12 清晰光泽度测试方法应该采用光泽度仪进行测量。由于样纸的纵向、横向的光泽度有一定差 别，对于一张试样曲4个不同的方向进行测量，每测一次将试样转动45度角，光泽度取值为 4次测量的平均值。
权利要求
一种防水型自发光喷绘膜，从上到下依次包括墨水接收层、连接层、蓄光型光致发光膜，其特征在于所述的防水型自发光喷绘膜的厚度为0.150～1.560mm，所述的墨水接收层的厚度为0.008～0.150mm，所述的墨水接收层的成分及其重量百分比为无机填料5.0％～30.0％，粘合剂0.5％～3.0％，固色剂5.0％～30.0％，偶联剂0.1％～2.0％，表面活性剂0.0～5.0％，交联剂0.1％～1.0％，荧光增白剂0.0～0.1％，其余为水；其中，所述的连接层为水溶性高分子化合物，厚度为0.002～0.020mm；所述的蓄光型光致发光膜为含有蓄光型发光材料的塑料薄膜，厚度为0.140～1.350mm，所述的蓄光型发光材料为多种离子激活的硅酸盐、铝酸盐、硫化物发光材料或其混合物。
2.如权利要求1所述的防水型自发光喷绘膜，其特征在于所述的无机填料选自氧化 铝、二氧化硅、氢氧化铝、氢氧化镁、碳酸钙、碳酸钡和碳酸镁中的任意1 3种物质，其粒径 为4000 100000纳米，比表面积为120 220m2/go
3.如权利要求1所述的防水型自发光喷绘膜，其特征在于所述的粘合剂的为聚乙烯 醇、聚醋酸乙烯、明胶或纤维素。
4.如权利要求1所述的防水型自发光喷绘膜，其特征在于所述的固色剂为季铵盐阳 离子固色剂二甲基二烯丙基氯化铵、胺醛树脂型双氰胺甲醛初缩体固色剂Y、胺醛树脂型双 氰胺甲醛初缩体固色剂M、多胺缩合体固色剂LA、酚醛缩合体交联固色剂DE或交联固色剂 Indosol CR0
5.如权利要求1所述的防水型自发光喷绘膜，其特征在于所述的偶联剂为硅烷偶联 剂，为3-氨丙基三乙氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧基丙基甲基二乙氧基硅烷、3-缩水甘油醚 氧丙基三甲氧基硅烷或2-(3，4_环氧环己烷基)乙基三甲氧基硅烷。
6.如权利要求1所述的防水型自发光喷绘膜，其特征在于所述的交联剂的成分为硼 酸、硼砂、硼酸盐、戊二醛或甲醛。
7.如权利要求1所述的防水型自发光喷绘膜，其特征在于所述的水溶性高分子高分子 化合物为聚醋酸乙烯、聚乙烯醇、水性聚氨酯、明胶或纤维素。
8.根据权利要求1或2所述的防水型自发光喷绘膜，其特征在于所述的无机填料为氧 化铝、氢氧化铝和二氧化硅中任意1 3种物质。
9.根据权利要求1或3所述的防水型自发光喷绘膜，其特征在于所述的粘合剂为聚乙 烯醇。
10.根据权利要求1或4所述的防水型自发光喷绘膜，其特征在于所述的固色剂为二甲基二烯丙基氯化铵。
11.根据权利要求1或5所述的防水型自发光喷绘膜，其特征在于所述的偶联剂为 2_ (3，4-环氧环己烷基)乙基三甲氧基硅烷。
12.根据权利要求1或6所述的防水型自发光喷绘膜，其特征在于所述的交联剂为硼酸 和硼砂的混合物。
13.根据权利要求1或7所述的防水型自发光喷绘膜，其特征在于所述的水溶性高分子 高分子化合物优聚醋酸乙烯。
14.根据权利要求1所述的防水型自发光喷绘膜的制作步骤为1)将粘合剂加水搅拌至溶解均勻，配制成质量浓度为10%的水溶液；2)将无机填料、固色剂、偶联剂、表面活性剂、交联剂、荧光增白剂加入水中混合均勻，在500 4000r/min的速度下分散0. 5 8小时；3)缓慢加入粘合剂水溶液，继续以500 4000r/min的速度搅拌0.1 3小时，静置消 泡备用；4)采用刮涂、滚涂、侵涂、波流挤压、印刷、铸涂或喷涂的涂布方式，依次将连接层和墨 水接收层涂覆于蓄光型光致发光膜表面上，在干燥箱中经过25 150°C，1 10分钟干燥， 制得成品。
全文摘要
本发明提供一种防水型自发光喷绘膜，其厚度在0.150～1.560mm，从上到下依次包括墨水接收层、连接层、蓄光型光致发光膜，其中墨水接收层将无机填料、粘合剂、固色剂、偶联剂、表面活性剂、交联剂、荧光增白剂和水按照一定比例配制；该膜具有防水性良好、墨水干燥速度快、喷墨打印后形成的图像更加清晰，色密度高、在吸收外来可见光后，于暗处自行发光、当该喷绘膜表面打印或喷绘有图案或文字时，可在暗处观赏并具有低照度的照明功能，可以实现蓄光型自发光薄膜制品的广泛应用，如家居装饰、宾馆、楼道、办公楼、影剧院、仓库、船舱、地下通道，以及需喷绘大面积及高精度图案场所等。
文档编号B41M5/50GK101875253SQ20091001138
公开日2010年11月3日 申请日期2009年4月28日 优先权日2009年4月28日
发明者张宏伟, 李滢滢, 李茂龙, 肖志国, 邵魁武 申请人:大连路明发光科技股份有限公司