专利名称：一种应用在凹印印刷中的套印追色识别及拼版方法
技术领域：
本发明涉及凹印印刷领域，尤其是一种应用在凹印印刷中 的套印追色识别及拼版方法。
背景技术：
即凹版印刷广泛应用于包装纸、纸盒等纸的产品印刷中。 凹印在印刷时先将印刷版上多余的油墨刮净，然后通过压印胶 辊给印刷版之间的被印刷物上，加以适当的压力，把油墨从凹 面内挤压到被印刷物上，而达到印刷的目地。目前国内的凹印 印刷已全面普及为自动化的方式，其中，凹印的印刷套准工艺 一直是凹印印刷研究的重点与难点。
现有凹印的印刷套准工艺一般分为两种，分别是通用色标 套准和正中色标套准，它们的套准的工作原理是用一与印刷 主机连接的编码器对印刷长度进行测量，印刷材料的每单位长 度设有一串代表该部分标准的色标，这样编码器通过光电眼对 色标进行扫描，便可得到一串固定数量的脉冲信号；在印刷前，
通过计算机向套准系统里输入需要的印刷版的周长，得到每组 套准色标间的长度，可确定能扫描到的脉冲信号，即为标准脉
冲；将光电眼安装于与印版版辊上色标的周向相对应的位置， 这样在版辊转动时，光电眼即可对每单位长度上的的套准色标
5进行检测，得到相应的脉冲信号，系统将得到的脉冲信号与上 一次检测得到的脉冲信号或标准脉冲信号进行比较，便可根据 比较结果对印刷机构进行调整，控制版辊转动的快慢，以保证 两组脉冲信号始终在允许误差范围内，即保证印刷材料上每组 色标间的距离始终在标准距离范围之内，从而保证了印刷图案 能够准确套印在印刷材料上。
上述的色标追色及套准过程中，必须保证印刷材料上的套 准色标前后不能有图案，否则系统便不能判断哪些图案是有效 色标，而使得套准失效，因此，套准的色标便不能随意放置在 图案的空白处。
目前的普遍做法是拼版时，在版辊上适当的位置留有
20mm左右宽度的原材料位置用于设置色标，也就是在沿原材
料长度方向上空余一条专门用于设置色标的"色标带"，这一 部分"色标带"在凹印印刷完成后即将废弃，形成"废料带"， 这样一来，废弃带积累起来势必会造成较严重的浪费，从而增 加了产品成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种应用在凹印印刷的套印追色 识别及其相应的拼版方法，其在工艺过程中不会形成废弃带， 减少了材料浪费，降低了产品成本。
本发明为解决其技术问题所采用的技术方案是
一种应用在凹印印刷中的套印追色识别及拼版方法，在于包括以下工艺步骤
步骤1，拼版，根据需要凹印印刷的图案进行拼版，并根 据图案的形状进行组合，以保证相同径向的版面与版面之间留 有足够容纳色标的空白；
步骤2，设置色标，在图案与图案之间的空白处设置正常 套准用的标准色标标识，并在标准色标标识的前方设置跟踪色 标标识；
步骤3，套准追色，将版辊安装于凹印印刷机构上，并配 置好与色标标识相对应光电眼的位置，启动由光电眼、编码器、 主控计算机及执行机构组成的套准系统，主控计算机先控制光 电眼屏蔽除跟踪色标之外的图案，只对跟踪色标进行识别，在 扫描到跟踪色标后，主控计算机控制光电眼开始扫描正常色 标，并控制执行机构进行套准；
步骤4，进入下一轮套准，在完成一轮套准后，主控计算 机控制光电眼回到屏蔽除跟踪色标之外图案的状态，等待下一 轮套准；
步骤5，套准完成。
本发明的有益效果是凹印产品在冲切时，图案之间会留 有一定面积的空白废材料，本发明在这些空白材料位置设置色 标进行套准追色，既能达到印刷跟踪套准目的，并节省了目前 凹印印刷工艺所必须留有的20mm左右的废料带，而且还保证 了不影响后续工艺生产的效率，这样一来，可以大大节省了原材料的消耗，降低了生产成本，因此，本发明有着广泛的实用性。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明
图1为本发明的套准追色流程图2为色标位置示意图3为实施例一的拼版示意图4为实施例二的拼版示意图5为为实施例三的拼版示意图6为原来的拼版及色标设置方式与本发明的拼版的及色 标设置方式之间的对比图。
具体实施例方式
本发明所采用的套准系统的硬件结构和现有技术的套装系 统是一样的，包括有光电眼、编码器、主控计算机和执行机 构，其中，光电眼用于对色标图案进行扫描，将图案信号传递 给编码器后，编码器将信号转换成脉冲信号，并传输给主控计 算机，主控计算机预设套准系统的程序，其在接收编码器的脉 冲信号后，便可相应进行处理，将编码器的脉冲信号与系统原 先设好的进行对比，从而控制执行机构调整凹印印刷机构，以 进行套准；由若干数量组成的一组色标便对应一轮套准，如此
连续进行每一轮的套准。
参照图1，本发明的一种应用在凹印印刷中的套印追 识别及拼版方法，包括以下工艺步骤
步骤1，拼版，根据需要凹印印刷的图案进行拼版，并根 据图案的形状进行组合，以保证相同径向的版面与版面之间留 有足够容纳色标的空白；
步骤2，设置色标，在图案与图案之间的空白处设置正常 套准用的标准色标标识，并在标准色标标识的前方设置跟踪色
标标识；
步骤3,套准追色，将版辊安装于凹印印刷机构上，并配 置好与色标标识相对应光电眼的位置，启动由光电眼、编码器、 主控计算机及执行机构组成的套准系统，主控计算机先控制光 电眼屏蔽除跟踪色标之外的图案，只对跟踪色标进行识别，在 扫描到跟踪色标后，主控计算机控制光电眼开始扫描正常色 标，并控制执行机构进行套准；
步骤4，进入下一轮套准，在完成一轮套准后，主控计算 机控制光电眼回到屏蔽除跟踪色标之外图案的状态，等待下一 轮套准；
步骤5，套准完成。
本发明对套准系统的软件进行改进，并且根据所设置的跟 踪色标，在初始状态下，主控计算机控制光电眼屏蔽其他图案， 只识别导向色标，由于跟踪色标的形状、间距与其他图案均有不同， 具有特殊性，在正常的印刷图案中是不会出现的，因此主控计算机可 以通过光电眼判断出跟踪色标；在识别到导向色标后，主控计算机便控制系统进入正常的套准，由于正常色标设置在跟踪色标之后，而系 统程序判断在跟踪色标之后的图案便是正常色标，因此可顺利进入正 常的套准追色；与现有技术的套准一样，系统预设了固定数量的识别 信号，因此在进入正常色标的套准识别后，主控计算机便判断色标数 量，当识别的色标数量达到预设数量后，便相当于完成一轮套准，主 控计算机控制光电眼回到初始状态，即只对跟踪色标进行识别的状 态，以待下一组跟踪色标，以及跟随在跟踪色标的正常色标到位，以 进行下一组识别。
作为优选方式，步骤3还包括
步骤3.1，第一次套准时，手动调整版辊，将色标调整至 光电眼相对应位置，以便于光电眼识别；
步骤3.2，启动套准系统，主控计算机控制光电眼对跟踪 色标进行识别；
步骤3.3，识别到跟踪色标后，主控计算机控制光电眼开 始扫描标准色标，进行套准追色。
参照图2，为了便于在第一次套准时调整色标位置，步骤 2中还可包括在跟踪色标标识前方设置可便于人眼识别的导向 色标标识。这样，每一组的色标便包括有导向色标、跟踪色 标及标准色标，为方便于人们观看，可将导向色标标识设置于 跟踪色标标识前方6mm处，并把导向色标标识长度设置为 30mm;本发明的跟踪色标可以采用多种图案、方式来达到屏 蔽及识别的目的，作为优选的实施方式，可将跟踪色标宽度设置为6mm，其颜色可根据具体的凹印来调整，例如可选取凹印 中没有涉及的颜色，这样便可达到只识别跟踪色标而屏蔽其他 图案的效果；当然，除此之外，其他等同的技术手段也在本发 明的保护之列。
在增加导向色标后，步骤3.1中，便可手动调整版辊，将 导向色标调整至光电眼对应的位置处，这样将方便于操作者较 快速的调整到位。
而且，步骤l所述的拼版工艺中，如果采用图案方向相同 的单一方向拼版时，版面与版面之间留有足够容纳色标的空 白，则采用单一方向拼版；如果采用单一方向拼版时，版面与 版面之间不够容纳色标，则采用图案与图案之间方向相反的对 头方向拼版。
在完成本发明的拼版及套准追色后，便可开始进行凹印印 刷，在印刷完成后，将印刷产品进行切割以待冲切，由于凹印 产品在冲切时会留有一定面积的空白废材料，本发明对这些空 白材料位置设置色标，进行套准追色，这样一来，既能达到印 刷跟踪套准目的，节省普通色标印刷跟踪系统所必须的 8-10mm宽材料，又保证了不影响后续工艺生产的效率，因此 有着广泛的实用性。例如，可对后面加工工序的模切生产方式 进行设计，使其部分产品采用双冲机同时生产的模式， 一台正 向装模具机生产，另一台反向装模具生产，这样亦有利于提高 生产效率。下面结合实施例进行进一步说明。 实施例一
参照图3，产品的空白位置足够放置独立色标，则采用同 一方向拼版，根据图案的形状进行组合，以保证相同径向的版 面与版面之间留有足够容纳色标的空白；在空白处分别设置标 准色标、跟踪色标及导向色标，其中，标准色标、跟踪色标及 导向色标的宽度相同，均根据相应标准设置，以达到适合光电 眼识别的标准，其次，标准色标按照原有标准设置好后，在标
准色标前方约20mm处设置跟踪色标，用于光电眼的启动作用， 其长度一般取6 10mm，正常为8mm，之后，在跟踪色标前方 设置导向色标，长度可取便于人眼观察的长度，例如30mm， 并视版面上留有的空位而定，可以作得短一些，也可以不要。 在拼版及色标设置完成后，便可开始套准追色，将版辊安装于 凹印印刷机构上，并配置好与色标标识相对应光电眼的位置， 其中，可通过导向色标的来进行位置设置，导向色标也起到了 便于操作者的作用，之后启动套准系统，在常态下，光电眼屏 蔽，不对图案进行识别，因此不会出现识别错误的情况，直到 光电眼扫描到跟踪色标后，进入正常扫描，此时的扫描方式与 原来技术相同，由于跟踪色标之后跟随标准色标，因此在光电 眼扫描标准色标后，套准系统便进行相应的调整，从而完成套 准。
实施例二参照图4，如果采用单一方向拼版时，版面与版面之间不 够容纳色标，则采用图案与图案之间方向相反的对头方向拼 版。例如图中所示的腰形产品，由于其底部为凹进去的弧形， 因此两个弧形对头拼版，则可形成容纳色标的空白区域，从而 进行相应的色标设置，而且，如果空白区域的位置不够设置导 向色标，可把导向色标省略。这样在套准追色的工艺步骤时， 则需要操作者将色标调整至光电眼对应的位置， 一般可将追踪 色标前方调整至对应的光电眼位置，这样在启动套准系统后， 光电眼可立即扫描到追踪色标，从而进入套准追色。
实施例三
对于不同图案的产品，均可根据实际情况进行拼版，以满 足色标设置的要求，例如图5所示， 一种类三角形的产品，可 采用在一个矩形里进行换位对头拼版，这样每个矩形之间便留 有足够的空间来设置色标。
此外，根据不同图案的产品，还可以灵活进行不同方式的 拼版，以达到需求。
请参照图6，为原来的拼版及色标设置方式与本发明的拼 版及色标设置方式之间的对比原来的拼版方法，须在原材料
的适当位置留有20mm左右宽度的空白，其一般设置在材料中 间，以用于设置色标，在生产完成后，这部分空白带便废弃成 为废料带；本发明的方法，就不需要预留这个空白位置，而是 在产品与产品之间的空白位置设置色标就行，再结合后续的追色方法，便达到了凹印追色的效果。由于凹印印刷的批量生产， 原来工艺形成的废料带往往较长，而本发明的工艺通过省去这 部分废料带，则可以极大的减少原材料的消耗，并节省了成本。 本发明的套准色标可以随意放置在图案的空白处，降低原料的 消耗，这样既能达到印刷跟踪套准目的，节省普通色标印刷跟
踪系统所必须的20mm左右宽的材料，又保证了不影响后续工 艺生产的效率，有着广泛的实用性。
当然，本发明并不局限于上述实施方式，只要其以基本相 同的手段达到本发明的技术效果，都应属于发明的保护范围。
权利要求
1、一种应用在凹印印刷中的套印追色识别及拼版方法，其特征在于包括以下工艺步骤步骤1，拼版，根据需要凹印印刷的图案进行拼版，并根据图案的形状进行组合，以保证相同径向的版面与版面之间留有足够容纳色标的空白；步骤2，设置色标，在图案与图案之间的空白处设置正常套准用的标准色标标识，并在标准色标标识的前方设置跟踪色标标识；步骤3，套准追色，将版辊安装于凹印印刷机构上，并配置好与色标标识相对应光电眼的位置，启动由光电眼、编码器、主控计算机及执行机构组成的套准系统，主控计算机先控制光电眼屏蔽除跟踪色标之外的图案，只对跟踪色标进行识别，在扫描到跟踪色标后，主控计算机控制光电眼开始扫描正常色标，并控制执行机构进行套准；步骤4，进入下一轮套准，在完成一轮套准后，主控计算机控制光电眼回到屏蔽除跟踪色标之外图案的状态，等待下一轮套准；步骤5，套准完成。
2、 根据权利要求1所述的一种应用在凹印印刷中的套印追色 识别及拼版方法，其特征在于步骤3还包括步骤3.1，第一次套准时，手动调整版辊，将色标调整至光电眼相对应位置，以便于光电眼识别；步骤3.2，启动套准系统，主控计算机控制光电眼对跟踪 色标进行识别；步骤3.3，识别到跟踪色标后，主控计算机控制光电眼开 始扫描标准色标，进行套准追色。
3、 根据权利要求2所述的一种应用在凹印印刷中的套印追色 识别及拼版方法，其特征在于步骤2还包括在跟踪色标标识前 方设置便于人眼识别的导向色标标识。
4、 根据权利要求3所述的一种应用在凹印印刷中的套印追色 识别及拼版方法，其特征在于步骤3.1还包括手动调整版辊， 将导向色标调整至光电眼对应的位置处。
5、 根据权利要求1所述的一种应用在凹印印刷中的套印追色 识别及拼版方法，其特征在于步骤1所述的拼版工艺中，如果 采用图案方向相同的单一方向拼版时，版面与版面之间留有足 够容纳色标的空白，则采用单一方向拼版；如果采用单一方向 拼版时，版面与版面之间不够容纳色标，则采用图案与图案之 间方向相反的对头方向拼版。
6、 根据权利要求1或2所述的一种应用在凹印印刷中的套印 追色识别及拼版方法，其特征在于将跟踪色标标识设置于标准 色标标识前方20mm处，并把跟踪色标标识长度设置为6 8mm。
7、 根据权利要求3所述的一种应用在凹印印刷中的套印追色 识别及拼版方法，其特征在于将导向色标标识设置于跟踪色标标识前方6mm处，并把导向色标标识长度设置为30mm。
全文摘要
本发明公开了一种应用在凹印印刷中的套印追色识别及拼版方法，包括拼版步骤、设置色标步骤及套准追色步骤；由于凹印产品在冲切时，图案之间会留有一定面积的空白废材料，本发明在这些空白材料位置设置色标进行套准追色，既能达到印刷跟踪套准目的，并节省了目前凹印印刷工艺所必须留有的20mm左右的废料带，而且还保证了不影响后续工艺生产的效率，这样一来，可以大大节省了原材料的消耗，降低了生产成本，因此，本发明有着广泛的实用性。
文档编号B41F13/12GK101596805SQ20091004089
公开日2009年12月9日 申请日期2009年7月7日 优先权日2009年7月7日
发明者梁景亮, 益 蔡 申请人:广东万昌印刷包装有限公司;广东万昌科艺材料有限公司;万昌印刷包装(沈阳)有限公司