专利名称：液晶面板的对盒方法
技术领域：
本发明涉及一种液晶显示器的制造方法，特别涉及一种液晶面板的对盒 方法。
背景技术：
随着液晶显示器的广泛应用，其制造工艺也在随之迅速地发展。作为液 晶显示器主要结构的液晶面板主要包括阵列基板、彩膜基板以及液晶层等。 液晶层是通过其光电各向异性的特性，利用电场的变化来调节光的偏振状态， 从而实现光阀作用。而在液晶面板的制造过程中，对液晶层厚度控制的好坏 直接影响液晶的光调节作用。所以，确保液晶层厚度的均匀性是实现高品质 液晶显示效果的基础。
为了实现液晶厚度的均匀性，目前较为常用的方法是在液晶面板中使用 隔垫物。根据形状的不同，隔垫物划分为柱状隔垫物和球状隔垫物。为了降 低生产成本，现有技术主要采用球状隔垫物。在现有技术采用球状隔垫物的 液晶面板对盒工艺中，首先通过喷洒方式将球状隔垫物散布在阵列基板或者 彩膜基板上，然后对盒形成液晶面板，并利用球状隔垫物的尺寸均勻性从整 体上来控制液晶层的厚度。图1为现有技术中球状隔垫物湿式散布方式的示
意图，该方式首先将球状隔垫物2分散在挥发性液体3中，然后通过喷洒器 1将带有球状隔垫物2的挥发性液体3喷洒在基板4上。图2为现有技术中 球状隔垫物干式散布方式的示意图，该方式是利用干燥氮气或者空气5来分 散球状隔垫物2，然后通过喷洒器1将带有球状隔垫物2的干燥氮气或空气5 喷洒在基板4上。图3~图6为现有技术液晶面板对盒过程的示意图，主要 采用四个步骤来实现液晶面板厚度的均匀性。首先将球状隔垫物2喷洒在彩 膜基板6上，如图3所示；在完成了球状隔垫物2喷洒的彩膜基板6上涂布边框胶7，如图4所示；向阵列基板8上滴下液晶9，如图5所示；将前述步 骤完成的彩膜基板6和阵列基板8对盒，形成液晶面板IO，如图6所示。由 图6可以看出，形成液晶面板后， 一些球状隔垫物2落在了边框胶7的外面， 即像素周边以外区域。现有技术也有采用注入方式的，即先将彩膜基板6和 阵列基板8对盒，然后再注入液晶。
实际生产中发现，现有技术液晶面板的对盒过程存在如下技术缺陷 首先，现有技术散布球状隔垫物的过程存在随机性，尤其是对大基板散 布时，使球状隔垫物的密度均匀性很难控制，进而导致液晶面板的厚度均匀 性很难得到保障，导致产品质量下降；
其次，现有技术散布球状隔垫物的过程存在不确定性，使球状隔垫物分 散完成后有相当一部分存在于像素周边以外区域，这会对后续边框胶的涂布 产生影响，从而影响液晶的成盒以及周边显示特性，同时也造成了球状隔垫 物材料的浪费。
此外，现有技术这种散布球状隔垫物的过程很难保证生产质量，有时由 于要对散布的密度均匀性控制超标的产品清洗后重新喷洒，因此严重影响了 生产效率。
发明内容
本发明的目的是提供一种液晶面板的对盒方法，有效解决现有技术散布 球状隔垫物过程中存在随机性和不确定性导致产品质量下降、材料浪费和严 重影响生产效率等技术缺陷。
为实现上述目的，本发明提供了一种液晶面板的对盒方法，包括以下步
骤
步骤1、将球状隔垫物与液晶溶液混合，形成球状隔垫物均匀地分散在 液晶溶液中的液晶混合溶液；
步骤2、在一个基板上涂布边框胶，将所述液晶混合溶液以滴下方式滴 设在另一基板上；
4步骤3、将所述二个基板对盒，所述液晶混合溶液扩散，使球状隔垫物 均匀分散于二个基板之间。
所述步骤1可以是将球状隔垫物与液晶溶液混合形成混合溶液，以50 转/分~ 300转/分的搅拌速度搅拌所述混合溶液10分钟以上，形成球状隔垫 物均匀地分散在液晶溶液中的液晶混合溶液；也可以是将球状隔垫物与液晶 溶液混合形成混合溶液，以50次/分~ 300次/分的振荡频率振荡所述混合溶 液30分钟以上，形成球状隔垫物均匀地分散在液晶溶液中的液晶混合溶液； 还可以是将球状隔垫物与液晶溶液混合形成混合溶液，以20千赫兹~40千 赫兹的频率对所述混合溶液进行超声波处理10分钟以上，形成球状隔垫物均 匀地分散在液晶溶液中的液晶混合溶液。
在上述:^支术方案基础上，所述步骤2可以是在彩膜基板上涂布边框胶， 以1 ~ 5毫克/滴、100滴/分~ 1000滴/分的滴下速度将所述液晶混合溶液滴 设在阵列基板上，也可以是在阵列基板上涂布边框胶，以1~5毫克/滴、100 滴/分~ 1000滴/分的滴下速度将所述液晶混合溶液滴设在彩膜基板上。
本发明提供了 一种液晶面板的对盒方法，通过将球状隔垫物在液晶溶液 中混合形成液晶混合溶液，能够对球状隔垫物的密度和均匀性进行精确控制， 有效提高了球状隔垫物在液晶面板中分散的均匀性，不仅提高了液晶面板厚 度的均匀性，而且解决了球状隔垫物超出范围使得边框胶涂布位置受到影响 的问题，同时也解决了球状隔垫物散布到边框胶外造成的原材料浪费问题。 本发明液晶面板的对盒方法有效保证了生产质量，提高了生产效率。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
图1为现有技术中球状隔垫物湿式散布方式的示意图； 图2为现有技术中球状隔垫物干式散布方式的示意图； 图3~图6为现有技术液晶面板对盒过程的示意图； 图7为本发明液晶面板的对盒方法第一实施例的流程图；图8为本发明第一实施例中球状隔垫物与液晶溶液混合的示意图9为本发明第一实施例中涂布边框胶的示意图10为本发明第一实施例中滴下液晶混合溶液的示意图11为本发明第一实施例中彩膜基板和阵列基板对盒的示意图12为本发明液晶面板的对盒方法第二实施例的流程图。
具体实施方式
第一实施例
图7所示为液晶面板的对盒方法第一实施例的流程图，包括
步骤ll、将球状隔垫物与液晶溶液混合，形成球状隔垫物均匀地分散在
液晶溶液中的液晶混合溶液；
步骤12、在彩膜基板上涂布边框胶，将所述液晶混合溶液以滴下方式滴
设在阵列基板上；
步骤13、将所述彩膜基板与阵列基板对盒，所述液晶混合溶液扩散，使 球状隔垫物均匀分散于二个基板之间。
本发明提供了一种液晶面板的对盒方法，通过将球状隔垫物在液晶中混 合形成液晶混合溶液，能够对球状隔垫物的密度和均匀性进行精确控制，有 效提高了球状隔垫物在液晶面板中分散的均匀性，不仅提高了液晶面板厚度 的均勻性，而且解决了球状隔垫物超出范围使得边框胶涂布位置受到影响的 问题，同时也解决了球状隔垫物散布到边框胶外造成的原材料浪费问题。本 发明液晶面板的对盒方法有效保证了生产质量，提高了生产效率。
下面通过液晶面板的对盒过程进一步说明本发明的技术方案。
图8为本发明第一实施例中球状隔垫物与液晶溶液混合的示意图。在这 个过程中，关键是要使球状隔垫物2在液晶9中均匀分散，从而形成球状隔 垫物2分散均匀的液晶混合溶液。首先，在进行混合之前，先对球状隔垫物 2和液晶9进行配比计算，然后将其进行混合形成包含球状隔垫物2和液晶9 的液晶混合溶液，在液晶混合溶液中球状隔垫物2的分散方式可以采用搅拌、振荡，也可以采用超声波的方法，从而获得球状隔垫物2均匀分散的液晶混 合溶液，如图8所示。考虑到重力作用会使球状隔垫物2在液晶9中的均匀 分散发生变化，导致分散不均匀，甚至沉积和团聚，所以分散好的液晶混合 溶液在使用之前不能放置过长时间，本实施例优选地，液晶混合溶液的放置 时间小于60分钟。
本实施例通过搅拌、振荡或超声波方法形成液晶混合溶液的过程中，球 状隔垫物在液晶溶液中得到均勻分散是关键。为了达到这一目的，对于搅拌、 振荡或超声波方法的工艺条件的选择是必需的。其中，搅拌方法可以采用 以50转/分~ 300转/分的搅拌速度搅拌所述混合溶液10分钟以上；振荡方 法可以采用以50次/分~ 300次/分的振荡频率振荡所述混合溶液30分钟 以上；超声波处理方法可以采用以20千赫兹~40千赫兹的频率对所述混 合溶液进行超声波处理IO分钟以上。通常，为了提高球状隔垫物的分散效率 和效果，搅拌、振荡或超声波方法还可以交替使用，即对于同一待分散样品， 可以先后采用两种或两种以上的方法来分散。
本实施例通过溶解前的配比计算，能够对球状隔垫物和液晶形成的液晶 混合溶液的密度和均匀性进行精确的控制；通过将球状隔垫物在液晶溶液中 进行搅拌、振荡和超声波处理或者三者交替的处理，能够达到使球状隔垫物 在液晶溶液中均匀分散的效果；而且，将球状隔垫物分散在液晶中能够省去 球状隔垫物的喷洒工艺，进而提高了生产效率。
图9为本发明第一实施例中涂布边框胶的示意图。本实施例中，边框胶 7被涂布在彩膜基板6上，如图9所示。边框胶7的涂布是为了避免液晶混 合溶液流到像素周边以外区域，起到控制液晶混合溶液分布区域的作用。这 种先在彩膜基板上涂布边框胶的方式能够给边框胶的涂布带来方便，因而可 以避免现有技术中球状隔垫物超出范围使边框胶的涂布位置受到影响的情 况。
图10为本发明第一实施例中滴下液晶混合溶液的示意图。本实施例中， 液晶混合溶液以1毫克/滴~5毫克/滴、100滴/分~ 1000滴/分的滴下速度
7滴设在阵列基板8上，如图10所示。由于球状隔垫物2与液晶9的比重不同， 因此在混合过长时间后才使用液晶混合溶液时该液晶混合溶液可能会发生球 状隔垫物2与液晶9分离的状况，所以本实施例优选采用滴下方式，通过这 种滴下方式就能够使液晶混合溶液均匀地滴设在阵列基板上，为后续液晶混 合溶液向周边扩散提供基础。
图11为本发明第一实施例中彩膜基板和阵列基板对盒的示意图。本实施 例中，将彩膜基板6与阵列基板8对盒，液晶混合溶液扩散，使球状隔垫物 2均匀分散于二个基板之间，如图11所示。彩膜基板6与阵列基板8对盒之 后，球状隔垫物2就会随着液晶9的流动均匀分散在液晶面板10中。需要说 明的是，球状隔垫物2随着液晶9的流动均匀分散在液晶面板10中的过程会 受到液晶9的粘度、液晶面板10的厚度和球状隔垫物2的尺寸大小和密度、 彩膜基板6与阵列基板8的对盒强度以及液晶9的扩散速度等诸多因素影响， 较为复杂，实际工艺过程中需要根据具体的参数确定合适的工艺条件。
本实施例通过先将彩膜基板与阵列基板对盒然后再让液晶混合溶液在液 晶面板中分散的方法就使得边框胶的涂布不会受到球状隔垫物散布到周边像 素区域的影响，也不会有多余的球状隔垫物散布到边框胶外部造成原材料的 浪费，通过均匀分散的球状隔垫物就能够达到维持液晶面板厚度均匀性的作 用。
通过本实施例液晶面板的对盒方法能够改善球状隔垫物在液晶面板中分 散的均勻性，而且能够对球状隔垫物的分散密度进行精确控制，既节省了原 材料和工艺流程，又能够提高生产效率。
第二实施例
图12为本发明液晶面板的对盒方法第二实施例的流程图，包括 步骤21、将球状隔垫物与液晶溶液混合，形成球状隔垫物均勻地分散在
液晶溶液中的液晶混合溶液；
步骤22、在阵列基板上涂布边框胶，将所述液晶混合溶液以滴下方式滴
设在彩膜基板上；步骤23、将所述彩膜基板与阵列基板对盒，所述液晶混合溶液扩散，使
球状隔垫物均匀分散于二个基板之间。
与本发明第 一 实施例不同的是，本实施例是在阵列基板上涂布边框胶，
而将液晶混合溶液1毫克/滴~ 5毫克/滴、100滴/分~ 1000滴/分的滴下速 度滴设在彩膜基板上，本实施例的工作原理和实现效果与本发明第一实施例 的技术方案基本相同，不再赘述。
最后应说明的是以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进 行限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技 术人员应当理解其依然可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换， 而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明技术方案的 精神和范围。
权利要求
1、一种液晶面板的对盒方法，其特征在于，包括步骤1、将球状隔垫物与液晶溶液混合，形成球状隔垫物均匀地分散在液晶溶液中的液晶混合溶液；步骤2、在一个基板上涂布边框胶，将所述液晶混合溶液以滴下方式滴设在另一基板上；步骤3、将所述二个基板对盒，所述液晶混合溶液扩散，使球状隔垫物均匀分散于二个基板之间。
2、 根据权利要求1所述的液晶面板的对盒方法，其特征在于，所述步骤 l具体为将球状隔垫物与液晶溶液混合形成混合溶液，以50转/分~ 300转 /分的搅拌速度搅拌所述混合溶液10分钟以上，形成球状隔垫物均匀地分散 在液晶溶液中的液晶混合溶液。
3、 根据权利要求1所述的液晶面板的对盒方法，其特征在于，所述步骤 l具体为将球状隔垫物与液晶溶液混合形成混合溶液，以50次/分~ 300次 /分的振荡频率振荡所述混合溶液30分钟以上，形成球状隔垫物均勻地分散 在液晶溶液中的液晶混合溶液。
4、 根据权利要求1所述的液晶面板的对盒方法，其特征在于，所述步骤 l具体为将球状隔垫物与液晶溶液混合形成混合溶液，以20千赫兹 40千匀地分散在液晶溶液中的液晶混合溶液。
5、 根据权利要求1~4中任一权利要求所述的液晶面板的对盒方法，其 特征在于，所述步骤2具体为在彩膜基板上涂布边框胶，以1 ~ 5毫克/滴、 100滴/分~ 1000滴/分的滴下速度将所述液晶混合溶液滴设在阵列基板上。
6、 根据权利要求1~4中任一权利要求所述的液晶面板的对盒方法，其 特征在于，所述步骤2具体为在阵列基板上涂布边框胶，以1~5毫克/滴、 100滴/分~ 1000滴/分的滴下速度将所述液晶混合溶液滴设在彩膜基板上。
全文摘要
本发明公开了一种液晶面板的对盒方法，包括将球状隔垫物与液晶溶液混合，形成球状隔垫物均匀地分散在液晶溶液中的液晶混合溶液；在一个基板上涂布边框胶，将所述液晶混合溶液以滴下方式滴设在另一基板上；将所述二个基板对盒，所述液晶混合溶液扩散，使球状隔垫物均匀分散于二个基板之间。本发明能够对球状隔垫物的密度和均匀性进行精确控制，不仅能够提高液晶面板厚度的均匀性，而且解决了球状隔垫物超出范围使得边框胶涂布位置受到影响的问题，同时减小了原材料浪费，有效保证了生产质量，提高了生产效率。
文档编号G02F1/1333GK101551557SQ200810103439
公开日2009年10月7日 申请日期2008年4月3日 优先权日2008年4月3日
发明者占红明, 吴东起, 金镇满 申请人:北京京东方光电科技有限公司