专利名称：切裁信息决定方法、以及使用了其的带状偏振片材的制造方法、光学显示组件的制造方法 ...的制作方法
技术领域：
本发明涉及为了将具有偏振元件的长条偏振片材卷料沿着长度方向切裁而制造具有规定切裁宽度的长条带状偏振片材，而决定在将上述偏振片材卷料沿着上述长度方向切裁时的切裁信息的切裁信息决定方法，以及使用了其的带状偏振片材的制造方法，光学显示组件的制造方法，带状偏振片材及偏振片材卷料。
背景技术：
图10是表示安装于光学显示装置的光学显示组件的以往制造方法的一例的流程图。首先，在光学膜厂家，将长条片状构件卷成卷筒状制成偏振片材卷料卷(#1)。上述片状构件通过在具有偏振元件的长条偏振片材卷料贴合脱模膜而形成。偏振片材卷料卷的具体制造工序是公知的，因此省略说明。接着，偏振片材卷料卷被切裁成规定宽度，由此制造具有与显示基板的形状对应的幅度的带状偏振片材卷(#2)。此外，从带状偏振片材卷引出的片状构件，以标准尺寸被切裁成与贴合的显示基板的形状一致(#3)。由此，得到在从上述规定宽度的带状偏振片材切出的偏振片材片上贴合脱模膜得到的单张的片状构件。对于以标准尺寸被切裁的单张的片状构件，进行外观检查(#4)。作为该检查方法，例如可以举出利用目视的缺陷检查、使用了公知的缺陷检查装置的检查等。接着，进行成品检查(#5)。成品检查是基于比外观检查更严格的判定基准的检查。然后，对单张的片状构件的各端面进行端面加工(#6)。该端面加工是用于防止输送过程中粘合剂从端面溢出。接着，在无尘室环境下，对单张的片状构件进行无尘包装(#7)，接着，为了输送而进行包装(输送捆包)(#8)。如上所示制造单张的片状构件并输送到面板加工厂家。在面板加工厂家，对输送来的单张的片状构件拆开捆包(#11)。接着，为了检查在输送过程中或拆开捆包时产生的损伤、污染等而进行外观检查(#12)。通过检查被判定为合格品的单张的片状构件，被传送到下一个工序。需要说明的是，也有省略该外观检查的情况。预先制造贴合单张的片状构件的显示基板(例如有液晶单元封入的玻璃基板组件)，在贴合工序之前清洗该显示基板(#13)。接着，通过将单张的片状构件贴合在显示基板上，由此形成光学显示组件(#14)。 此时，残留粘合剂层而从单张的片状构件剥离脱模膜而得到的偏振片材片，以粘合剂层为贴合面，贴合在显示基板的一个面上。进而，也可以同样将偏振片材片贴合在显示基板的另一个面上。在将偏振片材片贴合于显示基板的两面的情况下，可以是在显示基板的两面分别贴合构成相同的偏振片材片的构成，也可以是贴合构成不同的偏振片材片的构成。然后，对通过在显示基板贴合偏振片材片而形成的光学显示组件进行贴合状态及缺陷的检查 (#15)。通过该检查被判定为合格品的光学显示组件，被传送到安装工序，被安装于光学显示装置(#16)。另一方面，对被判定为不合格品的光学显示组件实施再加工处理(#17)。在再加工处理中，从显示基板剥离偏振片材片，在显示基板上贴合新的偏振片材片(#14)。在以上的制造工序中，特别是端面加工、单张的片状构件的包装、拆开捆包等，由于光学膜厂家和面板加工厂家存在于不同的场所，所以它们成为必需的工序。但是，在包含如上所述的多工序的制造工序中，除了有制造成本上升的问题之外，还有所制造的单张的片状构件容易受到损伤、被污染的问题。作为对此加以解决的方法，在由日本特开2007-140046号公报(专利文献1)公开的技术中，在连续的制造生产线上进行将带状的片状构件从带状偏振片材卷引出并切裁的工序、和将被切裁的单张的片状构件贴合在显示基板的工序。由此，与像以往那样将单张的片状构件一片一片加以梱包而交货的构成相比，可以提高光学显示组件的生产率。在上述专利文献1中，公开有对从带状偏振片材卷引出的片状构件的缺陷进行检测，根据其检测结果来切裁该片状构件的构成。更具体而言，从带状偏振片材卷引出的片状构件，在与所检测的缺陷的位置对应的位置被切裁，被切裁的包含缺陷的单张的片状构件作为不合格品被除去。通过这样的构成，尽管可以提高所制造的单张的片状构件的成品率， 但在从带状偏振片材卷引出的带状的片状构件所含的缺陷多等情况下，从该片状构件切裁被除去的区域增多，所以优选以在切裁偏振片材卷料卷而制造带状偏振片材卷的阶段可以进一步提高成品率的方式进行切裁。另一方面，在日本特开2008-116437号公报(专利文献2)中，公开有对片状构件的缺陷进行检测、对作为该被检测的缺陷所涉及的信息的缺陷信息进行分析、按照作为判定是否为合格品的条件的判定条件算出成品率的构成。现有技术文献专利文献1 日本特开2007-140046号公报专利文献2 日本特开2008-116437号公报发明要解决的问题只要使用在上述专利文献2中公开的技术算出成品率，根据该算出的成品率来决定偏振片材卷料卷的切裁位置及切裁宽度，就可以进一步提高实际制造的单张的片状构件的成品率。但是，在作为偏振片材卷料卷的切裁位置及切裁宽度的组合而有多个组合的候补的情况下，需要对这些组合分别算出成品率，所以会有所谓处理复杂的问题。
发明内容
本发明正是鉴于上述情况而完成的发明，其目的在于，提供能够通过更简单的处理提高成品率的切裁信息决定方法、以及使用了其的带状偏振片材的制造方法、光学显示组件的制造方法、带状偏振片材及偏振片材卷料。用于解决课题的手段本发明之一涉及的切裁信息决定方法，是为了将具有偏振元件的长条偏振片材卷料沿着长度方向切裁而制造具有规定切裁宽度的长条带状偏振片材，而决定在将上述偏振片材卷料沿着上述长度方向切裁时的切裁信息的切裁信息决定方法，其特征在于，包含缺陷检测步骤，其对上述偏振片材卷料所含的缺陷的位置信息进行检测；缺陷计数步骤，其根据所检测的缺陷的位置信息而在与上述长度方向正交的宽度方向上的多个点分别计数上述长度方向上存在的缺陷；和切裁位置决定步骤，其根据所计数的所述多个点中的缺陷数量，决定将上述偏振片材卷料沿着上述长度方向切裁时的上述宽度方向上的切裁位置。通过这样的构成，根据在宽度方向的多个点计数的缺陷数量，按照使切裁宽度内不含缺陷多的区域的方式来决定切裁位置，由此能够决定为成品率更高的切裁位置。使用这样的在宽度方向的多个点计数缺陷的简单处理，来决定切裁位置，由此即便在作为偏振片材卷料的切裁位置及切裁宽度的组合而有多个组合的候补的情况下，与对这些组合分别算出成品率的构成相比，也可以将处理简化。因此，可以通过更简单的处理提高成品率。本发明之二涉及的切裁信息决定方法，其特征在于，上述带状偏振片材通过以预先规定的切裁宽度进行切裁而形成，通过在其长度方向上切裁成规定的切裁长度，而形成多片具有预先规定的尺寸的矩形形状的偏振片材片；所述方法包含候补抽取步骤，其根据所计数的上述多个点中的缺陷数量抽取多个上述切裁位置的候补；在上述切裁位置决定步骤中，从所抽取的上述多个切裁位置的候补中，根据基于其切裁位置的上述切裁宽度内的在上述长度方向上存在的缺陷的位置信息，来决定上述切裁位置。通过这样的构成，根据在宽度方向的多个点计数的缺陷数量，抽取多个切裁位置的候补，从这些候补中，根据基于该切裁位置的预先规定的切裁宽度内的在长度方向上存在的缺陷的位置信息，可以决定成品率更高的切裁位置。如此，不仅考虑宽度方向上的缺陷的位置信息，还考虑长度方向上的缺陷的位置信息，来决定切裁位置，由此与仅根据在宽度方向的多个点计数的缺陷数量来决定切裁位置的情况相比，能更适当决定切裁位置。在不仅考虑宽度方向上的缺陷的位置信息，还考虑长度方向上的缺陷的位置信息，来决定切裁位置的情况下，处理变得更复杂，但根据在宽度方向的多个点计数的缺陷数量预先抽取多个切裁位置的候补，仅对这些候补进行基于在长度方向上存在的缺陷的位置信息的处理， 由此可以通过比较简单的处理适当决定切裁位置。本发明之三涉及的切裁信息决定方法，其特征在于，包含成品率算出步骤，其根据基于作为候补而抽取的上述多个切裁位置的上述切裁宽度内的在上述长度方向上存在的缺陷的位置信息，算出在各切裁位置进行了切裁的情况下的具有上述预先规定的尺寸的偏振片材片的成品率，在上述切裁位置决定步骤中，根据算出的成品率来决定上述切裁位置。通过这样的构成，根据基于作为候补而抽取的多个切裁位置的预先规定的切裁宽度内的在长度方向上存在的缺陷的位置信息，算出与各切裁位置对应的偏振片材片的成品率，根据该算出的成品率，能更适当决定切裁位置。即，在以预先规定的切裁宽度进行切裁的情况下，对应于其切裁位置而切裁宽度内所含的缺陷数量、位置不同，偏振片材片的成品率也不同，根据算出的成品率，可以决定成品率更高的切裁位置。本发明之四涉及的切裁信息决定方法，是为了将具有偏振元件的长条偏振片材卷料沿着长度方向切裁而制造具有规定切裁宽度的长条带状偏振片材，而决定在将上述偏振片材卷料沿着上述长度方向切裁时的切裁信息的切裁信息决定方法，其特征在于，包含缺陷检测步骤，其对上述偏振片材卷料所含的缺陷的位置信息进行检测；缺陷计数步骤，其根据所检测的缺陷的位置信息而在与上述长度方向正交的宽度方向上的多个点分别计数上述长度方向上存在的缺陷；和切裁宽度决定步骤，其根据所计数的上述多个点中的缺陷数量，决定将上述偏振片材卷料沿着上述长度方向切裁时的切裁宽度。通过这样的构成，根据在宽度方向的多个点计数的缺陷数量，按照使切裁宽度内不含缺陷多的区域的方式来决定切裁宽度，由此可以决定为成品率更高的切裁宽度。使用这样的所谓在宽度方向的多个点计数缺陷的简单处理来决定切裁宽度，由此即便在作为偏振片材卷料的切裁位置及切裁宽度的组合而有多个组合的候补的情况下，与对这些组合分别算出成品率之类的构成相比，可以将处理简化。因此，可以通过更简单的处理提高成品率。本发明之五涉及的切裁信息决定方法，其特征在于，上述带状偏振片材通过对预先规定的切裁位置以任意切裁宽度进行切裁而形成，通过在其长度方向上切裁成规定的切裁长度，而形成多片具有任意尺寸的矩形形状的偏振片材片，所述方法包含候补抽取步骤， 其根据所计数的上述多个点中的缺陷数量抽取多个上述切裁宽度的候补，在上述切裁宽度决定步骤中，从所抽取的上述多个切裁宽度的候补中，根据基于上述预先规定的切裁位置的各切裁宽度内的在上述长度方向上存在的缺陷的位置信息，来决定上述切裁宽度。通过这样的构成，根据在宽度方向的多个点计数的缺陷数量抽取多个切裁宽度的候补，从这些候补中，根据基于预先规定的切裁位置的各切裁宽度内的在长度方向上存在的缺陷的位置信息，能够以比较高的成品率决定更大的切裁宽度。如此，不仅考虑宽度方向上的缺陷的位置信息，还考虑长度方向上的缺陷的位置信息来决定切裁宽度，由此与仅根据在宽度方向的多个点计数的缺陷数量来决定切裁宽度的情况相比，可以更适当决定切裁宽度。在不仅考虑宽度方向上的缺陷的位置信息，还考虑长度方向上的缺陷的位置信息来决定切裁宽度的情况下，处理变得更复杂，但根据在宽度方向的多个点计数的缺陷数量预先抽取多个切裁宽度的候补，仅对这些候补进行基于在长度方向上存在的缺陷的位置信息的处理，由此可以通过比较简单的处理适当决定切裁宽度。本发明之六涉及的切裁信息决定方法，其特征在于，包含成品率算出步骤，其根据基于上述预先规定的切裁位置的作为候补而抽取的上述多个切裁宽度内的在上述长度方向上存在的缺陷的位置信息，算出以各切裁宽度进行了切裁的情况下的各尺寸的上述偏振片材片的成品率；在上述切裁宽度决定步骤中，根据算出的成品率和与上述偏振片材片的各尺寸对应的系数，来决定上述切裁宽度。通过这样的构成，根据基于预先规定的切裁位置的作为候补而抽取的多个切裁宽度内的在长度方向上存在的缺陷的位置信息，算出与各切裁宽度对应的偏振片材片的成品率，根据该算出的成品率和与偏振片材片的各尺寸对应的系数，可以更适当地决定切裁宽度。即，在预先规定的切裁位置进行切裁的情况下，切裁宽度越大则偏振片材片的成品率越低，但根据算出的成品率和与偏振片材片的各尺寸对应的系数，能够以比较高的成品率对更大的切裁宽度作出决定。本发明之七涉及的切裁信息决定方法，是为了将具有偏振元件的长条偏振片材卷料沿着长度方向切裁而制造具有规定切裁宽度的长条带状偏振片材，而决定在将上述偏振片材卷料沿着上述长度方向切裁时的切裁信息的切裁信息决定方法，其特征在于，包含缺陷检测步骤，其对上述偏振片材卷料所含的缺陷的位置信息进行检测；缺陷计数步骤，其根据所检测的缺陷的位置信息而在与上述长度方向正交的宽度方向上的多个点分别计数上述长度方向上存在的缺陷；和切裁信息决定步骤，其根据所计数的上述多个点中的缺陷数量，决定将上述偏振片材卷料沿着上述长度方向切裁时的上述宽度方向上的切裁位置及切裁宽度。
通过这样的构成，根据在宽度方向的多个点计数的缺陷数量，按照使切裁宽度内不含缺陷多的区域的方式来决定切裁位置及切裁宽度，由此可以对成品率更高的切裁位置及切裁宽度作出决定。使用这样的所谓在宽度方向的多个点计数缺陷的简单处理来决定切裁位置及切裁宽度，由此即便在作为偏振片材卷料的切裁位置及切裁宽度的组合有多个组合的候补的情况下，与对这些组合分别算出成品率的构成相比，可以将处理简化。因此，可以通过更简单的处理提高成品率。本发明之八涉及的切裁信息决定方法，其特征在于，上述带状偏振片材通过对任意切裁位置以任意切裁宽度进行切裁而形成，通过在其长度方向上切裁成规定的切裁长度，而形成多片具有任意尺寸的矩形形状的偏振片材片；所述方法包含候补抽取步骤，其根据所计数的上述多个点中的缺陷数量抽取多个上述切裁位置及上述切裁宽度的组合的候补；在上述切裁信息决定步骤中，从所抽取的上述多个组合的候补中，根据基于其切裁位置的对应的切裁宽度内的在上述长度方向上存在的缺陷的位置信息，来决定上述切裁位置及上述切裁宽度。通过这样的构成，根据在宽度方向的多个点计数的缺陷数量，抽取多个切裁位置及切裁宽度的组合的候补，从这些候补中，根据基于该切裁位置的对应的切裁宽度内的在长度方向上存在的缺陷的位置信息，由此能够以比较高的成品率决定成为更大切裁宽度的组合。如此，不仅考虑宽度方向上的缺陷的位置信息，还考虑长度方向上的缺陷的位置信息，来决定切裁位置及切裁宽度，由此与仅根据在宽度方向的多个点计数的缺陷数量来决定切裁位置及切裁宽度的情况相比，能更适当决定切裁位置及切裁宽度。在不仅考虑宽度方向上的缺陷的位置信息，还考虑长度方向上的缺陷的位置信息，来决定切裁位置及切裁宽度的情况下，处理变得更复杂，但根据在宽度方向的多个点计数的缺陷数量预先抽取多个切裁位置及切裁宽度的组合的候补，仅对这些候补进行基于在长度方向上存在的缺陷的位置信息的处理，由此可以利用比较简单的处理适当决定切裁位置及切裁宽度。本发明之九涉及的切裁信息决定方法，其特征在于，包含成品率算出步骤，其根据基于与作为候补而抽取的上述多个组合对应的上述切裁位置的上述切裁宽度内的在上述长度方向上存在的缺陷的位置信息，算出基于各组合进行了切裁情况下的各尺寸的上述偏振片材片的成品率；在上述切裁信息决定步骤中，根据算出的成品率和与上述偏振片材片的各尺寸对应的系数，来决定上述切裁位置及上述切裁宽度。通过这样的构成，根据基于与作为候补而抽取的多个组合对应的切裁位置的切裁宽度内的在长度方向上存在的缺陷的位置信息，算出与各组合对应的偏振片材片的成品率，根据该算出的成品率和与偏振片材片的各尺寸对应的系数，能更适当决定切裁位置及切裁宽度。即，在以任意的切裁位置及切裁宽度进行切裁的情况下，对应于其组合而切裁宽度内所含的缺陷数量、位置不同，偏振片材片的成品率也不同，但根据算出的成品率和与偏振片材片的各尺寸对应的系数，能够以比较高的成品率对更大的切裁宽度作出决定。本发明之十涉及的带状偏振片材的制造方法，其特征在于，根据利用上述切裁信息决定方法所决定的切裁信息，将上述偏振片材卷料沿着上述长度方向加以切裁，由此制造上述带状偏振片材。通过这样的构成，可以提供具有与上述切裁信息决定方法一样的效果的带状偏振片材的制造方法。
本发明之十一涉及的光学显示组件的制造方法，通过将利用上述带状偏振片材的制造方法而制造的带状偏振片材沿着宽度方向切裁，而形成多片矩形形状的偏振片材片， 将这些偏振片材片贴合于显示基板，由此来制造光学显示组件，其特征在于，包含切裁步骤，其根据上述缺陷的位置信息，将上述带状偏振片材沿着上述宽度方向切裁，由此形成上述偏振片材片；和贴合步骤，其将上述偏振片材片贴合于上述显示基板。通过这样的构成，可以提供具有与上述切裁信息决定方法一样的效果的光学显示组件的制造方法。本发明之十二涉及的带状偏振片材，其特征在于，利用上述带状偏振片材的制造方法制成，保持有上述缺陷的位置信息。通过这样的构成，带状偏振片材保持有利用上述切裁信息决定方法检测出的缺陷的位置信息，所以根据上述缺陷的位置信息切裁该带状偏振片材，由此可以有效提高成品率。本发明之十三涉及的偏振片材卷料，其特征在于，保持有利用上述切裁信息决定方法所决定的切裁信息。通过这样的构成，偏振片材卷料保持有利用上述切裁信息决定方法决定的切裁信息，所以根据上述切裁信息来切裁该偏振片材卷料，由此可以有效提高成品率。
图1是表示使用了本发明的第一实施方式涉及的切裁信息决定方法的带状偏振片材的制造系统的一例的框图。图2是表示在宽度方向的多个点计数的在长度方向上存在的缺陷数量的一例的曲线图，横轴表示宽度方向的位置，纵轴表示缺陷数量。图3是表示在宽度方向的多个点计数的在长度方向上存在的缺陷数量的其他例的曲线图，横轴表示宽度方向的位置，纵轴表示缺陷数量。图4是表示将偏振片材卷料切裁而制造带状偏振片材时的处理的一例的流程图。图5是表示通过使用本发明的第二实施方式涉及的切裁信息决定方法来切裁偏振片材卷料而制造带状偏振片材时的处理的一例的流程图。图6是表示通过使用本发明的第三实施方式涉及的切裁信息决定方法来切裁偏振片材卷料而制造带状偏振片材时的处理的一例的流程图。图7是表示在显示基板贴合偏振片材片而制造光学显示组件时的方式的简要剖视图。图8是表示光学显示组件的制造系统的一例的简要俯视图。图9是表示光学显示组件的制造方法的一例的流程图。图10是表示安装于光学显示装置的光学显示组件的以往的制造方法的一例的流程图。
具体实施例方式(第一实施方式)图1是表示使用了本发明的第一实施方式涉及的切裁信息决定方法的带状偏振片材的制造系统的一例的框图。该带状偏振片材的制造系统，用于将具有偏振元件的长条偏振片材卷料MP沿着长度方向Al切裁，制造具有规定的切裁宽度的长条带状偏振片材SP。 长条偏振片材卷料MP通过卷成卷筒状而作为偏振片材卷料卷MR加以准备。长条带状偏振片材SP的宽度比偏振片材卷料MP窄，制造成卷绕成卷筒状的带状偏振片材卷SR。从如上所述制造的带状偏振片材卷SR引出带状偏振片材SP，沿着与其长度方向 Al正交的宽度方向A2进行切裁，由此可以形成矩形形状的偏振片材片。只要在长度方向 Al以规定间隔切裁上述带状偏振片材SP，就可以形成多片偏振片材片，通过将这些偏振片材片贴合于显示基板而可以制造光学显示组件。本发明涉及的切裁信息决定方法，特别适合用于制造例如具有尺寸为30英寸以上的大型画面的光学显示装置中应用的光学显示组件。关于光学显示组件的制造系统及制造方法，如后所述。(带状偏振片材的制造系统及制造方法)该带状偏振片材SP的制造系统具备决定将偏振片材卷料MP沿着长度方向Al切裁时的切裁信息的切裁信息决定装置100、和根据由该切裁信息决定装置100决定的切裁信息对偏振片材卷料MP进行切裁的切裁装置200。切裁信息决定装置100例如由计算机构成，具备CPU及存储器等。该切裁信息决定装置100，通过由上述CPU执行计算机程序，作为缺陷检测部101、缺陷计数部102、候补抽取部103、成品率算出部104及切裁信息决定部105等发挥功能。另外，该切裁信息决定装置100具备被分配到上述存储器的缺陷信息存储部106。缺陷检测部101对偏振片材卷料MP所含的缺陷的位置信息进行检测。作为该缺陷的检测方法，可以举出向从偏振片材卷料卷MR引出的偏振片材卷料MP照射光而对图像进行摄像及处理的方法等。需要说明的是，图像处理的算法可以使用公知的技术，例如能够通过基于二值化处理的浓淡判定来检测缺陷。所检测的各缺陷的位置信息，作为偏振片材卷料MP的长度方向Al及宽度方向A2的位置坐标存储在缺陷信息存储部106中。缺陷计数部102，根据在缺陷信息存储部106中存储的缺陷的位置信息，在宽度方向A2的多个点，分别计数在长度方向Al存在的缺陷。即，将宽度方向A2的多个点依次作为关注点，从缺陷信息存储部106读出宽度方向A2的坐标和该关注点一致的缺陷并进行计数，由此可以算出各点中的在长度方向Al存在的缺陷数量。上述多个点例如沿着宽度方向 A2以一定间隔进行设定。点的数量通常为50以上，从使精度提高的出发，优选为100以上， 特别优选200 300。在本实施方式中，预先决定带状偏振片材SP的宽度、即偏振片材卷料MP的切裁宽度。通过以预先规定的切裁宽度对偏振片材卷料MP进行切裁而形成的带状偏振片材SP，沿着其长度方向Al切裁成规定的切裁长度，由此，形成多片具有预先规定的尺寸的矩形形状的偏振片材片。即便在如此预先决定偏振片材卷料MP的切裁宽度的情况下，只要其宽度方向A2中的切裁位置不同，则所制造的带状偏振片材SP所含的缺陷数量、位置不同，因此通过切裁该带状偏振片材SP而制造的偏振片材片的成品率也不同。候补抽取部103，根据所计数的在宽度方向A2的多个点中的缺陷数量，抽取多个切裁位置的候补。具体而言，对在针对各切裁位置的上述预先规定的切裁宽度内的所有点计数的缺陷数量进行积算，算出对各切裁位置加以切裁时所制造的上述预先规定的切裁宽度的带状偏振片材SP所含的所有缺陷数量。此外，如此算出的缺陷数量更少的排在前面的规定数量的切裁位置作为候补被抽取。图2是表示在宽度方向A2的多个点计数的在长度方向Al存在的缺陷数量的一例的曲线图，横轴表示宽度方向A2的位置，纵轴表示缺陷的数量。在该例中，在带状偏振片材 SP的宽度方向A2的中央附近，有在长度方向Al存在的缺陷数量极高的点(峰值)。在这样的情况下，通过将避开上述峰值之类的切裁位置作为候补加以抽取，由此可以提高偏振片材片的成品率。在图2的例子中，对于避开峰值的切裁位置、切裁宽度内含有峰值的切裁位置的每个，将算出实际制造的偏振片材片的成品率后的结果示于下述表1。表1
切断位置(mm)缺陷数量合格品的获得数成品率 (%)避开峰值的位置12017930569.3含有峰值的位置66024628564.7如上述表1所示，当在切裁宽度内含有峰值的切裁位置(在该例中，距宽度方向A2 的端部为660mm的位置)对偏振片材卷料MP进行了切裁的情况下，所制造的带状偏振片材 SP所含的缺陷为246个，通过将该带状偏振片材SP切裁而得到的不含缺陷的偏振片材片 (合格品)的数量为285片，成品率为64.7%。另一方面，当在切裁宽度内不含峰值的切裁位置(在该例中，距宽度方向A2的端部为120mm的位置)对偏振片材卷料MP进行了切裁的情况下，所制造的带状偏振片材SP所含的缺陷为179个，通过将该带状偏振片材SP切裁而得到的合格品的数量为305片，成品率为69.3%。在该例中，可知通过按照避开峰值的方式对偏振片材卷料MP进行切裁，实际制造的偏振片材片的成品率升高。需要说明的是，偏振片材片的成品率C，例如可以通过C= {(合格品的面积)/ (带状偏振片材的面积)} X 100、或者、C = {(合格品的获得数)/ (偏振片材片的最大获得数MXioo等计算式算出。不过，即便在如上所述有峰值存在的情况下，在宽度方向A2的该峰值附近的各点，在长度方向Al存在的缺陷数量比较少的情况下，有时与避开峰值相比，对切裁宽度内含有该峰值的切裁位置进行切裁时，偏振片材片的成品率会升高。图3是表示在宽度方向A2的多个点计数的在长度方向Al存在的缺陷数量的其他例的曲线图，横轴表示宽度方向A2的位置、纵轴表示缺陷数量。在该例中，在带状偏振片材 SP的宽度方向A2的中央附近，有在长度方向Al存在的缺陷数量极高的点(峰值)，但在该峰值附近的各点，在长度方向Al存在的缺陷数量变得比较少。在这样的情况下，例如如图3 中双点划线所示，对切裁宽度内含有峰值的切裁位置进行切裁的情况(Bi)，与对避开峰值的切裁位置进行切裁的情况(B2)相比，对在切裁宽度内的所有点计数的缺陷数量进行积算得到的值减小，结果制造的带状偏振片材SP所含的缺陷数量减少，偏振片材片的成品率会升高。从这样的观点出发，候补抽取部103以如上所述的方式抽取多个切裁位置的候补，由此可以将能够进一步提高偏振片材片的成品率之类的切裁位置作为候补而抽取。需要说明的是，候补抽取部103只要将对应于各切裁位置而算出的切裁宽度内的缺陷数量更少的排在前面的规定数量的切裁位置作为候补而抽取，例如可以采用以下的构成等各种构成从所有的切裁位置当中缺陷数量少的切裁位置起以规定的比例依次作为候补而抽取之类的构成、仅将缺陷数量低于一定的阈值的切裁位置作为候补而抽取之类的构成、仅将与通过使最少的缺陷数量乘以规定的系数而得到的阈值相比缺陷数量少的切裁位置作为候补而抽取之类的构成等。成品率算出部104，根据作为候补而抽取的多个切裁位置的切裁宽度内的在长度方向Al存在的缺陷的位置信息，算出对各切裁位置进行切裁情况下的偏振片材片的成品率。具体而言，在参照基于各切裁位置的切裁宽度内所含的缺陷的长度方向Al的坐标，以避开该缺陷的间隔将带状偏振片材SP沿着宽度方向A2进行切裁的情况下，验算对能尽可能多地得到不含缺陷的偏振片材片的间隔进行选择时的偏振片材片的成品率。如此，在并非简单地将带状偏振片材SP按一定间隔加以切裁(标准尺寸切裁)，而是以避开缺陷的不规则间隔进行切裁(不标准尺寸切裁)的情况下，可以有效提高偏振片材片的成品率。作为带状偏振片材SP，准备2个候补，对于将它们以标准尺寸加以切裁的情况和以不标准尺寸加以切裁的情况的各情况，将算出实际制造的偏振片材片的成品率的结果示于下述表2。表2
合格品的获得数成品率(％)候补1 (切裁位置Omm)不标准尺寸切裁32885.5标准尺寸切裁30178.6候补2 (切裁位置630mm)不标准尺寸切裁31882.9标准尺寸切裁27471.5如上述表2所示，在候补1的带状偏振片材SP中，以标准尺寸切裁时得到的不含缺陷的偏振片材片(合格品)的数量为301片，成品率为78.6%，与此相对，以不标准尺寸切裁时得到的合格品的数量为3 片，成品率为85.5%，成品率增加约7%。另外，在候补2 的带状偏振片材SP中，以标准尺寸切裁时得到的合格品的数量为274片，成品率为71.5%， 与此相对，以不标准尺寸切裁时得到的合格品的数量为318片，成品率为82. 9%，成品率增加约11%。切裁信息决定部105，从由候补抽取部103抽取的多个切裁位置的候补中，决定任意1个切裁位置。在该情况下，例如可以为将由成品率算出部104算出的成品率最高的候补决定为切裁位置之类的构成。由切裁信息决定部105决定的切裁位置被输入到切裁装置 200，该切裁装置200在所输入的切裁位置对偏振片材卷料MP进行了切裁，由此制造了带状偏振片材SP。该切裁装置200是含有例如激光装置或切割机的构成。图4是表示对偏振片材卷料MP进行切裁而制造带状偏振片材SP时的处理的一例的流程图。在制造带状偏振片材SP时，首先，对偏振片材卷料MP所含的缺陷的位置信息进行检测(步骤SlOl 缺陷检测步骤)，所检测的各缺陷的位置信息作为偏振片材卷料MP的长度方向Al及宽度方向A2的位置坐标，存储在缺陷信息存储部106中。然后，根据在缺陷信息存储部106中存储的缺陷的位置信息，在宽度方向A2的多个点分别计数长度方向Al上存在的缺陷(步骤S102:缺陷计数步骤)。此外，根据所计数的宽度方向A2的多个点的缺陷数量，仅将满足规定条件的切裁位置作为候补而抽取(步骤 S103 候补抽取步骤)。上述满足规定条件的切裁位置，如上所述是对应于各切裁位置算出的切裁宽度内的缺陷数量更少的排在前面的规定数量的切裁位置。关于如此抽取的多个切裁位置的候补，根据在基于各切裁位置的切裁宽度内的在长度方向Al存在的缺陷的位置信息，算出对各切裁位置进行切裁的情况下的偏振片材片的成品率(步骤S104:成品率算出步骤)。此外，将算出的成品率最高的候补决定为实际的切裁位置(步骤S105 切裁位置决定步骤)，通过在该被决定的切裁位置将偏振片材卷料 MP加以切裁，来制造带状偏振片材SP (步骤S106 切裁步骤)。在本实施方式中，根据在宽度方向A2的多个点计数的缺陷数量，按照使切裁宽度内不含缺陷多的区域的方式来决定切裁位置，由此能够对成品率更高的切裁位置作出决定。使用这样的在宽度方向A2的多个点计数缺陷的简单处理，来决定切裁位置，由此即便在作为偏振片材卷料MP的切裁位置及切裁宽度的组合，有多个组合的候补的情况下，与对这些组合分别算出成品率的构成相比，可以将处理简化。因此，可以通过更简单的处理提高成品率。特别是在本实施方式中，根据在宽度方向A2的多个点计数的缺陷数量来抽取多个切裁位置的候补，从这些候补中，根据基于该切裁位置的预先规定的切裁宽度内的在长度方向Al存在的缺陷的位置信息，可以决定成品率更高的切裁位置。如此，不仅考虑宽度方向A2的缺陷的位置信息，还考虑长度方向Al的缺陷的位置信息，来决定切裁位置，由此与仅根据在宽度方向A2的多个点计数的缺陷数量来决定切裁位置的情况相比，能更适当决定切裁位置。在不仅考虑宽度方向A2的缺陷的位置信息，还考虑长度方向Al的缺陷的位置信息来决定切裁位置的情况下，处理变得更复杂，但根据在宽度方向A2的多个点计数的缺陷数量，预先抽取多个切裁位置的候补，仅对这些候补进行基于在长度方向Al存在的缺陷的位置信息的处理，由此能够以比较简单的处理适当决定切裁位置。另外，在本实施方式中，根据基于作为候补而抽取的多个切裁位置的预先规定的切裁宽度内的在长度方向Al存在的缺陷的位置信息，算出与各切裁位置对应的偏振片材片的成品率，根据该算出的成品率，能更适当决定切裁位置。即，在以预先规定的切裁宽度进行切裁的情况下，对应于其切裁位置而在切裁宽度内所含的缺陷数量、位置不同，偏振片材片的成品率也不同，但根据算出的成品率，可以决定成品率更高的切裁位置。不过，也可以省略利用候补抽取部103及成品率算出部104的处理，仅根据通过缺陷计数部102在宽度方向A2的多个点所计数的缺陷数量来决定切裁位置。在为这样的构成时，与进行利用候补抽取部103及成品率算出部104的处理的情况相比，偏振片材片的成品率下降，但如使用图2及图3所说明的那样，与在切裁宽度内含有缺陷多的区域之类的切裁位置对偏振片材卷料MP进行了切裁的情况相比，可以提高偏振片材片的成品率。(第二实施方式)在第一实施方式中，对带状偏振片材SP的宽度、即偏振片材卷料MP的切裁宽度被预先规定的情况进行了说明。对此，在本实施方式中，其不同点在于，偏振片材卷料MP的一方的切裁位置被预先规定，对该切裁位置以任意的切裁宽度将偏振片材卷料MP加以切裁， 由此制造了带状偏振片材SP。图5是表示通过使用本发明的第二实施方式涉及的切裁信息决定方法对偏振片材卷料MP进行切裁而制造带状偏振片材SP时的处理的一例的流程图。在制造带状偏振片材SP时，首先，对偏振片材卷料MP所含的缺陷的位置信息进行检测(步骤S201 缺陷检测步骤)，所检测的各缺陷的位置信息，作为偏振片材卷料MP的长度方向Al及宽度方向A2的位置坐标，存储在缺陷信息存储部106中。然后，根据在缺陷信息存储部106中存储的缺陷的位置信息，在宽度方向A2的多个点，分别计数在长度方向Al存在的缺陷(步骤S202:缺陷计数步骤)。此外，根据所计数的宽度方向A2的多个点的缺陷数量，仅将满足规定条件的切裁宽度作为候补进行抽取 (步骤S203 候补抽取步骤)。上述满足规定条件的切裁宽度是指与各切裁宽度对应算出的该切裁宽度内的缺陷数量更少的排在前面的规定数量的切裁位置，例如可以采用以下的构成等各种构成从所有的切裁宽度当中缺陷数量少的切裁宽度起依次以规定的比例作为候补而抽取之类的构成、仅将缺陷数量低于一定的阈值的切裁宽度作为候补而抽取之类的构成、仅将与通过使最少的缺陷数量乘以规定的系数而得到的阈值相比缺陷数量少的切裁宽度作为候补而抽取之类的构成等。关于如此抽取的多个切裁宽度的候补，根据基于上述预先规定的切裁位置的各切裁宽度内的在长度方向Al存在的缺陷的位置信息，算出以各切裁宽度进行了切裁的情况下的各尺寸的偏振片材片的成品率(步骤S204 成品率算出步骤)。如本实施方式所示，在带状偏振片材SP的切裁宽度被任意决定的情况下，通过切裁该带状偏振片材SP而制造的偏振片材片的尺寸对应于上述切裁宽度而不同，与将该带状偏振片材SP沿着宽度方向切裁时的上述切裁宽度对应的长度方向Al的间隔也不同。在所制造的偏振片材片的尺寸不同的情况下，偏振片材片的尺寸越小成品率越高，偏振片材片的尺寸越大成品率越低，因此在仅仅将成品率最高的候补决定为实际的切裁宽度的构成中，会决定为与更小尺寸的偏振片材片对应的切裁宽度、即更小的切裁宽度。因此，在本实施方式中，使所算出的各尺寸的偏振片材片的成品率，乘以与它们的尺寸对应的系数，对作为其结果得到的值进行比较，由此从多个候补中决定实际的切裁宽度。具体而言，算出的各尺寸的偏振片材片的成品率，乘以它们的尺寸(inch)或与该尺寸对应的面积(mm2)等尺寸越大值越大的系数。此外，将通过这样的演算得到的值最大的候补决定为实际的切裁宽度(步骤S205 切裁宽度决定步骤)，通过以该所决定的切裁宽度对偏振片材卷料MP进行切裁，而制造带状偏振片材SP (步骤S206 切裁步骤)。在本实施方式中，根据在宽度方向A2的多个点计数的缺陷数量，按照使切裁宽度内不含缺陷多的区域的方式来决定切裁宽度，由此可以决定为成品率更高的切裁宽度。通过使用这样的在宽度方向的多个点计数缺陷的简单处理来决定切裁宽度，即便在作为偏振片材卷料MP的切裁位置及切裁宽度的组合有多个组合的候补的情况下，与对这些组合分别算出成品率的构成相比，可以将处理简化。因此，可以通过更简单的处理提高成品率。特别是在本实施方式中，根据在宽度方向A2的多个点计数的缺陷数量抽取多个切裁宽度的候补，从这些候补中，根据基于预先规定的切裁位置的各切裁宽度内的在长度方向Al存在的缺陷的位置信息，能够以比较高的成品率决定更大的切裁宽度。如此，不仅考虑宽度方向A2的缺陷的位置信息，还考虑长度方向Al的缺陷的位置信息来决定切裁宽度，由此与仅根据在宽度方向A2的多个点计数的缺陷数量来决定切裁宽度的情况相比，可以更适当决定切裁宽度。在不仅考虑宽度方向A2的缺陷的位置信息，还考虑长度方向Al 的缺陷的位置信息来决定切裁宽度的情况下，处理变得更复杂，但根据在宽度方向A2的多个点计数的缺陷数量预先抽取多个切裁宽度的候补，仅对这些候补进行基于在长度方向Al 存在的缺陷的位置信息的处理，由此可以通过比较简单的处理适当决定切裁宽度。另外，在本实施方式中，根据基于预先规定的切裁位置的作为候补而抽取的多个切裁宽度内的在长度方向Al存在的缺陷的位置信息，算出与各切裁宽度对应的偏振片材片的成品率，根据该算出的成品率和与偏振片材片的各尺寸对应的系数，可以更适当地决定切裁宽度。即，在预先规定的切裁位置进行切裁的情况下，切裁宽度越大，偏振片材片的成品率越低，但根据算出的成品率和与偏振片材片的各尺寸对应的系数，能够以比较高的成品率对更大的切裁宽度作出决定。不过，可以省略利用候补抽取部103及成品率算出部104的处理，仅根据通过缺陷计数部102在宽度方向A2的多个点计数的缺陷数量来决定切裁宽度。在为这样的构成时， 与进行利用候补抽取部103及成品率算出部104的处理的情况相比，偏振片材片的成品率下降，但与第一实施方式的情况一样，与以切裁宽度内含有缺陷多的区域之类的切裁宽度对偏振片材卷料MP进行了切裁的情况相比，可以提高偏振片材片的成品率。(第三实施方式)在第一实施方式及第二实施方式中，对偏振片材卷料MP的切裁位置或切裁宽度被预先规定的情况进行了说明。对此，在本实施方式中，其不同点在于，偏振片材卷料MP的切裁位置及切裁宽度均未被预先规定，通过对任意的切裁位置以任意的切裁宽度将偏振片材卷料MP加以切裁，制造了带状偏振片材SP。图6是表示通过使用本发明的第三实施方式涉及的切裁信息决定方法对偏振片材卷料MP进行切裁来制造带状偏振片材SP时的处理的一例的流程图。在制造带状偏振片材SP时，首先，对偏振片材卷料MP所含的缺陷的位置信息进行检测(步骤S301 缺陷检测步骤)，所检测的各缺陷的位置信息，作为偏振片材卷料MP的长度方向Al及宽度方向A2的位置坐标，存储在缺陷信息存储部106中。然后，根据在缺陷信息存储部106中存储的缺陷的位置信息，在宽度方向A2的多个点，分别计数长度方向Al存在的缺陷(步骤S302:缺陷计数步骤)。此外，根据所计数的宽度方向A2的多个点的缺陷数量，仅将满足规定条件的切裁位置及切裁宽度的组合作为候补进行抽取(步骤S303 候补抽取步骤)。上述满足规定条件的切裁位置及切裁宽度的组合，是指与各组合对应算出的该切裁宽度内的缺陷数量更少的排在前面的规定数量的组合，例如可以采用以下的构成等各种构成从所有的组合当中缺陷数量少的组合起依次以规定的比例作为候补而抽取之类的构成、仅将缺陷数量低于一定的阈值的组合作为候补而抽取之类的构成、仅将与通过使最少的缺陷数量乘以规定的系数而得到的阈值相比缺陷数量少的组合作为候补而抽取之类的构成等。关于如此抽取的多个组合的候补，根据基于该切裁位置的对应的切裁宽度内的在长度方向Al存在的缺陷的位置信息，算出以各切裁宽度进行了切裁的情况下的各尺寸的偏振片材片的成品率(步骤S304 成品率算出步骤)。如本实施方式所示，在带状偏振片材SP的切裁宽度被任意决定的情况下，通过将该带状偏振片材SP切裁而制造的偏振片材片的尺寸，对应于上述切裁宽度而不同，与将该带状偏振片材SP沿着宽度方向切裁时的上述切裁宽度对应的长度方向Al的间隔也不同。 在所制造的偏振片材片的尺寸不同的情况下，偏振片材片的尺寸越小，成品率越高，偏振片材片的尺寸越大，成品率越低，因此在仅将成品率最高的候补作为实际的切裁位置及切裁宽度的组合加以决定的构成中，会决定为与尺寸更小的偏振片材片对应的组合。因此，在本实施方式中，算出的各尺寸的偏振片材片的成品率，乘以与它们的尺寸对应的系数，对作为其结果得到的值进行比较，由此从多个候补中决定实际的切裁位置及切裁宽度的组合。具体而言，算出的各尺寸的偏振片材片的成品率，乘以它们的尺寸(inch) 或与该尺寸对应的面积(mm2)等尺寸越大值越大的系数。此外，决定通过这样的演算得到的值最大的候补作为实际的切裁位置及切裁宽度的组合(步骤S305 切裁信息决定步骤)， 通过以该被决定的切裁位置及切裁宽度对偏振片材卷料MP进行切裁，制造了带状偏振片材SP (步骤S306 切裁步骤)。在本实施方式中，根据在宽度方向A2的多个点计数的缺陷数量，按照使切裁宽度内不含缺陷多的区域的方式决定切裁位置及切裁宽度，由此可以对成品率更高的切裁位置及切裁宽度作出决定。通过使用这样的在宽度方向A2的多个点计数缺陷的简单处理来决定切裁位置及切裁宽度，即便在作为偏振片材卷料MP的切裁位置及切裁宽度的组合有多个组合的候补的情况下，与对这些组合分别算出成品率的构成相比，可以将处理简化。因此，可以通过更简单的处理提高成品率。特别是在本实施方式中，根据在宽度方向A2的多个点计数的缺陷数量抽取多个切裁位置及切裁宽度的组合的候补，从这些候补中，根据基于该切裁位置的对应的切裁宽度内的在长度方向Al存在的缺陷的位置信息，能够以比较高的成品率决定成为更大切裁宽度的组合。如此，不仅考虑宽度方向A2的缺陷的位置信息，还考虑长度方向Al的缺陷的位置信息来决定切裁位置及切裁宽度，由此与仅根据在宽度方向A2的多个点计数的缺陷数量来决定切裁位置及切裁宽度的情况相比，能更适当决定切裁位置及切裁宽度。在不仅考虑宽度方向A2的缺陷的位置信息，还考虑长度方向Al的缺陷的位置信息来决定切裁位置及切裁宽度的情况下，处理变得更复杂，但根据在宽度方向A2的多个点计数的缺陷数量，预先抽取多个切裁位置及切裁宽度的组合的候补，仅对这些候补进行基于在长度方向 Al存在的缺陷的位置信息的处理，由此可以利用比较简单的处理适当决定切裁位置及切裁宽度。另外，在本实施方式中，根据基于与作为候补而抽取的多个组合对应的切裁位置的切裁宽度内的在长度方向Al存在的缺陷的位置信息，算出与各组合对应的偏振片材片的成品率，根据该算出的成品率和与偏振片材片的各尺寸对应的系数，能更适当决定切裁位置及切裁宽度。即，在以任意的切裁位置及切裁宽度进行切裁的情况下，对应于其组合而切裁宽度内所含的缺陷数量、位置不同，偏振片材片的成品率也不同，但根据算出的成品率和与偏振片材片的各尺寸对应的系数，能够以比较高的成品率对更大的切裁宽度作出决定。不过，可以省略利用候补抽取部103及成品率算出部104的处理，仅根据通过缺陷计数部102在宽度方向A2的多个点计数的缺陷数量来决定切裁位置及切裁宽度。在为这样的构成时，与进行利用候补抽取部103及成品率算出部104的处理的情况相比，偏振片材片的成品率下降，但与第一实施方式的情况一样，与以切裁范围内含有缺陷多的区域的切裁宽度对偏振片材卷料MP进行了切裁的情况相比，可以提高偏振片材片的成品率。通过在上述第一 第三实施方式中说明的切裁信息决定方法检测出的缺陷的位置信息、即在缺陷信息存储部106中存储的缺陷的位置坐标，连同所制造的带状偏振片材 SP 一起能提供给光学显示组件的制造系统等。在该情况下，可以是上述缺陷的位置信息作为代码信息(例如QR代码、条形码等)，以被带状偏振片材SP保持的状态加以供给，也可以与带状偏振片材SP分开供给。如此，只要将所检测的缺陷的位置信息连同带状偏振片材 SP 一起加以供给，通过根据上述缺陷的位置信息对该带状偏振片材SP进行切裁，由此就可以有效提高成品率。另外，在上述第一 第三实施方式中，对根据所决定的偏振片材卷料MP的切裁信息将偏振片材卷料MP加以切裁的情况进行了说明，但不限于这样的构成，可以是所决定的切裁信息连同偏振片材卷料MP —起被提供给带状偏振片材SP的制造系统等。在该情况下， 所决定的切裁信息作为代码信息(例如QR代码、条形码等)，可以是以被偏振片材卷料MP 保持的状态加以供给，也可以与偏振片材卷料MP分开供给。如此，只要将所决定的切裁信息连同偏振片材卷料MP —起加以供给，根据上述切裁信息对该偏振片材卷料MP进行切裁， 由此可以有效提高成品率。图7是表示在显示基板W贴合偏振片材片F1、F2来制造光学显示组件U时的方式的简要剖视图。以下对光学显示组件U的制造系统及制造方法的一例进行说明。在本实施方式中，通过从第一带状偏振片材卷引出第一带状偏振片材并进行切裁而生成的第一偏振片材片Fl，贴合在显示基板W的一个面(第一面)，通过从第二带状偏振片材卷引出第二带状偏振片材并进行切裁而生成的第二偏振片材片F2，贴合在显示基板W 的另一个面(第二面)，由此制造光学显示组件U。不过，不限于这样的构成，可以为仅在显示基板W的一个面贴合偏振片材片的构成。(显示基板)作为显示基板W，例如可以举出液晶单元的玻璃基板组件、有机EL发光体组件等。 显示基板W形成为例如长方形状。(偏振片材片)作为偏振片材片Fl、F2，可以例示出偏光膜、或者在该偏光膜组合有位相差膜、亮度改善膜得到的层叠膜等。偏振片材片F1、F2具有在其一个面形成与显示基板W的贴合面的粘合剂层F14、F24，在该粘合剂层F14、F24贴合有脱模膜F12、F22。S卩，上述第一带状偏振片材卷，通过一个面具有第一粘合剂层F14的第一带状偏振片材以脱模膜F12贴合于第一粘合剂层F14的状态进行卷绕而形成，从该第一带状偏振片材卷引出的第一带状偏振片材被切裁，由此制成第一偏振片材片Fl。同样地，上述第二带状偏振片材卷，通过一个面具有第二粘合剂层F24的第二带状偏振片材以脱模膜F22贴合于第二粘合剂层F24的状态进行卷绕而形成，从该第二带状偏振片材卷引出的第二带状偏振片材被切裁，由此制成第二偏振片材片F2。在该例中，第一带状偏振片材及第一偏振片材片F1，具有第一光学膜F11、和第一表面保护膜F13。第一光学膜Fll例如具有第一偏振元件Flla、与其一个面粘接的第一膜 Fllb、和与另一个面粘接的第二膜Flic。第一膜Fllb及第二膜File，例如由偏振元件保护膜(三乙酰纤维素膜、PET膜等) 形成。第二膜Fllc借助第一粘合剂层F14贴合在显示基板W上。可以对第一膜Fllb实施防反射处理等表面处理。第一表面保护膜F13借助粘合剂层F15贴合在第一膜Fllb上。不过，不限于这样的构成，例如可以是省略了第一表面保护膜F13及粘合剂层F15 之类的构成、在第一光学膜Fll贴合有第一表面保护膜F13以外的膜之类的构成等。另外， 也可以省略第一膜Fllb及第二膜Fllc的至少一方。同样地，第二带状偏振片材及第二偏振片材片F2具有第二光学膜F21、和第二表面保护膜F23。第二光学膜F21例如具有第二偏振元件F21a、与其一个面粘接的第三膜 F21b、和与另一个面粘接的第四膜F21c。第三膜F21b及第四膜F21c，例如由偏振元件保护膜(三乙酰纤维素膜、PET膜等) 形成。第四膜F21c借助第二粘合剂层FM贴合在显示基板W上。可以对第三膜F21b实施防反射处理等表面处理。第二表面保护膜F23借助粘合剂层F25贴合在第三膜F21b上。不过，不限于这样的构成，例如可以是省略了第二表面保护膜F23及粘合剂层F25 之类的构成、在第二光学膜F21贴合有第二表面保护膜F23以外的膜之类的构成等。另外， 也可以省略第三膜F21b及第四膜F21c的至少一方。(光学显示组件的制造系统及制造方法)图8是表示光学显示组件U的制造系统的一例的简要俯视图。另外，图9是表示光学显示组件U的制造方法的一例的流程图。(1)关于第一带状偏振片材卷SRl，以第一带状偏振片材SPl连同贴合在其第一粘合剂层F14上的第一脱模膜F12 —起卷绕成卷筒状的状态进行准备(步骤Sl 第一带状偏振片材卷准备工序)，所述第一带状偏振片材SPl以与显示基板W的短边对应的宽度进行了切裁(切缝)。(2)所准备的第一带状偏振片材卷SR1，按能以其轴线为中心进行旋转的状态进行安置，通过第一传送装置12从第一带状偏振片材卷SRl引出第一带状偏振片材SPl并进行传送(步骤S2 第一传送工序)。从第一带状偏振片材卷SRl引出的第一带状偏振片材 SP1，在贴合有第一脱模膜F12的状态下直接向与显示基板W的贴合位置传送。第一传送装置12，具备用于传送第一带状偏振片材SPl的多个传送辊(未图示)，从第一带状偏振片材卷SRl跨后述的第一贴合装置18进行设置。(3)由第一传送装置12传送的第一带状偏振片材SPl，通过第一切裁装置16以规定间隔被切裁，制成第一偏振片材片Fl (步骤S3 第一切裁工序)。此时，不对在第一带状偏振片材SPl上贴合的第一脱模膜F12进行切裁、仅对第一带状偏振片材SPl进行切裁，由此而制成的第一偏振片材片Fl以第一脱模膜F12作为载体被传送。不过，不限于这样的构成，也可以为将第一带状偏振片材SPl连同第一脱模膜F12 —起进行切裁的构成。第一切裁装置16是例如含有激光装置或切割机的构成，将第一带状偏振片材SPl 沿着其宽度方向加以切裁。在本实施方式中，向该光学显示组件U的制造系统供给在上述的切裁信息决定方法中预先检测出的缺陷的位置信息，根据该缺陷的位置信息，对第一带状偏振片材SPl进行切裁。
具体而言，假设以一定间隔对第一带状偏振片材SPl进行切裁时，在所生成的第一偏振片材片Fl不含缺陷的情况下，切裁位置按照避开其缺陷的方式错开。由此，以与显示基板W的长边对应的间隔进行切裁后的第一偏振片材片Fl不含缺陷，可以仅将该不含缺陷的第一偏振片材片Fl贴合在显示基板。因此，以基于如上所述预先检测出的缺陷的位置信息的间隔对第一带状偏振片材SPl进行切裁，由此可以高效制成不含缺陷的第一偏振片材片F1，将其贴合在显示基板W上，所以可以提高光学显示组件U的成品率。(4)通过对第一带状偏振片材SPl进行切裁而制成的第一偏振片材片F1，通过第一贴合装置18贴合在显示基板W的第一面上(步骤S4 第一贴合工序)。在该贴合时，从第一偏振片材片Fl剥离第一脱模膜F12，在使该第一偏振片材片Fl的第一粘合剂层F14与显示基板W的第一面对置的状态下，第一偏振片材片Fl和显示基板W被辊对(未图示)夹着而压接。需要说明的是，在贴合第一偏振片材片Fl之前，显示基板W通过研磨清洗、水清洗等来清洁表面(步骤S5 显示基板清洗工序)。如上所述的第一传送工序、第一切裁工序及第一贴合工序，在连续的制造生产线上执行。在通过该一系列的工序贴合有第一偏振片材片Fl的显示基板W，通过以下说明的工序，贴合从第二带状偏振片材卷SR2切裁的第二偏振片材片F2。(5)关于第二带状偏振片材卷SR2，以第二带状偏振片材SP2连同贴合在其第二粘合剂层FM上的第二脱模膜F22 —起卷绕成卷筒状的状态加以准备(步骤Sll 第二带状偏振片材卷准备工序)，所述第二带状偏振片材SP2以与显示基板W的长边对应的宽度进行了切裁(切缝)。在如本实施方式所示显示基板W形成为长方形状的情况下，第二带状偏振片材卷SR2以与第一带状偏振片材卷SRl不同的宽度进行切缝。(6)所准备的第二带状偏振片材卷SR2，按能以其轴线为中心进行旋转的状态进行安置，通过第二传送装置22从第二带状偏振片材卷SR2引出第二带状偏振片材SP2进行传送(步骤S12:第二传送工序)。从第二带状偏振片材卷SR2引出的第二带状偏振片材 SP2，在贴合有第二脱模膜F22的状态下直接向与显示基板W的贴合位置传送。第二传送装置22具备用于传送第二带状偏振片材SP2的多个传送辊(未图示)，从第二带状偏振片材卷SR2跨后述的第二贴合装置观进行设置。(7)由第二传送装置22传送的第二带状偏振片材SP2，通过第二切裁装置沈以规定间隔被切裁，由此制成第二偏振片材片F2(步骤S13 第二切裁工序)。此时，不对在第二带状偏振片材SP2上贴合的第二脱模膜F22进行切裁、仅对第二带状偏振片材SP2进行切裁，由此而制成的第二偏振片材片F2以第二脱模膜F22为载体被传送。不过，不限于这样的构成，也可以是将第二带状偏振片材SP2连同第二脱模膜F22 —起加以切裁的构成。第二切裁装置沈，是根据在上述的切裁信息决定方法中预先检测出的缺陷的位置信息对第二带状偏振片材SP2进行切裁的构成，其方式与第一切裁装置16 —样，因此省略详细说明。(8)通过对第二带状偏振片材SP2进行切裁而制成的第二偏振片材片F2，通过第二贴合装置观贴合在显示基板W的第二面上(步骤S14 第二贴合工序)。利用第二贴合装置观的贴合方式，与第一贴合装置18的情况一样。在第二偏振片材片F2的贴合之前，在第一面贴合有第一偏振片材片Fl的显示基板W，通过旋转装置20在水平方向上旋转90°。 由此，成为在显示基板W上贴合的第一偏振片材片Fl及第二偏振片材片F2的各偏光轴相互正交的状态(所谓交叉尼科尔的关系)。不过，不限于使显示基板W旋转90°之类的构成，即便是在相互正交的方向上传送第一带状偏振片材SPl和第二带状偏振片材SP2的构成，也可以使在显示基板W上贴合的第一偏振片材片Fl及第二偏振片材片F2成为交叉尼科尔关系。(9)通过贴合第一偏振片材片Fl及第二偏振片材片F2而制造的光学显示组件U， 通过检查装置(未图示)进行检查(步骤S15 光学显示组件检查工序)。作为该检查方法，可以举出向光学显示组件U的两面照射光以对图像进行摄像及处理的方法等。需要说明的是，图像处理的算法可以使用公知的技术，例如可以通过基于二值化处理的浓淡判定来检测缺陷。(10)根据用上述检查装置得到的缺陷的信息，进行光学显示组件U的合格品判定。被判定为合格品的光学显示组件U，被传送到下一道安装工序。另一方面，在判定为不合格品的情况下，以上述的方式再次贴合第一偏振片材片Fl及第二偏振片材片F2，由此实施再加工处理，反复进行再加工处理直至判定为合格品。通过如上所述的实施方式制造的光学显示组件U，可以安装于液晶显示装置、有机 EL显示装置、PDP等光学显示装置。符号的说明100切裁信息决定装置101缺陷检测部102缺陷计数部103候补抽取部104成品率算出部105切裁信息决定部106缺陷信息存储部200切裁装置SRl第一带状偏振片材卷SPl第一带状偏振片材Fl第一偏振片材片SR2第二带状偏振片材卷SP2第二带状偏振片材F2第二偏振片材片
权利要求
1.一种切裁信息决定方法，是为了将具有偏振元件的长条偏振片材卷料沿着长度方向切裁而制造具有规定切裁宽度的长条带状偏振片材，而决定在将所述偏振片材卷料沿着所述长度方向切裁时的切裁信息的切裁信息决定方法，其特征在于，包含缺陷检测步骤，其对所述偏振片材卷料所含的缺陷的位置信息进行检测；缺陷计数步骤，其根据所检测的缺陷的位置信息而在与所述长度方向正交的宽度方向上的多个点分别计数所述长度方向上存在的缺陷；和切裁位置决定步骤，其根据所计数的所述多个点中的缺陷数量，决定将所述偏振片材卷料沿着所述长度方向切裁时的所述宽度方向上的切裁位置。
2.如权利要求1所述的切裁信息决定方法，其特征在于，所述带状偏振片材通过以预先规定的切裁宽度进行切裁而形成，通过在其长度方向上切裁成规定的切裁长度，而形成多片具有预先规定的尺寸的矩形形状的偏振片材片，所述方法包含候补抽取步骤，其根据所计数的所述多个点中的缺陷数量抽取多个所述切裁位置的候补，在所述切裁位置决定步骤中，从所抽取的所述多个切裁位置的候补中，根据基于其切裁位置的所述切裁宽度内的在所述长度方向上存在的缺陷的位置信息，来决定所述切裁位置。
3.如权利要求2所述的切裁信息决定方法，其特征在于，包含成品率算出步骤，其根据基于作为候补而抽取的所述多个切裁位置的所述切裁宽度内的在所述长度方向上存在的缺陷的位置信息，算出在各切裁位置进行了切裁的情况下的具有所述预先规定的尺寸的偏振片材片的成品率，在所述切裁位置决定步骤中，根据算出的成品率来决定所述切裁位置。
4.一种切裁信息决定方法，是为了将具有偏振元件的长条偏振片材卷料沿着长度方向切裁而制造具有规定切裁宽度的长条带状偏振片材，而决定在将所述偏振片材卷料沿着所述长度方向切裁时的切裁信息的切裁信息决定方法，其特征在于，包含缺陷检测步骤，其对所述偏振片材卷料所含的缺陷的位置信息进行检测；缺陷计数步骤，其根据所检测的缺陷的位置信息而在与所述长度方向正交的宽度方向上的多个点分别计数所述长度方向上存在的缺陷；和切裁宽度决定步骤，其根据所计数的所述多个点中的缺陷数量，决定将所述偏振片材卷料沿着所述长度方向切裁时的切裁宽度。
5.如权利要求4所述的切裁信息决定方法，其特征在于，所述带状偏振片材通过对预先规定的切裁位置以任意切裁宽度进行切裁而形成，通过在其长度方向上切裁成规定的切裁长度，而形成多片具有任意尺寸的矩形形状的偏振片材片，所述方法包含候补抽取步骤，其根据所计数的所述多个点中的缺陷数量抽取多个所述切裁宽度的候补，在所述切裁宽度决定步骤中，从所抽取的所述多个切裁宽度的候补中，根据基于所述预先规定的切裁位置的各切裁宽度内的在所述长度方向上存在的缺陷的位置信息，来决定所述切裁宽度。
6.如权利要求5所述的切裁信息决定方法，其特征在于，包含成品率算出步骤，其根据基于所述预先规定的切裁位置的作为候补而抽取的所述多个切裁宽度内的在所述长度方向上存在的缺陷的位置信息，算出以各切裁宽度进行了切裁的情况下的各尺寸的所述偏振片材片的成品率，在所述切裁位置宽度步骤中，根据算出的成品率和与所述偏振片材片的各尺寸对应的系数，来决定所述切裁宽度。
7.一种切裁信息决定方法，是为了将具有偏振元件的长条偏振片材卷料沿着长度方向切裁而制造具有规定切裁宽度的长条带状偏振片材，而决定在将所述偏振片材卷料沿着所述长度方向切裁时的切裁信息的切裁信息决定方法，其特征在于，包含缺陷检测步骤，其对所述偏振片材卷料所含的缺陷的位置信息进行检测； 缺陷计数步骤，其根据所检测的缺陷的位置信息而在与所述长度方向正交的宽度方向上的多个点分别计数所述长度方向上存在的缺陷；和切裁信息决定步骤，其根据所计数的所述多个点中的缺陷数量，决定将所述偏振片材卷料沿着所述长度方向切裁时的所述宽度方向上的切裁位置及切裁宽度。
8.如权利要求7所述的切裁信息决定方法，其特征在于，所述带状偏振片材通过对任意切裁位置以任意切裁宽度进行切裁而形成，通过在其长度方向上切裁成规定的切裁长度，而形成多片具有任意尺寸的矩形形状的偏振片材片，所述方法包含候补抽取步骤，其根据所计数的所述多个点中的缺陷数量抽取多个所述切裁位置及所述切裁宽度的组合的候补，在所述切裁信息决定步骤中，从所抽取的所述多个组合的候补中，根据基于其切裁位置的对应的切裁宽度内的在所述长度方向上存在的缺陷的位置信息，来决定所述切裁位置及所述切裁宽度。
9.如权利要求8所述的切裁信息决定方法，其特征在于，包含成品率算出步骤，其根据基于与作为候补而抽取的所述多个组合对应的所述切裁位置的所述切裁宽度内的在所述长度方向上存在的缺陷的位置信息，算出基于各组合进行了切裁的情况下的各尺寸的所述偏振片材片的成品率，在所述切裁信息决定步骤中，根据算出的成品率和与所述偏振片材片的各尺寸对应的系数，来决定所述切裁位置及所述切裁宽度。
10.一种带状偏振片材的制造方法，其特征在于，根据利用权利要求1 9中任一项所述的切裁信息决定方法所决定的切裁信息，将所述偏振片材卷料沿着所述长度方向加以切裁，由此制造所述带状偏振片材。
11.一种光学显示组件的制造方法，通过将利用权利要求10所述的带状偏振片材的制造方法而制造的带状偏振片材沿着宽度方向切裁，而形成多片矩形形状的偏振片材片，将这些偏振片材片贴合于显示基板，由此来制造光学显示组件，其特征在于，包含切裁步骤，其根据所述缺陷的位置信息，将所述带状偏振片材沿着所述宽度方向切裁， 由此形成所述偏振片材片；和贴合步骤，其将所述偏振片材片贴合于所述显示基板。
12.—种带状偏振片材，其特征在于，利用权利要求10所述的带状偏振片材的制造方法制成，保持有所述缺陷的位置信息。
13.一种偏振片材卷料，其特征在于，保持有利用权利要求1 9中任一项所述的切裁信息决定方法所决定的切裁信息。
全文摘要
本发明提供能通过更简单的处理提高成品率的切裁信息决定方法、以及使用了其的带状偏振片材的制造方法、光学显示组件的制造方法、带状偏振片材及偏振片材卷料。根据在偏振片材卷料(MP)的宽度方向(A2)的多个点所计数的缺陷数量，决定将偏振片材卷料(MP)沿着长度方向(A1)切裁时的宽度方向(A2)上的切裁位置。由此，可以按照使切裁宽度内不含缺陷多的区域的方式来决定切裁位置，所以能够决定为成品率更高的切裁位置。另外，可以使用所谓在宽度方向(A2)的多个点计数缺陷的简单处理来决定切裁位置。
文档编号G02B5/30GK102341733SQ201180001339
公开日2012年2月1日 申请日期2011年1月31日 优先权日2010年2月26日
发明者伊崎章典, 杉本悠, 梅本清司 申请人:日东电工株式会社