电子管及其制造方法

专利名称：电子管及其制造方法
技术领域：
本发明涉及电子管和制造电子管的方法；更具体地说，涉及具有吸气剂的荧光显示器件和用于制造该器件的方法。
参考图20A，在该第二基底72上形成有一绝缘层73，一支撑件74固定于绝缘层73上，其中，一金属容器75附着于该支撑件74上，该金属容器75内部填充有吸气材料76。当激光束从该第二基底72的外部照射到金属容器75的底部时，该吸气材料76被蒸发，由此在第一基底71上形成一吸气膜(例如，参见公开号为11-260262的日本公开专利)。
在该情况下，金属容器75通常由环形的镀镍钢容器制成。例如由钡、铝或镍组成的吸气材料76被填充进该容器75中。这种类型的吸气剂通常被称作环形吸气剂。
参见图20B，容器77中容纳有球形的吸气材料78，该容器77置于第一基底71的开口部分。当通过使用一局部加热单元，例如一激光单元对吸气材料78进行局部加热时，该吸气材料78被激活(例如，参见公开号为10-64457的日本公开专利)。
在图21A和21B中，参考编号80、81和82分别表示侧基底、第一基底和第二基底，它们构成荧光显示器件的真空容器。参看图21A，粉状吸气材料83被填入在第二基底82上形成的凹入部。当一激光束从第二基底82的外部照射到吸气材料83上时，吸气材料83被蒸发，由此在第一基底81上形成吸气膜(例如，参见公开号为5-114373的日本公开专利)。
参看图21B，通过采用例如沉积技术在第二基底82上形成吸气材料层84。当激光束从第二基底82的外部照射到该吸气材料层84上时，该吸气材料层84被蒸发，由此在该第一基底81上形成一吸气膜(例如，参见公开号为5-114373的日本公开专利)。除沉积技术外，也可使用用于涂敷混合有吸气材料的糊料的糊料涂布技术来形成该吸气材料层84(例如，参见公开号为2-177234的日本公开专利)。
在如图20所示的常规的荧光显示器件中，需要一容纳吸气材料的容器或支承该容器的支撑件。还需要一将该容器附着于基底的开口。相应地，该容器的造价就会提高。将容器附着于基底上在技术上也不易实现。该容器的容纳位置受到限制，例如图20B中的基底。此外，因为必需要有相当大的空间用于附着该容器，因此死空间(deadspace)会增加，死空间为不能用于其显示功能的空间。
在图20A中，特定形状的容器75和待附着该吸气剂的支撑件74应位于基底71和72之间。由此，其尺寸变大且其结构变复杂；且其处理和附着都会变困难。尤其是，对一薄荧光显示器件，例如该器件在两个相对的基底之间的空间小于1.4mm，的处理和附着会变得非常困难。即使其附着是可能的，由于吸气材料76和第一基底71之间的距离很小，蒸发的吸气材料不会扩散太远。因此，在基底71上形成的吸气膜的面积就较小，不可能获得完全的吸气效果。
由于特定形状的容器的造价高且其处理任务相当大，因此，该荧光显示器件的造价昂贵。而且，由于用于该环形容器和吸气剂附着构件的空间会变大，从而使提供小的纤长的荧光显示器件受到限制。
在图20B中，第一基底71的热胀系数应当被设为大约等于容器77的热胀系数；且第一基底71和容器77应被彼此紧密地附着在一起，以防止该荧光显示器件的真空容器的真空能级被降低。因此，必需高精度地制造该容器77和附着于该容器之基底上的开口。
参看图21A，因为要在第二基底82上形成一凹入部，所以该基底的造价变高。而且，由于待被填充在该凹入部的吸气材料是粉末状的，因此其处理不容易且其填充过程也很麻烦。由于该凹入部的形成位置限于该基底内，且在薄荧光显示器件中使用的薄玻璃基底的厚度大约为1mm，因此鉴于该荧光显示器件的真空容器应当具有足够的强度，以便能够承受施加到其上的大气压这样一个事实，该凹入部的深度受到限制。因此，填满该凹入部的吸气材料的量很难达到形成吸气膜所需的量。
在如图21B所示的常规荧光显示器件中，必需要一昂贵的沉积单元来形成该吸气材料层84；且在形成该吸气材料的过程中，难以制作布线图。而且，由于难以通过采用沉积技术在除了基底以外的元件上形成该吸气材料层84，因此该吸气材料层84的形成位置限于该基底上。
由于通过采用沉积技术形成的吸气材料层84较薄，因此，该玻璃基底可能会因照射在其上的激光束的辐射持续时间而局部过热，由此在该基底上产生破裂；且难以使用所需用来形成吸气膜的量来形成该吸气材料层。
在如图21B所示的常规的荧光显示器件中，也可采用糊料涂布技术而不是沉积技术。然而，当使用糊料涂布技术时，需要昂贵的糊料涂布设备；且在形成该吸气材料层中的布线图制作工序很难；且难以在除基底以外的元件上形成该吸气材料层。而且，在此情况下，可能会蒸发在糊料中除该吸气材料以外的其它的混合物，从而产生多余气体。
例如，在制造例如由丙烯酰基类单体(acryl)制成的荧光显示器件时，即使该糊料是采用一溶剂形成的，该溶剂例如为在密封和排气工序中经热分解的溶剂，该吸气材料的粘着力仍然不足够。因此，该吸气材料可能会由于该吸气材料的蒸发或其振动而脱落。
根据本发明的一优选实施例，提供一种电子管，该电子管在一容器内具有小片形无环吸气剂，其中，光线照射在该无环吸气剂上，由此激活该无环吸气剂。
根据本发明的另一个优选实施例，提供一种用于制造包括前基底和后基底的电子管的方法，其中，在该前基底和/或后基底上形成布线和电极；在该前基底和/或后基底上安装有元件；在该前基底、后基底和该元件中的至少一个上安装了无环吸气剂；组装并密封一容器使得该前基底和后基底相面对；光线从该密封容器的外部照到该无环吸气剂上，由此激活该无环吸气剂。
根据本发明的又一优选实施例，还提供一种用于制造包括前基底和后基底的电子管的方法，其中，在该前基底和/或后基底上形成布线和电极；在该前基底和/或后基底上安装有元件，在该元件上安装有小片状的无环吸气剂；组装并密封一容器使得该前基底面向后基底；光线从该密封容器的外部照到该无环吸气剂上，由此激活该无环吸气剂。


根据对以下结合附图给出的优选实施例的说明，本发明的上述和其它的目的和特点会变得明显。
图1A-图1C所示分别为根据本发明优选实施例的吸气剂的示意性结构；图2A和2B示意性地示出根据本发明优选实施例的附着吸气剂的例子；图3A和3B分别示意性地绘出根据本发明另外的优选实施例的附着吸气剂的例子；图4所示为根据本发明一优选实施例的吸气剂之附着的剖面图；图5A-5C分别示出根据本发明优选实施例的吸气剂的附着位置的剖面图；图6A和6B分别给出根据本发明优选实施例的吸气剂的附着位置的剖面图和示意图；图7A-7C分别给出了根据本发明第一优选实施例的具有采用超声波焊接技术的吸气剂固定单元的荧光显示器件的平面图和剖面图；图8A-8C分别给出了根据本发明第二优选实施例的具有采用超声波焊接技术的吸气剂固定单元的荧光显示器件的平面图和剖面图；图9所示为图8A-8C中给出的荧光显示器件的剖面图；图10A和10B分别为一荧光显示器件的平面图和剖面图，该荧光显示器件通过修改图9的荧光显示器件而制成；图11A-11C分别示出了根据本发明第三优选实施例的具有采用超声波焊接技术的吸气剂固定单元的荧光显示器件的平面图和剖面图；
图12A-12C所示分别为一荧光显示器件的平面图和剖面图，该荧光显示器件通过修改图11A-11C的荧光显示器件而制成；图13A-13C分别示出了根据本发明第四优选实施例的具有采用超声波焊接技术的吸气剂固定单元的荧光显示器件的平面图和剖面图；图14A和14B分别为代表图11A-11C中所示的荧光显示器件的工作的平面图和剖面图；图15A和15B分别为根据本发明第一优选实施例的采用超声波焊接技术将无环吸气剂安装于其内的荧光显示器件的平面图和剖面图；图16用于描述示于图15A和15B中的荧光显示器件内的吸气材料层的第一结构；图17A和17B分别为根据本发明第二优选实施例的采用超声波焊接技术将无环吸气剂安装于其内的荧光显示器件的平面图和剖面图；图18A和18B分别为根据本发明第三优选实施例的采用超声波焊接技术将无环吸气剂安装于其内的荧光显示器件的平面图和剖面图；图19A和19B分别为根据本发明第四优选实施例的采用超声波焊接技术将无环吸气剂安装于其内的荧光显示器件的平面图和剖面图；图20A和20B分别示出具有一常规的吸气剂固定单元的常规荧光显示器件的剖面图；图21A和21B分别给出了具有另一常规的吸气剂固定单元的常规荧光显示器件的剖面图。
图1A-1C分别示意性地示出了根据本发明优选实施例的吸气剂的结构。在本发明中，通过制作吸气材料，例如钡-铝合金来制成小片状的吸气剂。图1A所示的吸气剂121为圆形小片状。图1B所示的吸气剂122为椭圆形小片状。图1C所示的吸气剂123为矩形小片状。该小片状吸气剂可通过挤压由吸气材料制成的颗粒(例如球形或小片)或通过挤压吸气材料粉来制成。
可基于该吸气材料的安装位置来选择该吸气材料的大小、形状和厚度。照射在该吸气剂上的光束(光能)，例如激光束的形状最好是对应于槽(slit)或透镜的形状来选择。结果，采用具有较佳形状和尺寸的吸气剂的较佳的激光束。
小片状吸气剂表示由一产品制成的吸气剂，该产品通过制备形成小片状、碎片状或页片状的吸气剂颗粒而产生。由于图1的吸气剂被制成小片状，因此可将该吸气材料单独直接安装在该荧光显示器件的某一位置，这将在以后详细描述。而且，由于该吸气剂的主表面为平的，因此该吸气剂可用于荧光显示器件中，作为薄型电子管。
该吸气剂的厚度可在从几十微米到几百微米的范围内，最好为大约100微米到大约300微米。较佳的是该吸气剂被制备成其厚度足够厚，能够提供足量的待蒸发的吸气材料。如果该吸气剂的厚度等于或大于约100微米，同时该厚度范围依赖于激光的输出功率，则不会引发例如在基底上产生破裂的问题。
如果有太多的吸气材料，则会引起吸气材料的浪费。因此，较好的是该吸气剂的厚度范围为从大约100微米到大约300微米。在本发明中，所使用的吸气剂的直径范围大约在0.2mm和1.0mm之间；且所使用激光束，例如可购买到的YAG激光器的激光束，具有的直径范围大约在0.2mm和1.0mm之间。该激光束的输出功率随激光束的尺寸而改变。如果该激光束的直径大约为0.8mm，则该激光束的输出功率可为小于大约2.0J，而如果该激光束的直径大约为0.2mm，则该激光束的输出功率可为大约0.5J。如果该激光束的输出高于上述的能级，则可能会在基底上产生破裂。吸气剂的尺寸和激光束的直径分别并不限于这些值。
图2至图4中的每一个图为根据本发明的优选实施例的表示附着吸气剂的例子的示意图或剖面图。
在图2A中，借助于熔结玻璃23，将吸气剂221的表面附着于由基材制成的基底21上，吸气剂221的表面平行于该基底21的上表面。在该情况下，借助于熔结玻璃23，可将吸气剂221的与由基材制成的基底21的上表面平行的面和其侧表面均附着于该基底上，或仅将其侧表面附着于该基底上。在这两种情况下，熔结玻璃23并未附着于该吸气剂221的蒸发表面。在这种结构下，当蒸发吸气剂221时，可防止熔结玻璃23的蒸发。熔结玻璃23可由铟、锡、铟合金或锡合金来替换。在图2A的情况下，无需基底的凹入部或容纳吸气材料的容器，而在已有技术的方法中则需要该凹入部。
在图2B中，通过使用金属夹具24将吸气剂222安装在基底21上。在图3A中，通过使用线33将吸气剂321安装在基底31上。在图3B中，通过使用金属网34将吸气剂322安装于基底31上。
如果图2B的金属夹具24、图3A的线33和图3B的金属网34的每一个的安装位置均由(电子管的)金属元件制成，则该金属夹具24、线33和金属网34中的每一个可通过使用焊接技术来安装。通过采用图2B的金属夹具24、图3A的线33和图3B的金属网34来支承或安装相应成形的吸气剂，则容纳它们的容器的结构会变得更简化，且造价也低于已有技术中的情况。而且，其安装也会变得简单。
图4为根据本发明的优选实施例的附着吸气剂的剖面图。在图4中，通过在具有基底41和42的荧光显示器件中采用一外部磁铁45来维持吸气剂43。在该结构中，激光束被照射到吸气剂43上以蒸发该吸气剂43，由此在基底41上形成一吸气膜。该吸气剂43还未被蒸发的剩余部分在磁铁45的作用下被移动到焊接部分44，并被焊接到该焊接部分44上。该焊接部分44可以由，例如铟、锡或铟和锡的合金制成。在图4的结构中，无需固定吸气剂43或制备该吸气剂43的支撑件。
图5和6分别为根据本发明优选实施例的吸气剂的附着位置的剖面图和示意图。在图5A中，吸气剂521被附着于金属板53上，在该金属板53上安装有一作为电子源的灯丝56的支撑件54(进一步，还有金属导线)。吸气剂522附着于栅极的框架55上。在此情况下，当将吸气剂附着于一元件，例如栅极后，可将该元件安装于基底51上。由于在图5A中，吸气剂521和522附着于金属板53或栅极的框架55上，因此无需固定该吸气剂的支撑件；金属板53和框架55与其显示没有直接关系；因此它们可用于附着该吸气剂，由此有效地利于其空闲空间。
当将吸气剂安装在基底上或形成于该基底上的绝缘层上且将激光束聚焦在该基底或绝缘层时，或者，当将吸气剂安装在基底上或形成于该基底上的绝缘层上且该激光束偏离该吸气剂时，可能会在该基底上产生破裂，且可能会损坏该绝缘层或该绝缘层下的布线。但是，由于板53和框架55均为金属，所以它们两者均不会出现破裂。
在图5B中，吸气剂523安装在基底51的显示区57的周围，其中，该周围不影响其显示。在此情况下，可先将吸气剂安装在该基底上，然后再将一元件，例如栅极安装在该基底上。在图5B的情况下，由于可将吸气剂安装于图5A所示的灯丝56的支撑件54和侧板之间，或其四个角处，因此吸气膜的面积会增加。而且，由于如果该吸气剂被安装于靠近该侧板的位置时，吸气膜可被形成于侧板及前基底上，因此，可进一步增加该吸气膜的面积。
在图5C中，吸气剂524被安装于排气盖582的内表面上，该排气盖582覆盖基底58的排气孔581。在此情况下，该荧光显示器件通过该排气孔581来排气，且当其排气操作完成以后，该排气孔581由已被加热至一高温的排气盖582关闭。相应地，在排放完不必要的气体之后，将吸气剂524封闭在所依附的该荧光显示器件内，该器件处于图5C所示的状态下。
此外，在此情况下，由于吸气剂524被容纳于排气孔581中，因此，无需在该基底上形成在已有技术中用于附着容纳吸气材料的容器的安装孔或满足吸气材料的凹入部。
在图6A中，吸气剂621、623和622被分别安装于板64、灯丝66的支撑件63和栅极的框架65上。通过将一激光束照射在吸气剂621、622和623上，在基底68和侧板69上形成一吸气膜。参考编号67代表涂敷于阳极上的荧光材料。
在图6A中，由于侧板69与其显示无关，因此，该吸气剂623的数目和尺寸可被选择为最适于在该侧板69的前表面上形成吸气膜的那些值。由于当该荧光显示器件为一发射型器件(即，前发光型)时，其光辐射通过基底61来观测，因此由于其基底68与其显示无关，所以可在其前表面涂敷该吸气膜。因此，在此情况下，可在某些地方安装多个吸气剂621和622。
在图6B中，在荧光显示器件的显示区和非显示区之间的边界处安装有一隔离墙70，由此将该荧光显示器件的内部空间分成两个部分，吸气剂624被安装于其非显示区内。在图6B中，该吸气剂624安装在基底61上，但是，吸气剂624也可安装于隔离墙70或基底68上。
吸气剂的安装位置不限于图5和6中所示的位置；而这些吸气剂可被安装于对应于其它基底或其它元件的其它位置。选择安装位置，其方式使得通过蒸发吸气材料而形成的吸气膜不会由于阳极的布置而阻止该荧光显示器件的显示。
本发明的小片状吸气剂可被选择为具有一定尺寸、厚度和形状的吸气剂。相应地，可根据其相应的安装位置来设计和制造本发明的吸气剂。以下，将描述作为电子管的荧光显示器件的制造方法。
首先，如在制造常规荧光显示器件的情况下那样，在前基底和/或后基底上形成布线或电极。接着，安装元件，例如灯丝支撑件和栅极。之后，通过采用图2、3和4的方法中的一种或者这些方法的组合，将小片状吸气剂安装在图5和6中所示的任何一个位置或其组合位置处。下一步，组装一真空容器，以便通过侧板面向前基底和后基底，之后抽空并密封该真空容器。通过将激光束照射在该小片状吸气剂上，以使该吸气剂沿着与该激光束的辐射方向相反的方向蒸发，而在该真空容器内形成吸气膜。激光束从该密封的真空容器的外部照射到该小片状吸气剂上，以有选择地加热该吸气剂，由此通过使该吸气剂的温度达到激活温度来激活该吸气剂。结果，荧光显示器件就制作好了。
有可能将一事先在其上安装有小片状吸气剂的元件安装在该基底上，该元件例如为栅极。也有可能将元件安装在具有事先在其上安装有小片状吸气剂的该基底上，该元件例如为栅极。
下面将描述根据本发明的第一优选实施例的的吸气剂固定情况，它采用超声波焊接技术。图7A-7C分别给出了根据本发明第一优选实施例的荧光显示器件的平面图和剖面图，该器件具有采用超声波焊接技术的吸气剂固定单元。
图7A给出了第一基底的平面图，图7B和图7C分别表示沿图7A所示的荧光显示器件的线Y1-Y1及Y2-Y2所截取的剖面示意图。图7B和7C将第二基底及侧板表示为虚线，在后文中将对其进行说明。
在图7中，圆盘形吸气剂被安装在铝薄膜上。在图7中，参考编号11、12及13分别表示第一基底、第二基底及侧板，它们构成荧光显示器的真空容器，作为其基板；参考编号721、731和741分别表示一个吸气剂、铝线作为金属线及铝薄膜作为金属层。
吸气剂721是一个无环的吸气剂，它未用环形容器来容纳吸气材料。通过采用吸气材料，例如钡铝合金并通过利用经压制工序的模具，构成吸气剂721。吸气剂721在其圆盘表面有一个凹入部7211，其中，可在形成该吸气剂721时、或是该吸气剂成形后，构成这个凹入部7211。铝线731被插入在吸气剂721的凹入部7211中，并通过在两个端部7311上进行超声波焊接，将铝线731固定在铝薄膜741上。吸气剂721被支撑在铝线731与铝薄膜741之间。
由于铝线731被安装在该凹入部7211内，即使是当铝线731并未紧密附着在吸气剂721上时，吸气剂721也不会被移动。铝薄膜741可被构成于接触吸气剂721的前表面上，或仅在铝线73 1被焊接的部分上。当激光束在密封的荧光显示器件中沿箭头(L)所示的方向而被照射在吸气剂721上时，吸气剂721被蒸发。被蒸发的吸气剂粒子沿箭头(P)所示的方向飘行，从而在第二基底12之内表面上构成吸气膜。
在本发明的这一优选实施例中，该吸气剂721的直径和厚度分别约为2毫米和0.3毫米；铝线粗约0.2毫米，铝薄膜741的厚度约为1.2μm。
由于在本发明的这一优选实施例中，吸气剂是无环吸气剂，吸气材料未被容纳在容纳容器中。因此，该吸气剂可被直接安装在真空容器中。因此，不需要制作吸气剂容纳容器，也不需要用于安装吸气剂容纳容器的部件。结果，制作成本降低且安装变得简单。由于在本发明的优选实施例中，吸气剂不需要附加的支撑件就可被安装，可以减小安装吸气剂所需要的空间。另外，由于可以根据吸气剂的安装位置，可以使吸气剂按一定的形状、尺寸及厚度成形，可以有效地利用真空容器中的空间。
由于在本发明的优选实施例中未采用粘合材料，例如熔结玻璃，在荧光显示器件的烘烤过程或吸气剂的蒸发期间，不会带来气体。而且，由于是采用铝线来固定吸气剂，可以将吸气剂固定得更紧，而不必考虑相应的支撑件或固定件的热胀系数。
图8和图9示出了根据本发明的第二优选实施例的一种荧光显示器件的平面图和剖面图，该荧光显示器件具有采用超声波焊接技术的吸气剂固定单元。图8A示出第一基底的局部平面图。图8B和图8C分别示出沿图8A中的线Y3-Y3和Y4-Y4所截取的剖面图。图9给出了沿图8A中的线Y5-Y5截取的剖面图。在图8和图9中，相同的参考编号表示图7中所示的相同部件。在图8和图9中，无环吸气剂在其中心部位具有构成为圆盘形的开口，该吸气剂被固定在基底上的铝薄膜上。
通过利用预定的框架来压制吸气材料，构成吸气剂722。吸气剂722在圆盘形板的中心部位具有开口7221，其中，开口7221可以被构成于吸气剂722的成形之前或之后。通过采用超声波焊接技术，将吸气剂722的铝线732的两个端部7321固定在铝薄膜741上。在这种情况下，铝线732的一个端部7221被焊接在开口7221内。铝薄膜741可仅被构成于铝线732被焊接的部分，如图7所示。
无环吸气剂通常具有较小的机械强度。但是，这个实施例的吸气剂722可以被构成薄型，因为没有必要在其表面构成一个凹入部，而铝线被插入其中。图10A和图10B分别显示了通过更改图8和图9的荧光显示器件而形成的荧光显示器件的平面图及剖面图。在图10中，相同的参考编号表示与图8和图9中的部件相同部件。图10B示出沿图10A中的线Y4-Y4截取的剖面图。
在吸气剂722中形成一个凹入部7222，其中，铝线732被插入在该凹入部7222内。在图10中，由于铝线732被插入在该凹入部7222内，即使当铝线732未被紧密附着在吸气剂722上时，吸气剂722也不会被移动。
图11A至图11C分别显示根据本发明的第三优选实施例的一种荧光显示器件的平面图及剖面图，该荧光显示器件具有采用超声波焊接技术的吸气剂固定单元。
图11A示出第一基底的局部平面图。图11B和图11C分别示出沿图11A中的线Y6-Y6及Y7-Y7截取的剖面图。在图11中，相同的参考编号表示与图7中所示的部件相同的部件。
在图11中，参考编号724表示无环吸气剂；参考编号733和734表示铝线；参考编号742和743表示形成于玻璃基底11上的铝薄膜；参考编号“A”表示其显示区。铝线733和734被固定在吸气剂724上，例如通过焊接。
通过采用超声波焊接技术，将铝线733和734的两个端部7331和7341固定在铝薄膜742和743上。在图11中，当激光束沿箭头(L)所示的方向照射在吸气剂724上时，吸气剂724被蒸发。所蒸发的吸气剂之颗粒沿箭头(P)所示的方向飘行，从而在第一基底11的内面上形成吸气膜。吸气剂的成形范围将在下文中描述。
图12示出了通过更改图11A至图11C所示的荧光显示器件所形成的荧光显示器件的平面图及剖面图。在图12中，相同的参考编号表示与图11所示的部件相同部件。图12A示出第一基底的局部平面图。图12B和图12C分别示出沿图12A的线Y8-Y8和Y9-Y9截取的剖面图。
在图12中，与图11相比，接近显示区A侧的铝线733被保留，而铝线734从其相对侧被去除，从而简化其结构。由于吸气剂724具有的直径约为2毫米，如图7所示，铝线可以是一根线。如果该吸气剂并不是足够大，不足以提供其所需的强度，可以采用两根铝线，如在图11中的情况。以后会参照图14说明铝线733。
图13A至图13C分别示出了根据本发明的第四优选实施例的荧光显示器件的平面图及剖面图，该荧光显示器件具有利用超声波焊接技术的吸气剂固定单元。
图13A示出第一基底的局部平面图。图13B和图13C分别示出沿图13A的线Y10-Y10及Y11-Y11截取的剖面图。在图13中，其显示区(A)被去除。在图13中，相同的参考编号表示如图11中所示的相同部件，因为图13的荧光显示器件在结构上与图11的荧光显示器件相似。
在图13中，参考编号735和736之每一个表示如由不锈钢制成的金属线；参考编号7511至7514表示固定金属线735和736的铝质零件或铝线。通过超声波焊接技术将铝质零件7511至7514焊接在铝薄膜742及743上，则将吸气剂724安装至基底11，其中，金属线735及736的两个端部被固定在铝质部件7511至7514与铝薄膜742及743之间。
在本发明的第四优选实施例中，由于金属线735及736是由不同于铝薄膜742及743的材料制成，如果在铝薄膜742及743上难以进行超声波焊接，则最好是选择金属线735及736。如果通过采用超声波焊接技术可以将金属线735及736焊接在铝薄膜742及743上，则可以直接将金属线735及736的两个端部焊接在铝薄膜742及743上，如在图11的情况，不必采用铝质部件7511至7514。
图14A及图14B分别示出了展现吸气膜形成之范围的局部平面图和剖面图。图14A示出第一基底的平面图。图14B示出沿图14A的线Y12-Y12截取的剖面图。在图14中，相同的参考编号表示与图11中所示的部件相同的部件。
参见图14B，当激光束沿箭头L1所示的方向照射在吸气剂724上时，吸气剂724被蒸发。所蒸发的吸气剂的颗粒沿箭头P1所示的方向飘行，从而在第一基底11的内面形成吸气膜GM1，第一基底11上附着有吸气剂724。在这种情况下，由于铝线733及734阻止吸气剂的蒸发颗粒飘向铝线733及734之外，吸气膜GM1被形成于铝线733与铝线734之间的区域。因此，可以靠近显示区(A)布置吸气剂724，由此降低其中死空间的大小。而且，由于吸气膜GM1被形成于具有吸气剂724的基底内，即使当一个元件位于例如第一基底11与第二基底12之间的位置，吸气剂724的蒸发粒子也不飘向该元件。
当激光束照射在吸气剂724上时，接收该激光束的一部分吸气剂724被蒸发，吸气剂724的其它部分仍然存在，即使当吸气膜GM1已经形成时。因此，吸气膜GM1吸收流动在吸气剂724和吸气膜GM1之间的气体。在这方面，优选的是，吸气剂724与吸气膜GM1(基底11)之间的空间较大。参见图14，通过改变铝线733及734的直径，可以改变吸气剂724与吸气膜GM1(基底11)之间的间距。
在图14中，激光束也可以沿箭头L2的方向射出。在这种情况下，所蒸发的吸气剂之粒子沿箭头P2所示的方向飘行，从而在第二基底12的内表面上形成吸气膜GM2。当在吸气剂724与第二基底12之间没有元件时，激光束沿L1及L2的方向射在吸气剂724上，从而在第一基底11及第二基底12的内表面分别形成吸气膜GM1和GM2。即，可以用一个吸气剂形成两个吸气膜。结果，吸气膜被有效地形成，吸气膜的区域增大，从而增强了其吸气效果。图14中所示的荧光显示器件的效果与图12或图13中所示的荧光显示器件的效果相同。
当吸气剂的安装是通过利用吸气剂安装部件并通过采用超声波焊接技术时，无环吸气剂的设置与图5或图6中的设置相同。吸气剂可被安装在面对第一基底的第二基底或侧板上。
通过采用根据本发明的优选实施例的吸气剂安装部件，吸气剂可以被安装在一个元件中，也可以被安装在荧光显示器件的真空容器之基底中。
在这些优选的实施例中，虽然铝线或金属线的横截面形状被描述为圆形，其横截面形状可以是矩形、多边形或椭圆形等。
在这些优选实施例中，采用了铝线(例如铝质导线)与用于吸气剂的安装的铝薄膜的组合，或是具有安装在其上的金属线并用于吸气剂安装的铝质部件与用于吸气剂之安装的铝薄膜的组合；但并不限于此。可以采用金属导线(或金属部件)与金属薄膜的另一种组合，例如金线(或金质部件)与金薄膜的组合，或镍线(或镍质部件)与镍薄膜的组合。对于所有这些金属的组合，其焊接是可能的。在上述情况下，铝膜或金属膜可以不是薄的；并可以通过采用沉积、溅射或电镀技术而构成。
在本发明的优选实施例中，通过采用超声波焊接技术，已经固定了用于吸气剂之安装的铝导线或金属导线，但是可以采用其它的焊接技术，例如电阻焊接和激光焊接技术。当安装铝导线或金属导线的金属膜是薄膜时，考虑到热能对金属膜的影响，超声波焊接技术是更优选的。此后将描述通过采用超声波焊接技术安装吸气剂的图15A和图15B分别示出了根据本发明的第一优选实施例的荧光显示器件的平面图及剖面图，该荧光显示器件具有采用超声波焊接技术安装在其中的无环吸气剂。
图15A是其上安装有无环吸气剂的阳极基底的平面图，图15B是沿图15A的线X1-X1截取的放大剖面图。
在这一优选实施例中，无环吸气剂具有两层结构，包括吸气材料层821和铝(Al)层831。吸气材料层821包括能吸收气体的金属，例如钡和镁或是它们的合金，例如BaAl2和MgAl。如果需要，可以添加用于产生反应之热量的附加金属，例如镍、钛、铁、锆等等来形成该吸气材料821。然而，如果吸气材料被光能(例如激光束)进行闪蒸(flash)时，该附加金属可以不需要。如果省略了附加金属，可以降低有关的成本，并可以使吸气剂小型化。
无环吸气剂被安装在薄的或厚的铝层841上，通过采用超声波焊接技术，铝层841形成于由绝缘材料(例如玻璃或陶瓷)制成的阳极基底11之表面上。在这里，不需要焊接铝层831的整个表面，只需要焊接其上的两个或三个点。该铝层被形成于除显示区A之外的区域，其厚度可薄可厚。可以在阳极布线过程中将铝层841安装在该显示区之外。
如果激光束从玻璃前基底12之外射至安装在阳极基底11处的无环吸气剂的吸气剂层821，吸气材料层821被蒸发，在前基底12之内形成金属吸气膜(未示出)。而且，如果激光束从玻璃侧板13之外射至吸气材料层821，该金属吸气膜(未示出)被形成于侧板13之内。
阳极基底11、前基底12和侧板13都被称为基底。
通过分别采用铝粉和吸气材料粉来填充模具的下层和上层，然后进行压模处理，形成该无环吸气剂。在这一优选实施例中，该无环吸气剂被调整为具有约1毫米的直径且厚度为约0.2毫米至约1毫米。而且，吸气材料层821和铝层831具有的厚度分别为约0.1毫米至0.5毫米。铝层841的厚度约为1.2μm。
在这个第一优选实施例中，无环吸气剂具有非常简单的两层结构，含有吸气材料层821和铝层831。而且，由于只通过压制填充于该模具中的吸气材料粉和铝粉，就可以获得无环吸气剂，其制造方法非常简单。此外，由于本发明的无环吸气剂具有无环结构，无需任何特定的容器，例如环形容器，因此可以减小该无环吸气剂的尺寸。此外，由于本发明的无环吸气剂可以被模压以具有任何所需的形状，该无环吸气剂可被安装而仅占据该荧光显示器件中的少量空间。另外，由于通过压模处理，铝层831的铝粉可以被改变为薄膜形，它可被用作衬底材料(backing material)，用于具有较低密度的吸气材料层821。
由于通过采用超声波焊接技术来安装本发明的无环吸气剂，该安装过程非常简单，而且，与采用热焊接的常规情况不同，可以阻止因加热而导致的其它相邻元件的损伤。在超声波焊接过程中，通过采用具有频率为38kHz和200瓦输出功率的超声波、利用约21N的压力且持续时间约为3秒，形成具有约1毫米直径的焊点。焊接应力约为20N。
由于通过采用激光束，本发明的无环吸气剂可用于形成金属吸气膜，其与采用高频感应加热的常规情况不同，可以有效地阻止因加热导致对相邻元件的损伤。此外，尽管当激光束射至吸气材料层821时会穿过该层，在吸气材料层821之下的铝层831和/或铝层841反射该激光束。因此，即使在阳极基底11上设置有布线(未示出)，激光束也不能切断该布线。如果在上述的激光束发射步骤中采用YAG(钇铝石榴石)激光，铝层反射激光束，所采用的方式使得所反射的激光束在其1.06μm之波长处具有最大的反射率。为了对该激光束进行有效的反射，优选的是将该铝层的厚度设置为约0.1毫米或更大。
尽管在这一优选实施例中，铝层831是由铝粉制成，可以采用薄膜形或板形铝材代替铝粉。
图16描述了根据本发明的第一优选实施例、在图15中所示的吸气材料层的结构，提供图15B的局部放大图。
通过采用超声波焊接工艺，无环吸气剂822被焊接在形成于阳极基底21上的铝层842。通过对吸气材料粉和铝粉进行压模，形成无环吸气剂822上。此时，优选的是，铝粒和吸气材料粒被分别集中在吸气剂822的下部8223和上部8221，尽管经常发生这两种颗粒在吸气剂822的中部8222附近相互混合的情况。在这里，根据距铝层842的相对距离，相互定义吸气剂822的上部、中部和下部。与铝层842相接触的部分称为吸气剂822的下部。因此图16中的吸气剂变为具有两层无环结构，含有吸气材料层和铝层。在这里，应该注意的是，在将吸气材料粉和铝粉填充到模具的过程中、以及在进行压模处理以获得结构如图16所示的无环吸气剂的过程中，不再要求仔细注意不让吸气材料颗粒和铝粒相互混合，这与常规的情况不同。因此，该无环吸气剂模压工艺变得更容易。图16中的实心小圆和空心小圆分别表示钡粒和铝粒。
参见图17A和图17B，分别提供根据本发明的第二实施例的荧光显示器件的平面图及剖面图，该荧光显示器件具有采用超声波焊接工艺的无环吸气剂。图17A为具有被安装在其上的无环吸气剂的阳极基底的局部平面图，图17B示出沿图17A中的线X3-X3截取的剖面图。
图17中所示的无环吸气剂包括吸气材料层823和铝线833。通过用吸气材料粉填充压模、在吸气材料粉的中部安装铝线、再进行压模处理，形成该无环吸气剂。通过采用超声波焊接工艺，将铝线833的端部8331焊接在铝层843，使该无环吸气剂被安装在形成于阳极基底31上的铝层843上。由于仅要求对铝线的端部8331进行超声波焊接，使吸气剂安装过程变得简单。
图18A和图18B分别提供根据本发明的第三实施例的荧光显示器件的平面图及剖面图，该荧光显示器件具有采用了超声波焊接技术的无环吸气剂。图18A示出了具有安装在其上的无环吸气剂的阳极基底的平面图，图18B示出沿图18A的线X4-X4截取的剖面图。
图18中的无环吸气剂包括吸气材料层824和铝层834，它是通过用吸气材料粉及铝粉填充于压模中、再进行压模处理而形成的。通过采用超声波焊接技术将铝层834固定在铝层844上，该无环吸气剂被安装在形成于阳极基底41上的铝层844上。在此，并不要求焊接铝层834的整个表面，而只需要焊接其上的两个或三个位置。
当激光束射到吸气材料层824时，该激光束(具有比吸气材料层824更大的周边)射到铝层834。因此，即使激光束的射点超出吸气材料层824的外围，激光束从不会切断阳极基底41上的布线。
在这一优选实施例中，尽管铝层834是由铝粉制成，通过采用薄膜形或板形铝材来代替铝粉，也可以形成铝层834。
参见图19A和图19B，分别提供根据本发明的第四实施例的荧光显示器件的平面图及剖面图，该显示器件具有采用超声波焊接技术的无环吸气剂。图19A是具有安装在其上的无环吸气剂的阳极基底的平面图，图19B是沿图19A的线X5-X5截取的剖面图。
图19所示的无环吸气剂包括吸气材料层825及铝层835，它是通过将吸气材料粉和铝粉装入模具、再进行压模处理而形成的。通过采用超声波焊接工艺，该无环吸气剂825的铝层835被固定在阳极基底51上的铝层845。在此，并不要求焊接铝层835的整个表面，而只要求焊接铝层845周围的两个或三个位置或其四个角。
当激光束射到吸气材料层825时，激光束射到了铝层834。因此，即使激光束的射点超出了吸气材料层824的外围，激光束从不会切断阳极基底41上的布线。
尽管在这一优选实施例中，铝层835是由铝粉制成的，也可以利用薄膜形或板形铝材来代替铝粉，形成铝层835。
图5和图6示出根据本发明、采用超声波焊接技术并使用上述吸气剂安装方法中的无环吸气剂的安装位置。
无环吸气剂可被安装在面向第一基底的第二基底上，也可以安装在第一基底上。
通过采用根据本发明的吸气剂安装方法，吸气剂可被安装在元件处，也可安装在包含于荧光显示器件中的真空容器的基底上。
尽管根据上述的优选实施例，无环吸气剂是采用压模处理而形成的，也可以通过在例如铝的金属层(金属板)上沉积或丝网印制该吸气材料，形成吸气材料膜。
尽管根据上述优选实施例，无环吸气剂被安装在阳极基底上，也可以将无环吸气剂安装在前基底上，并在阳极基底上形成金属吸气膜。而且，可以通过侧板将激光束发射至安装在前基底或阳极基底上的无环吸气剂，在该侧板的里面形成金属吸气膜。另外，无环吸气剂也可以被安装在侧板上。在这种情况下，吸气剂沉积板(吸气剂屏蔽板)被设置在侧板与显示区之间，激光束被发射而通过另一侧板，使得在该吸气剂沉积板上形成金属吸气膜。换言之，本发明的无环吸气剂可被安装在阳极基底、前基底和侧板(都被称为基底)之一基底上，金属吸气膜也可被形成于该基底上。
在上述本发明的优选实施例中，尽管无环吸气剂包括用于超声波焊接过程的铝层或铝线，阳极基底具有被安装在其上的铝层，可以由镍、金、铜等替代铝来制成那些线和层。在此，应该考虑到，如果吸气剂和基底是由相同的金属制成，吸气剂对基底的粘合力被发现是最大的。
尽管用于上述优选实施例中的无环吸气剂是挥发性的，也可以采用非挥发性吸气剂。非挥发性吸气剂以例如锆、钛或钽，或是锆铝、锆铁、锆镍、锆铌铁、锆钛铁、锆钒铁之合金或类似的合金作为其主要成分。通过选择性地发射激光束或红外线到非挥发性吸气剂，直到该吸气剂达到激活温度(activation temperature)，该吸气剂被激活，获得气体吸收特性。
尽管在上述的优选实施例中，铝层841至845被形成于玻璃基底上，铝层841至845也可以被形成于荧光显示器件内的金属元件上，例如是在灯丝钩、灯丝支架、用于灯丝减振器的固定件、栅极或类似元件上。而且，如果在荧光显示器件内的金属元件包括铝、镍、金、铜等，则安装独立的铝层841至845就变得没有必要了。换言之，形成于基体之表面的金属层不仅是指与该基体分离的金属层，也指与该基体结合在一起的金属层。
尽管在上述的优选实施例中，无环吸气剂为圆形(或圆盘形)，该无环吸气剂也可以具有其它的形状，例如椭圆形、多边形(如四边形)、带状或任何其它的形状。通过考虑无环吸气剂或金属吸气膜要被安装的周围环境，可以选择无环吸气剂的形状、尺寸和厚度。
尽管在上述本发明的优选实施例中采用了真空容器，也可以采用密封地包含某些气体的封闭容器来代替真空容器。在这样的情况下，可以采用吸气剂，例如用以选择性地吸收除了被包含在该封闭容器中的气体之外的不必要的气体。
尽管在上述的优选实施例中，通过采用激光束加热和激活吸气剂，也可以采用红外线、可见光线、紫外线或其它光能来加热和激活(蒸发)吸气剂。
尽管在上述的优选实施例中，采用了独立的侧板(侧面构件)，也可以采用与前基底和(或)底部基底结合在一起的侧面构件。在这样的情况下，不要求准备附加的侧板。
尽管在上述的优选实施例中，荧光显示器件具有起热阴极作用的灯丝，可以采用在电场作用下、起着冷阴极作用的电子供应源，替代热阴极灯丝。另外，可以用荧光辐射印录头(荧光辐射器件)来替换荧光显示器件，用于在感光性元件上进行光学记录。此外，本发明除了可以适用于荧光显示器件外，还可适用于例如用于大屏幕显示装置、CRT(阴极射线管)、等离子体显示器等的辐射装置的荧光辐射装置。
根据本发明的优选实施例，可以获得以下效果由于本发明的吸气剂可以被制成小片状，不用支撑件就可以安装该吸气剂，即使在需要支撑件时，也不需要在现有技术中用于容纳吸气材料的昂贵的特定容器。
由于本发明的吸气剂可以被制成小片状，与根据先有技术的粉状或颗粒状吸气剂相比，本发明的吸气剂可以被更容易地操作。
由于本发明的吸气剂可以被制成小片状，可以根据吸气剂的安装位置来设计吸气剂的形状、厚度和尺寸。因此，对安装位置没有限制，与先有技术的情况不同。
由于可以设计本发明的吸气剂的形状、厚度和尺寸以适应其安装位置，与常规的吸气剂相比，可以减少在容纳吸气剂中可能发生的死空间。
由于可以设计本发明的吸气剂的形状、厚度和尺寸以适应其安装位置，多个在形状、厚度和尺寸上相互不同的吸气剂可以被安装在一个荧光显示器件中，因此，可以增加吸气剂的效果。
由于本发明的吸气剂可以具有取决于该吸气剂之安装位置的某一形状，可以根据其安装位置来设计吸气剂的厚度。例如，当吸气剂被安装在玻璃基底中时，选择吸气剂具有的厚度值，使得由激光束的辐射不会引起破裂。因此，当激光束射在由沉积法形成的吸气材料层时，可以避免可能发生的破裂。
由于本发明的吸气剂只用吸气材料形成，除了吸气材料之外的混合物不被蒸发，而在先有技术中，当采用糊料涂布技术形成吸气材料层时，混合物被蒸发并引发问题。
在制造根据本发明的优选实施例的荧光显示器件之过程中，吸气剂可以被预先安装在一个元件中，例如是在栅极或基底中，或在装配荧光显示器件之阶段安装吸气剂。因此，可以根据荧光显示器件的结构，在适当的阶段进行吸气剂的安装。
由于在本发明的优选实施例中，吸气剂是无环吸气剂，未在容纳容器中容纳吸气材料。因此，吸气剂本身可被直接安装在真空容器中。所以，不需要制造吸气剂容纳容器，也不需要用于安装吸气剂容纳容器的部件。结果，降低了制造成本，安装变得更容易。
通过在吸气剂上附着金属导线、再将该金属导线焊接在金属层上、或将金属线焊接在安装在吸气剂上的金属层上，可以实现吸气剂的安装。因此，吸气剂的安装变得容易了。在本发明中，烘烤过程是没有必要的，与先有技术的情况相反，在先有技术中，要用粘合材料(例如熔结玻璃)来固定吸气剂，就需要烘烤过程。结果，在本发明中，避免了在烘烤过程中因吸气剂的氧化导致吸气剂的效果退化。
由于在本发明的优选实施例中未采用粘合材料，例如熔结玻璃，在荧光显示器件的烘烤处理或吸气剂的蒸发期间，不会引发气体功能退化。另外，由于吸气剂的固定是采用金属导线，例如铝线，可以将吸气剂固定得更紧，而不用考虑相应的支撑件或固定件的热胀系数。
由于在本发明的优选实施例中，可以安装吸气剂而不需要附加的支撑件，可以减少安装吸气剂所需的空间。另外，由于可以根据吸气剂的安装位置来使吸气剂按某一形状、尺寸和厚度成形，可以有效地利用真空容器中的空间。
在本发明中，当金属线(例如铝线)被安装在吸气剂上及金属线被设置在基底侧中时，可以在该基底上形成吸气膜，该基底上形成有吸气剂。在这一情况下，在安装于该基底与面向该基底的另一基底之间的元件中，不会引发被蒸发的吸气剂的飘行。
当吸气剂被安装而使得金属线平行于显示区时，吸气剂可被安装在接近该显示区的位置，因为所蒸发的吸气剂颗粒不飘向该显示区。当吸气剂被蒸发时，激光束可被射出并从第一基底至该吸气剂，该第一基底面向其上安装有吸气剂的第二基底，从而在该第一及第二基底上形成吸气膜。因此，采用一个吸气剂，可以在两个位置形成吸气膜；有效地形成吸气膜；增大吸气膜的面积；并增强吸气剂的效果。
在本发明中，当采用超声波焊接技术，使用于安装吸气剂的金属线(例如铝线)被装配到金属膜/层(例如铝膜/层)时，即使该金属膜/层是薄膜，也可以将金属线焊接到该金属膜/层，而不会使该金属膜/层受到损坏。
本发明的无环吸气剂是由两层构成，例如吸气材料层/板和铝层，或是吸气材料层和铝线，不采用特定的容器，例如环形容器。因此，本发明的无环吸气剂变得又简单、又小。因此，本发明的无环吸气剂占用空间小，并可以较低的成本制造。由于可以通过采用超声波焊接工艺制造本发明的无环吸气剂，其安装变得简单，不会引发在安装过程中因发热而对其它元件产生损坏的问题。
本发明的无环吸气剂的金属层(例如铝层)用作具有较弱强度的吸气材料层的加强件。
在本发明的优选实施例中，由于本发明的无环吸气剂用于通过采用激光束形成金属吸气膜，不要求加热其它的元件，与采用高频感应加热法的常规情况相反。另外，由于本发明的无环吸气剂的金属层(例如铝层)反射激光束，当通过激光束形成金属吸气膜时，即使该激光束穿过吸气材料层，激光束也不会切断形成于阳极基底中的布线。
尽管仅根据某些优选实施例描述了本发明，在如权利要求书提出的本发明之范围内，可以做出其它的修改和变化。
权利要求
1.一种电子管，具有在容器内的小片状无环吸气剂，其中，光线照射在该无环吸气剂上，由此来激活该无环吸气剂。
2.根据权利要求1的电子管，其中，该无环吸气剂为蒸发型无环吸气剂；且通过将所述光线照射在该无环吸气剂上，所产生的被蒸发的吸气剂在该电子管的容器内形成吸气膜。
3.根据权利要求1的电子管，其中，所述无环吸气剂为非蒸发型无环吸气剂；且该光线照射在该无环吸气剂上，以有选择地加热该无环吸气剂，由此激活该无环吸气剂。
4.根据权利要求1的电子管，其中，该无环吸气剂被安装在包括该电子管之至少一个基底的容器上。
5.根据权利要求1的电子管，其中，该无环吸气剂被安装在该电子管的元件上。
6.根据权利要求1的电子管，其中，该无环吸气剂被安装于一金属层上，该金属层形成于该容器内，该无环吸气剂上附着有金属线，且金属线的两个端部被焊接于该金属层上。
7.根据权利要求1的电子管，其中，安装在该无环吸气剂上的金属线的两个端部均被焊接于形成于该容器内的金属层面上。
8.根据权利要求7的电子管，其中，该金属线安装于在该无环吸气剂上的金属层上。
9.根据权利要求8的电子管，其中，该金属线被安装在平行于该电子管的显示区的该金属层上。
10.根据权利要求6或7的电子管，其中，该容器为一真空容器；所述焊接通过采用超声波焊接工艺来完成；所述金属线为焊线；且该金属层为金属薄膜。
11.根据权利要求1的电子管，其中，该无环吸气剂包括吸气材料层和金属层；且该无环吸气剂的金属层被焊接于在该容器内形成的相应的金属层上。
12.根据权利要求1的电子管，其中，该无环吸气剂包括通过分别将吸气材料粉和金属粉压制成形而形成的吸气材料层和金属层；且该无环吸气剂的金属层被焊接于在该容器内形成的金属层上。
13.根据权利要求1的电子管，其中，该无环吸气剂包括通过分别将吸气材料粉和金属膜/板压制成形而形成的吸气材料层和金属层；且该无环吸气剂的金属层被焊接于在该容器内形成的金属层上。
14.根据权利要求1的电子管，其中，该无环吸气剂包括通过分别将吸气材料粉和金属线压制成形而形成的吸气材料层和金属线；且该无环吸气剂的金属线被焊接于在该容器内形成的金属层上。
15.根据权利要求1的电子管，其中，该无环吸气剂包括金属层和具有吸气材料膜的吸气材料层；且该无环吸气剂的金属线被焊接于在该容器内形成的金属层上。
16.根据权利要求11至15中任一项的电子管，其中，该无环吸气剂的吸气材料层被该光线所蒸发，且在该电子管的相应基底或相应元件的内侧上形成有吸气膜，该相应基底或相应元件面向固定该无环吸气剂的基底或元件。
17.根据权利要求11至15中任一项的电子管，其中，光线从面向固定该无环吸气剂的基底或元件的相应基底的外部照射到该无环吸气剂的吸气材料层上；且在该相应基底的内侧上形成金属吸气膜。
18.根据权利要求11至15中任一项的电子管，其中，所述容器为真空容器；所述焊接通过采用超声波焊接技术来完成；且该金属线为焊线；该金属层为金属薄膜。
19.根据权利要求1、6、7和11至15中任一项的电子管，其中，该电子管为荧光显示器件。
20.一种用于制造包括前基底和后基底的电子管的方法，其中，在该前基底和/或后基底上形成布线和电极；在该前基底和/或后基底上安装元件；将无环吸气剂安装于该前基底、该后基底和该元件中的至少一个之上；组装并密封一容器使得该前基底与后基底相面对；将光线从该密封容器的外部照射到该无环吸气剂上，由此激活该无环吸气剂。
21.一种用于制造包括前基底和后基底的电子管的方法，其中，在该前基底和/或后基底上形成布线和电极；在该前基底和/或后基底上安装元件，该元件上安装有小片状的无环吸气剂；组装并密封一容器使得该前基底与该后基底相面对；将光线从该密封容器的外部照射到该无环吸气剂上，由此激活该无环吸气剂。
22.根据权利要求20或21的方法，其中，该无环吸气剂为一蒸发型无环吸气剂；且通过将光线照射在该无环吸气剂上而产生的被蒸发吸气剂在该电子管的容器内形成吸气膜。
23.根据权利要求20或21的方法，其中，该光线为激光束。
24.根据权利要求20或21的方法，其中，通过采用超声波焊接技术或超声波丝焊技术来安装该无环吸气剂。
全文摘要
一种用于制造包括前基底和后基底的电子管的方法,在该前基底和/或后基底上形成布线和电极。在该前基底和/或后基底上安装元件。将无环吸气剂安装在该前基底、后基底和元件中的至少一个上。组装并密封一容器使得该前基底与后基底相面对。将光线从该密封容器的外侧照射到该无环吸气剂上,由此激活该无环吸气剂。
文档编号H01J29/94GK1367521SQ0210237
公开日2002年9月4日 申请日期2002年1月22日 优先权日2001年1月22日
发明者米沢祯久, 小川行雄, 石毛省悟 申请人:双叶电子工业株式会社