专利名称：一种显像管资源化处理方法
技术领域：
本发明涉及一种显像管资源化处理方法。
背景技术：
显像管(如电视机及电脑屏幕等)内含有重金属氧化物镀膜，现在一般的回收处理方式，系直接压碎后出售，惟因为显像管内含重金属氧化物，在使用时易造成污杂，且也无法回收供玻璃业生产中使用，仅能用于低层次的、不须计较污染的行业中使用，且不能用丢弃或掩埋方式处理，或当砂粒用于铺路，因为会造成重金属氧化物的污染。此即为现行废弃显像管回收处理的缺失，为业界急待克服的难题。
另外，目前新建筑物大多采钢结构高层建筑，利用H型钢樑先架构建筑物骨架后，再铺以水泥混凝土。由于楼层高加以混凝土比重相当约2.20-2.65，整栋建筑物的结构因重量增加而减低抗震性。因此，若采用轻质建材可有效减少建筑物重量，加强抗震性，且无损建筑物强度。然而，现有轻质建材几乎全部为吸水性材质，在与水泥调配时，因吸水而增加本身重量而失去轻质建材的意义，且吸水后易受水泥高碱度影响，从而影响材质本身结构强度，这也是现有技术最严重的缺陷，业界并未普遍采用。
此外，传统隔热保温材料已应用多年，多使用岩棉或玻璃纤维棉，遇雨水渗入时即丧失保温绝热功能，且更换后产生的废弃物源制造者亦无回收价值，变成环保问题，且材料成本高。
发明内容
本发明目的之一即在提供一种显像管资源化处理方法，该目的通过如下技术方案实现一种显像管资源化处理方法，包括如下步骤①破碎将废弃的显像管经破开经处理后，再破碎成小片的玻璃碎片；②搓洗将破碎成小片的玻璃碎片入搓磨机搓洗，以将玻璃表面的重金属氧化物镀膜搓洗干净，使重金属氧化物镀膜与玻璃分离；③集尘搓洗过程以循环气流配合集尘机的集尘，将搓洗后的重金属氧化物粉尘，利用流动的气流，带出搓磨机进入集尘机过滤下氧化物粉尘后，干净空气再循环入搓磨糟内带出重金属氧化物粉尘，并收集该重金属氧化物粉粒；④玻璃成品搓洗干净的玻璃片再入球磨机内磨成细粉或入粉碎机中粉碎成细粉。由前述方法，可将废弃的显像管分离成可资源化再生的重金属氧化物粉粒及干净的玻璃细粉。
本发明目的之二在于提供一种显像管资源化处理方法，该目的通过如下技术方案实现将搓洗过程所分离经集尘收集的重金属氧化物粉粒再与其它原料调和后，锻烧制成金属氧化物色料原料。
本发明目的之三在于供一种显像管资源化处理方法，该目的通过如下技术方案实现一种显像管资源化处理方法，可用玻璃细粉生产轻质建材，其步骤为①密闭混合研磨将干净的玻璃细粉添加发泡剂后混合研磨至更小粉料；②发泡烧成入窑炉按事先设定的烧成曲线，发泡烧成轻质建材；③徐冷退火按事先设定的徐冷曲线徐冷退火；④加工处理按预定规格尺寸加工成板状、块球状，以运于各种建筑物的轻质建材。该目的还可以通过下述手段实现在密闭混合研磨过程中可按照需求以适当比例添加耐火增加料，以提高制成品的耐火隔热性。所述耐火增加料为淤泥或废土。
本发明目的之四在于供一种显像管资源化处理方法，该目的通过如下技术方案实现一种显像管资源化处理方法，可用玻璃细粉生产耐火隔热材料，其包括有如下步骤①密闭混合研磨将干净的玻璃细粉按混合比例重量添加适当比例的陶瓷纤维粉、木质碳素及鳞片状石墨后，于密闭管磨机内混合研磨至更小粉料；②模具将密闭混合研磨后的粉料装入固定的模具内，模具内缘预先刷涂一层调和比例的离模剂；③发泡烧成按事先设定的烧成曲线，在炉中烧成发泡的耐火隔热材料；④徐冷退火按事先设定的徐冷曲线徐冷退火；⑤切割整修将徐冷退火后的耐火隔热材料由模具中取出，再按预定规格尺寸裁剪；⑥刷涂强化耐火涂层视耐火隔热需要，于隔热材体外，刷涂一层强化耐火涂层。本目的还可以这样实现所述密闭混合研磨程序以10-14％的陶瓷纤维粉、5-8％的碳素及5-8％的碳或硫化合物添加比例为佳。前面所述陶瓷纤维粉为耐火陶瓷纤维，或高岭土、碳酸钙等耐火材料粉；可在模具内缘预先刷涂氧化铝粉90-95％，高岭土5-10％作为离模剂层。
本发明目的之五在于供一种显像管资源化处理方法，该目的通过如下技术方案实现一种显像管资源化处理方法，可用玻璃细粉生产墙、地砖的坯体原料，或陶瓷器产品的坯体、釉面原料，其包括有如下步骤原料调和经添加其它原料作配方调整后，即可做成上述用于墙、地砖的坯体原料，或陶瓷器产品的坯体、釉面原料。因显像管材质与陶瓷主要原料长石非常接近，不同种类的显像管经添加其它原料作配方调整后，即可做成上述用于墙、地砖的坯体原料，或陶瓷器产品的坯体、釉面原料。
本发明的优点是①本发明轻质建材可减轻建筑物整体重量，但无损其结构强度，使用电视或电脑废弃显像管作为主要原料，即可做成上述轻质建材。②本发明轻质建材完全不吸水，杜绝过去同性质产品的缺点，真正达到降低建筑材料重量功效，不吸水所以强度不受水泥影响。③本发明主要系以废弃显像管为原料，大幅降低原料成本，并解决废显像管所衍生的环保污染问题。目前废家电以及废资讯回收处理业，在拆解废电视及废电脑屏幕后，已产生数万吨的废显像管玻璃，面临无处可去的窘境，本发明的开发可完全解决废家电以及废资讯业者的显像管废弃物问题，将废家电、废资讯显像管回收处理与建材结合，提供绝佳通路。④本发明以废显像管玻璃添加水库淤泥或废土以及发泡剂，经发泡成型后，过成块形建材，与水泥以2∶1(体积比)混合，硬化后适合所有建筑物本体使用。⑤本发明资源化再生的耐火隔热材料废弃后可百分之百回收再制，无环保问题。应用于KTV隔间、防火填充材料时，可完全符合防火材料标准，并可杜绝传统岩棉、玻璃纤维棉材质保温隔热材料雨水渗入即丧失保温效果缺点(因为不吸水)，另外可应用于冷藏车辆的保温填充材料，取代现行的发泡保温材料，符合绿色环保要求及增加车体外壳强度的功效。⑥本发明使用原料原系由垂手可得的电视或电脑废弃显像管作为主要原料，因显像管材质与陶瓷主要原料长石非常接近，不同种类的显像管经添加其它原料作配方调整后，即可做成用于墙、地砖的坯体原料，或陶瓷器产品的坯体、釉面原料。
附图为本发明一种显像管资源化处理方法的流程图具体实施方式
下面结合本发明流程图对本发明进行进一步说明。废弃显像管经破碎处理后进行搓洗，搓洗后进入两个步骤一、将搓洗过程通过循环气流收集的重金属氧化物与其它原料调和后进行锻烧，得重金属氧化物色料原料；二、将搓洗后的玻璃粉碎成干净的玻璃细粉，此后可进入下述步骤之一①在玻璃细粉中加入发泡剂后密闭混合研磨成更小细粉，按事先设定的温度曲线在窑炉中进行发泡烧成，此后按事先设定的退火曲线进行徐冷退火，再经加工处理，得到轻质建材；②在玻璃细粉中加入陶瓷纤维后密闭混合研磨至更小粉末，装入模具内(在模具内面预先涂一层90-95％的氧化铝粉作为离模剂)，按事先设定的温度曲线在窑炉中进行发泡烧成，此后按事先设定的退火曲线进行徐冷退火，再进行切割整修，在其表面涂一层强化耐火涂层后，即得耐火隔热材料；③在玻璃细粉中加入其它原料，调和后即成墙、地砖的坯体原料，或陶瓷器产品的坯体、釉面原料。
实施例一取废弃显像管，按下述方法处理①破碎将废弃的显像管经破开经处理后，再破碎成3-5cm玻璃的碎片；②搓洗将破碎成小片的玻璃碎片入搓磨机搓洗，以将玻璃表面的重金属氧化物镀膜搓洗干净，使重金属氧化物镀膜与玻璃分离；③集尘搓洗过程以循环气流配合集尘机的集尘，将搓洗后的重金属氧化物粉尘，利用流动的气流，带出搓磨机进入集尘机过滤下氧化物粉尘后，干净空气再循环入搓磨糟内带出重金属氧化物粉尘，并收集该重金属氧化物粉粒；④玻璃成品搓洗干净的玻璃片再入球磨机内磨成细粉或入粉碎机中粉碎成细粉。由前述方法，可将废弃的显像管分离成可资源化再生的重金属氧化物粉粒及干净的玻璃细粉。
实施例二取废弃显像管，按下述方法处理①破碎将废弃的显像管经破开经处理后，再破碎成小片的玻璃碎片；②搓洗将破碎成小片的玻璃碎片入搓磨机搓洗，以将玻璃表面的重金属氧化物镀膜搓洗干净，使重金属氧化物镀膜与玻璃分离；③集尘搓洗过程以循环气流配合集尘机的集尘，将搓洗后的重金属氧化物粉尘，利用流动的气流，带出搓磨机进入集尘机过滤下氧化物粉尘后，干净空气再循环入搓磨糟内带出重金属氧化物粉尘，并收集该重金属氧化物粉粒；④玻璃成品搓洗干净的玻璃片再入球磨机内磨成细粉或入粉碎机中粉碎成细粉。由前述方法，可将废弃的显像管分离成可资源化再生的重金属氧化物粉粒及干净的玻璃细粉，将搓洗过程所分离经集尘收集的重金属氧化物粉粒再与其它原料调和后，锻烧制成金属氧化物色料原料。
实施例三取废弃显像管，按下述方法处理①破碎将废弃的显像管经破开经处理后，再破碎成小片的玻璃碎片；②搓洗将破碎成小片的玻璃碎片入搓磨机搓洗，以将玻璃表面的重金属氧化物镀膜搓洗干净，使重金属氧化物镀膜与玻璃分离；③集尘搓洗过程以循环气流配合集尘机的集尘，将搓洗后的重金属氧化物粉尘，利用流动的气流，带出搓磨机进入集尘机过滤下氧化物粉尘后，干净空气再循环入搓磨糟内带出重金属氧化物粉尘，并收集该重金属氧化物粉粒；④玻璃成品搓洗干净的玻璃片再入球磨机内磨成细粉或入粉碎机中粉碎成细粉。由前述方法，可将废弃的显像管分离成可资源化再生的重金属氧化物粉粒及干净的玻璃细粉。⑤密闭混合研磨将干净的玻璃细粉添加发泡剂，按照需求以适当比例添加耐火增加料后混合研磨至更小粉料；⑥发泡烧成入窑炉按事先设定的烧成曲线，发泡烧成轻质建材；⑦徐冷退火按事先设定的徐冷曲线徐冷退火；⑧加工处理按预定规格尺寸加工成板状、块球状，以运于各种建筑物的轻质建材。
实施例四取废弃显像管，按下述方法处理①破碎将废弃的显像管经破开经处理后，再破碎成小片的玻璃碎片；②搓洗将破碎成小片的玻璃碎片入搓磨机搓洗，以将玻璃表面的重金属氧化物镀膜搓洗干净，使重金属氧化物镀膜与玻璃分离；③集尘搓洗过程以循环气流配合集尘机的集尘，将搓洗后的重金属氧化物粉尘，利用流动的气流，带出搓磨机进入集尘机过滤下氧化物粉尘后，干净空气再循环入搓磨糟内带出重金属氧化物粉尘，并收集该重金属氧化物粉粒；④玻璃成品搓洗干净的玻璃片再入球磨机内磨成细粉或入粉碎机中粉碎成细粉。由前述方法，可将废弃的显像管分离成可资源化再生的重金属氧化物粉粒及干净的玻璃细粉。⑤密闭混合研磨将干净的玻璃细粉按混合比例重量添加10-14％的陶瓷纤维粉、5-8％木质碳素及鳞片状石墨后，于密闭管磨机内混合研磨至更小粉料；⑥模具将密闭混合研磨后的粉料装入固定的模具内，模具内缘预先刷涂氧化铝粉90-95％，高岭土5-10％作为离模剂层；⑦发泡烧成按事先设定的烧成曲线，在炉中烧成发泡的耐火隔热材料；⑧徐冷退火按事先设定的徐冷曲线徐冷退火；⑨切割整修将徐冷退火后的耐火隔热材料由模具中取出，再按预定规格尺寸裁剪；⑩刷涂强化耐火涂层视耐火隔热需要，于隔热材体外，刷涂一层强化耐火涂层。
实施例五取废弃显像管，按下述方法处理①破碎将废弃的显像管经破开经处理后，再破碎成小片的玻璃碎片；②搓洗将破碎成小片的玻璃碎片入搓磨机搓洗，以将玻璃表面的重金属氧化物镀膜搓洗干净，使重金属氧化物镀膜与玻璃分离；③集尘搓洗过程以循环气流配合集尘机的集尘，将搓洗后的重金属氧化物粉尘，利用流动的气流，带出搓磨机进入集尘机过滤下氧化物粉尘后，干净空气再循环入搓磨糟内带出重金属氧化物粉尘，并收集该重金属氧化物粉粒；④玻璃成品搓洗干净的玻璃片再入球磨机内磨成细粉或入粉碎机中粉碎成细粉。在碎玻璃粉中添加其它原料作配方调整后，即可做成上述用于墙、地砖的坯体原料，或陶瓷器产品的坯体、釉面原料。
权利要求
1.一种显像管资源化处理方法，其特征在于经过如下步骤①破碎将废弃之显像管经破开处理后，再破碎成小片的玻璃碎片；②搓洗将破碎成小片的玻璃碎片入搓磨机搓洗，以将玻璃表面的重金属氧化物镀膜搓洗干净，使重金属氧化物镀膜与玻璃分离；③集尘搓洗过程以循环气流配合集尘机集尘，将搓洗后的重金属氧化物粉尘，利用流动的气流，带出搓磨机进入集尘机过滤下氧化物粉尘后，干净空气再循环入搓磨机内带出重金属氧化物粉尘，并收集该重金属氧化物粉粒；④玻璃成品搓洗干净的玻璃片再入球磨机内磨成细粉或入粉碎机中粉碎成细粉。
2.如权利要求1所述的显像管资源化处理方法，其特征在于，该搓洗过程所分离经集尘收集重金属氧化物粉粒再与其它原料调和后，锻烧制成金属氧化物色料原料。
3.如权利要求1所述的显像管资源化处理方法，其特征在于，将步骤④得到的玻璃细粉生产轻质建材，其步骤为①密闭混合研磨将干净的玻璃细粉添加发泡剂后混合研磨至更小粉料；②发泡烧成入窑炉按事先设定的烧成曲线，发泡烧成轻质建材；③徐冷退火按事先设定的徐冷曲线徐冷退火；④加工处理按预定规格尺寸加工成板状、块球状，制成轻质建材。
4.如权利要求3所述的显像管资源化处理方法，其特征在于，该密闭混合研磨过程中可按照需求添加耐火增加料，以提高成品的耐火隔热性。
5.如权利要求4所述的显像管资源化处理方法，其特征在于，所述耐火增加料为淤泥或废土。
6.如权利要求1所述的显像管资源化处理方法，其特征在于，用步骤④得到的玻璃细粉生产耐火隔热材料，其步骤为①密闭混合研磨将干净的玻璃细粉添加陶瓷纤维粉、木质碳素及鳞片状石墨后，于密闭管磨机内混合研磨至更小粉料；②模具将密闭混合研磨后粉料装入固定的模具内，模具内缘预先刷涂一层离模剂；③发泡烧成按事先设定的烧成曲线，在炉中烧成发泡的耐火隔热材料；④徐冷退火按事先设定的徐冷曲线徐冷退火；⑤切割整修将徐冷退火后的耐火隔热材料由模具中取出，再按预定规格尺寸裁剪；⑥刷涂强化耐火涂层视耐火隔热需要，于隔热材体外，刷涂一层强化耐火涂层。
7.如权利要求6所述的显像管资源化处理方法，其特征在于，所述密闭混合研磨程序以10-14％的陶瓷纤维粉、5-8％的碳素及5-8％的碳或硫化合物添加比例为佳。
8.如权利要求7所述的显像管资源化处理方法，其特征在于，所述陶瓷纤维粉为耐火陶瓷纤维，或高岭土、碳酸钙等耐火材料粉。
9.如权利要求6所述的显像管资源化处理方法，其特征在于，在模具内缘预先刷涂的离模剂层为氧化铝粉90-95％，高岭土5-10％。
10.如权利要求1所述的显像管资源化处理方法，其特征在于，将步骤④得到的玻璃细粉生产墙、地砖的坏体原料，或陶瓷器产品的坏体、釉面原料，其步骤为原料调合经添加其它原料作配方调整后，即可做成上述用于墙、地砖的坏体原料，或陶瓷器产品的坏体、釉面原料。
全文摘要
本发明涉及一种显像管资源化处理方法。废弃的显像管已成为造成环境污染的一大隐患，本发明将废弃显像管破碎成玻璃碎片，后入搓磨机搓磨，通过循环气流将搓洗过程中产生的重金属氧化物进行收集，然后锻烧制成金属氧化物色料原料；搓洗干净的玻璃细粉添加适当比例的发泡剂后混合研磨，后经入炉按事先设定的烧成及徐冷曲线发泡及退火处理，烧成发泡的轻质骨材；添加适当比例的耐火增加料则可烧成发泡的耐火隔热材料，使废弃显像管得以重复利用，减轻了其对环境的压力。
文档编号H01J9/00GK1536604SQ0310930
公开日2004年10月13日 申请日期2003年4月4日 优先权日2003年4月4日
发明者秦文隆 申请人:秦文隆