专利名称：等离子显示板的制作方法
技术领域：
本发明涉及等离子显示板，尤其是关于在等离子显示板制造工序中，形成有用于除去内部不纯气体的吸气剂的等离子显示板。
背景技术：
一般来说，等离子显示板(Plasma Display Panel以下称为PDP)是在电极中认可交流(AC)或是直流(DC)电压，在电极之间发生气体放电。此时，通过紫外线放射，荧光体发光，进而显示图像。
图1是传统AC型的PDP装置结构概要示意图。如图所示，PDP是显示图像的显示面即前面玻璃基板10和后面玻璃基板20以一定间隔平行结合而成。
前面玻璃基板10下方配备有一个像素中依据相互放电而维持单元发光的一组维持电极11，12；上述维持电极配备有由透明的ITO物质形成的透明电极11a，12a和由金属材质制作而成的总线电极11b，12b。上述维持电极11，12形成壁电荷，通过放电维持电压，从而维持放电。其上覆盖有上部绝缘层13a，其作用是在离子放电时保护电极不受离子冲击。在上部上部绝缘层13a上，为容易地形成放电条件，形成涂抹有氧化镁的保护层14。
后面玻璃基板20的多个放电空间，即用于形成单元的条型间隔壁21平行排列，与维持电极11交叉的部位中进行寻址放电，并产生真空紫外线的多个寻址电极22相对于间隔壁21平行配置，另外，在寻址电极22上面形成有下部绝缘层13b，下部绝缘层上面涂抹形成有在寻址放电时放出用于显示图像的可见光的R，G，B荧光层23。
具有这种结构的传统前面玻璃基板和后面玻璃基板是用玻璃料(frit glass)密封形成PDP，在PDP内部中，为提高离子放电时的放电效率，注入与He、Ne、Xe相类似的惰性气体。
另一方面，我们看一下向PDP注入惰性气体的过程。首先，在PDP的前面玻璃基板或后面玻璃基板中形成排气孔，将存在于内部的不纯气体强制排出，在具有一定真空度的状态下，注入上述惰性气体。这时，PDP内部存在的不纯气体或空间没有充分地全部排出，这种状态下如果注入惰性气体的话，与H2O，H2，O2，CO，CO2等相似的不纯气体就会大量的存在，在PDP驱动时就会对用于放电开始的放电开始电压特性、驱动电压特性、辉度特性带来不好的影响。
由此，为除去这种排气工序和其它多个工序中发生的不纯气体，在PDP内部形成非扩散吸气剂(Getter)。这种非扩散吸气剂根据其形态可以分为丸型(Pill Type)和带型(Strip Type)。
一般来说，丸型吸气剂因为比较大，所以不可能安装于面板的内部，与图2所示相同，在面板的外部形成吸气剂存储空间，将吸气剂插入至吸气剂存储空间形成。
图2是传统PDP中设置的丸型吸气剂示意图。参照图2，传统的PDP除了具有用于面板内部形成真空的排气管17，还设置有用于放置吸气剂16的玻璃材质的吸气剂存储放空间15。向吸气剂存储空间15插入吸气剂16，在PDP制造工序时，吸附除去与排气工序相类似的一定工序中产生的不纯气体。
这种丸型吸气剂根据PDP各大小模式形成一定的数量的吸气剂存储空间，安装于PDP上，通常42英寸模式的PDP中大约有四个左右吸气剂。
图3是传统PDP制造工序中说明丸型吸气剂形成过程的示意图。参照图3来看一下丸型吸气剂形成的过程，首先是前面玻璃基板和后面玻璃基板通过玻璃料密封的接合工序。此时，为使PDP内部为一定的真空状态并注入惰性气体，在前、后面玻璃基板中任意一个基板中设置排气管，同时，与排气管相同的玻璃材质的吸气剂存储空间设置在后面玻璃基板上。
之后，向吸气剂存储空间注入吸气剂后，加热并倒出(tip-off)，利用设置于后面玻璃基板中的排气管，进行加热、排气工序，使PDP内部维持一定的真空状态。此时，在吸气剂存储空间中形成的吸气剂根据排气工序时加热的热量而激活，同时吸附内部存在的不纯气体。
之后，通过排气管向PDP内注入惰性气体后，倒出(tip-off)排气管。
另一方面，与上所述相同，设置于PDP中的吸气剂除去面板内部存在的不纯气体，提高了PDP特性，但需要用于形成吸气剂的吸气剂存储空间设置工序，降低了生产的效率，由此PDP制造的成本费用随之上升。
另外，上述吸气剂存储空间为向面板后面突出的构造，这种结构使得PDP后面放热板等类似的功能装置安装工序变得困难，驱动线路板等突出等应该要考虑到突出的吸气剂存储空间来进行设计，所以对于线路设计来讲受到了很大的制约。
另外，吸气剂存储空间由玻璃材质构成，在PDP制作后，放热板和驱动线路板等设置的模式化操作中可能存在破损的危险。
另一方面，带型的吸气剂是一种前面玻璃基板和后面玻璃基板的间隔更小更薄的板形态吸气剂，安装于前、后面玻璃基板之间，不对面板外部形态产生变化。
由此，可以解决传统丸型吸气剂安装时发生的问题。
但是，带型吸气剂与图4所示相同，工序中激活，不能将实际需要的工序中产生的不纯气体加以除去。
图4是传统PDP制作中，带型吸气剂形成过程的说明示意图，参照图4，带型吸气剂PDP制作工序中在前面玻璃基板和后面玻璃基板密封接合工序前，在PDP后面玻璃基板内面形成，这种带型吸气剂在接合工序时被激活，实际上不能有效除去之后进行的排气工序和气体注入时所产生的不纯气体。
由此，PDP驱动时，用于放电开始的放电开始电压特性、驱动电压特性、辉度特性等都有所下降。
发明内容
本发明的等离子显示板，在PDP制作工序时安装的吸气剂可以有效地除去面板内不纯气体。
为了实现上述目的，本发明等离子显示板包括以一定间隔排列的前面玻璃基板和后面玻璃基板，上述后面玻璃板区分为放电区域和非放电区域，包括在非放电区域形成的粉末型吸气剂，使粉末型吸气剂未浸透放电区域而在放电区域周围形成的吸气剂势垒层(Barrier)。
上述吸气剂势垒层其特点是，由一定间隔排列的多个单位吸气剂势垒层形成。
上述多个单位吸气剂势垒层形成的间隔比粉末型吸气剂的粒子更小。
上述吸气剂势垒层与后面玻璃基板中形成的间隔壁材质相同。
上述粉末型吸气剂通过后面玻璃基板中形成的排气孔注入。
与上所述相同，本发明具有如下效果，发送PDP制作工序时内部形成的吸气剂，工序时产生的不纯气体可以更为有效地去除。
图1是传统AC型的PDP装置构造概要示意图；图2是传统的PDP中设置的丸型吸气剂的示意图；图3是传统PDP制作工序中丸型吸气剂形成过程的示意图；图4是传统PDP制作中带型吸气剂形成过程的示意图；图5是本发明的PDP结构分解示意图；图6是本发明PDP后面玻璃基板结构概要示意图；图7是本发明PDP制作过程示意图。
附图主要部分符号说明100前面玻璃基板110，120维持电极130a上部绝缘层 140保护层200后面玻璃基板201排气孔202排气管 204粉末型吸气剂205吸气剂势垒层具体实施方式
下面将参照附图对本发明的优选实施例进行详细说明。
图5是依据本发明的PDP结构分解示意图。图6是本发明的PDP后面玻璃基板的结构概要示意图，如图5和图6所示，本发明的PDP与传统的技术相同，图像显器示由前面玻璃基板100和后面玻璃基板200间隔一定距离由玻璃料A平行结合。
即，前面玻璃基板100下方配备有一个像素中依据相互放电，维持单元发光的一组维持电极110，120，上述维持电极配备有由透明的ITO物质形成的透明电极110a，120a和由金属材质制作而成的总线电极110b，120b。上述维持电极110，120形成壁电荷，依据放电维持电压，维持放电。上面覆盖有上部绝缘层130a，其作用是在离子放电时保护电极不受离子冲击，起到防止扩展膜的作用。在上部绝缘层130a上面，为容易地形成放电条件，形成涂抹有氧化镁的保护层140。
后面玻璃基板200的多个放电空间，即用于形成单元的间隔壁210而平行排列，与维持电极110、120交叉的部位中进行寻址放电，并产生真空紫外线的多个寻址电极220对于间隔壁210来讲平行配置，另外，在寻址电极220上面形成有下部绝缘层(图中未示)，下部绝缘层上面涂抹形成有在寻址放电时放出用于显示图像的可见光的R，G，B荧光层230。
另外，为保持维持PDP内部真空而排气和注入惰性气体，在非放电区域即后面玻璃基板外侧形成有排气孔201，通过排气孔201，注入在放电区域中形成的粉末型吸气剂204。
另一方面，粉末型吸气剂204呈粒状，可能引发在面板的放电空间即，侵入放电区域，引起画面老化的情况。特别是与上相同的问题在具有条状间隔壁的PDP中更为严重，条状间隔壁结构是呈一定长度的通道，这样粉末型吸气剂通过这一通道可以非常容易地移动至放电区域。
由此，在本发明中，为使粉末状吸气剂不至于侵入后面玻璃基板的放电区域中，在放电区域的周围形成有吸气剂势垒层205。这种吸气剂势垒层205优选可以使在PDP排气工序时顺利排气的形态。
与图示相同，本发明的吸气剂势垒层205由多个单位吸气剂势垒层205′构成，这种单位吸气剂势垒层205′与临近的单位吸气剂势垒层205′以一定地间隔维持，并在放电区域周围形成闭曲线。
另外，单位吸气剂势垒层205′间形成的间隔为使粉末型吸气剂204不侵入放电区域，比非放电区域中形成的粉末型吸气剂粒子更小。
具有这种构造的本发明PDP大致上经过前面玻璃基板和后面玻璃基板的接合工序、排气工序和放电气体即惰性气体注入工序来制作，更为详细的说明如图7所示。
图7是本发明的PDP制作过程示意图。
首先，未图示，与传统技术相同，形成面板的前面玻璃基板和后面玻璃基板另外制作，只是在后面玻璃基板中在放电区域的周围追加制作有吸气剂势垒层。
这种吸气剂势垒层在后面玻璃基板制作时，与为划分放电单元的间隔壁制作同时进行。此时使用的吸气剂势垒层材质与间隔壁的材质相同，即没有吸气剂势垒层制作的追加工序，在间隔壁制造的同时形成吸气剂势垒层。
之后，与图7的(a)相同，后面玻璃基板200的离子非放电区域中形成有用于排气和注入惰性气体的排气孔201。与图7的(b)所示相同，形成排气孔201的后面玻璃基板外角部中涂抹有玻璃料(图中未示)，在一定的湿度下进行热处理，与已制作好的前面玻璃基板100相接合形成面板。
之后，后面玻璃基板200中形成的排气孔位置中利用玻璃料(图中未示)，塑成、固定排气管202，通过排气管202注入粉末型吸气剂204。
之后，通过排气管202，提出面板内部存在的不纯气体，并注入放电气体，之后经过倒出工序完成PDP。
与上相同制造的本发明的PDP在使用传统丸型吸气剂的同时，不需吸气剂存储空间，可以防止使用带型吸气剂面板接合工序中吸气剂损失的问题。
另外，本发明的粉末型吸气剂与传统丸型或带型吸气剂相比，表面积更大，在激活吸气剂时更为有效。
通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。因此，本发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
权利要求
1.一种等离子显示板，其特征在于，包括间隔排列的前面玻璃基板和后面玻璃基板，上述后面玻璃板区分为放电区域和非放电地区，在非放电区域中形成的粉末型吸气剂；使粉末型吸气剂未浸透放电区域而在放电区域周围形成的吸气剂势垒层。
2.如权利要求1所述的等离子显示板，其特征在于，还包括吸气剂势垒层是由间隔排列的多个单位吸气剂势垒层形成的。
3.如权利要求2所述的等离子显示板，其特征在于，还包括多个单位吸气剂势垒层形成的间隔比粉末型吸气剂的粒子更小。
4.如权利要求1所述的等离子显示板，其特征在于吸气剂势垒层与后面玻璃基板中形成的间隔壁材质相同。
5.如权利要求1所述的等离子显示板，其特征在于粉末型吸气剂通过后面玻璃基板中形成的排气孔注入。
全文摘要
本发明是关于等离子显示板的。本发明的等离子显示板包括间隔排列的前面玻璃基板和后面玻璃基板，上述后面玻璃板区分为放电区域和非放电地区，包括在非放电区域形成的粉末型吸气剂，使粉末型吸气剂未浸透放电区域而在放电区域周围形成的吸气剂势垒层。
文档编号H01J17/02GK1979736SQ20051012277
公开日2007年6月13日 申请日期2005年11月30日 优先权日2005年11月30日
发明者李范周, 郑宰祥 申请人:乐金电子(南京)等离子有限公司