专利名称：一种反射板及其制备方法
技术领域：
本发明涉及一种复合膜，具体涉及一种应用于液晶显示器背光模组中或者LED灯 箱中的反射膜。
背景技术：
背光模组(Back light module)为液晶显示器面板(LCD panel)的关键零组件之 一，由于液晶本身不发光，背光模组的功能即在于供应充足的亮度与分布均匀的光源，使其
能正常显示影像。背光模组主要由光源(包括冷阴极荧光管(CCFL)、热阴极荧光管、发光二 极体(LED)等)、灯罩、反射板(Reflector)、导光板(Light guide plate)、扩散片1 2片 (Diffusion sheet)、增亮膜1 2片(Brightness enhancement film)以及外框等组件组 装而成，其中光学膜片与导光板是最主要的技术和成本所在。 LED灯箱的主要技术就是导光板，简单的说就是在光学级亚克力(有机玻璃)平板
上用高反射率且不吸光的材料，在导光板底面用用激光雕刻机打上圆形或方形的扩散点，
当光线从侧面射到扩散点时，反射光会往各个角度扩散，然后破坏反射条件由导光板正面
射出，利用各种疏密、大小不一的扩散点，可使导光板均匀发光，将侧发光转换成"面"发光，
在加上反射板将底面露出的光反射回导光板中，用来提高光的使用效率。 现有的反射板一般采用单层反射板和多层复合膜反射板的形式，其中，单层反射
板由一层反射材料构成，而且需要再反射层表面进行表面镀膜处理，工艺成本比较高，而且
反射材料一般为发泡材料，本身成本较高；为了降低成本，可采用多层复合膜反射板，所述
多层复合膜反射板包括一层基材和一层反射层材料，基材和反射层材料通过胶粘结。但
是，在高温高湿的使用环境中，多层复合膜反射板会发生形变，贴在导光板上之后，由于反
射材料表面比较平整，与导光板表面贴得很紧密，因此，产生的水汽无法及时扩散，从而影
响导光板的正常工作。 因此，需要开发一种既可以保证高温高湿条件下产生的水汽及时扩散，又不会提
高成本的多层复合膜反射板。 技术方案 本发明的目的是提供一种反射板及其制备方法。 为达到上述目的，本发明具体技术方案是，一种反射板，所述反射板包括一基 材层、一反射层，所述基材层和反射层通过粘结剂层粘结；所述粘结剂层的近反射层的上 表面设有凸起和凹陷，所述反射层表面相应设有凸起和凹陷，所述凸起和凹陷的高度差 为0. 005mm 0. 2mm ;所述相邻的凸起间距为0. 05mm 20mm，所述相邻的凹陷间距为 0. 05mm 20mm。 本发明的基本原理为在基材层上设置一层具有凸起和凹陷结构的粘结剂层，然 后将原本平整的反射层与基材层复合，因为所述粘结剂层的近反射层的上表面设有凸起和 凹陷，所以在复合后，反射层表面也会出现相应的凸起和凹陷；因此，在使用过程中，尤其是 在高温高湿条件下，即使反射板与导光板相互贴合，也因反射板表面具有凹陷和凸起结构，而不会产生水汽无法及时疏散的情况。 上述技术方案中，所述基材层的作用在于提供一定的机械强度和支撑力，其厚度 可以根据需求做相应的调整，所述基材层可选用常用的适用于制备多层复合膜反射板的基 材材料，例如，所述基材层的材料选自玻璃板、金属板或聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)板、 聚碳酸酯(PC)板中的一种。 上述技术方案中，所述粘结剂可选用常用的适用于制备多层复合膜反射板的粘结 剂，例如，所述粘结剂选用亚克力胶或硅胶等等；所述粘结剂层的厚度为O. 01mm 0. 2mm。
上述技术方案中，所述反射层可选用常用的适用于制备多层复合膜反射板的反射 片，例如，所述反射层的材料选用东丽反射片、帝人反射片、SKC反射片等等；所述反射层 的厚度可根据实际需要做相应的调整，所述反射层的厚度为0. 038mm 0. 3mm ;优选的技术 方案中，所述反射层的材料选自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜或聚乙烯(PE)膜。
上述技术方案中，所述凸起和凹陷的形状可以为任意形状，例如半球状凸起、三 角锥形凸起、三角条状凸起、梯形条状凸起、半球形凹陷、V型凹陷、梯形凹陷、方形凹陷、网 纹状凸起和凹陷等等其他形状。 上述技术方案中，为了使最终的反射板同时具有反射功能和透气效果(防止水汽 聚集，易疏散)，所述凸起和凹陷的高度差为0. 005mm 0. 2mm ;优选的技术方案中，所述凸 起和凹陷的高度差为0. 005mm 0. lmm。 上述技术方案中，考虑到加工工艺，优选的技术方案中，所述相邻的凸起间距为 0. 05mm 20mm，所述相邻的凹陷间距为0. 05mm 20mm ;优选的技术方案中，所述相邻的凸 起间距为0. 05mm 0. 5mm，所述相邻的凹陷间距为0. 05mm 0. 5mm。
本发明同时提供上述反射板的制备方法，包括以下步骤 (1)在基材层上设置一粘结剂层，所述粘结剂层的厚度为0. 01mm 0. 2mm，所述 粘结剂层的近反射层的上表面设有凸起和凹陷，所述凸起和凹陷的高度差为O. 005mm 0. 2mm ;所述相邻的凸起间距为0. 05mm 20mm，所述相邻的凹陷间距为0. 05mm 20mm ;
(2)将反射层与基材层通过粘结剂层复合，复合后，反射层表面产生凸起和凹陷， 所述凸起和凹陷的高度差为0. 005mm 0. 2mm ;所述相邻的凸起间距为0. 05mm 20mm，所 述相邻的凹陷间距为0. 05mm 20mm。 优选的技术方案中，所述反射层的厚度为0.038mm 0.3mm;所述凸起和凹陷的高 度差为O. 005mm 0. lmm ;所述相邻的凸起间距为0. 05mm 0. 5mm，所述相邻的凹陷间距为 0. 05mm 0. 5mm。 上述技术方案中，在粘结剂层表面设置凸起和凹陷的方法可以采用现有的印制涂 胶法直接印制具有凸起和凹陷形状的黏胶层，或者首先设置一层表面为平面的黏胶层，然 后滚压形成凹陷和凸起结构。 进一步优选的技术方案中，在粘结剂层上表面设置分布均匀的具有增光功效的 V-CUT结构，然后将反射层与基材层通过粘结剂层复合，复合后，反射层表面亦产生V-CUT 结构。 由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点 1、由于本发明所述反射板的表面设有凹陷和凸起，因此，在高温高湿条件下使用
时，这样的结构有利于透气，所以可以防止水汽在导光板表面聚集，防止水汽影响液晶显示器或者LED灯箱的显示效果； 2、本发明在现有的制备多层复合膜的基础上略作改变，制备方法简单，实用经济。
附图1、实施例-
附图2、实施例-
附图3、实施例—
附图4、实施例—
附图5、实施例
附图6、实施例
其中，1、基材层
具体实施例方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述
实施例一 1、如图l所示，选用厚度为O. 25mm的PC膜作为基材层1，在PC薄膜上涂布一层厚 度为0. 01mm的亚克力胶，形成粘结剂层2 ; 2、通过滚压的方式，在粘结剂层2的上表面设置梯形凹陷槽3和梯形条状凸起4， 所述凸起4和凹陷3的高度差为0. 008mm ;所述相邻的凸起4间距为0. 05mm，所述相邻的凹 陷3间距为0. 05mm ; 3、使用压滚机复合涂布有亚克力胶层2的PC薄膜1和反射层5，所述反射层4的 材料为东丽反射片(商品，厚度为0. 038mm)，复合的压力为4kg/m2，构成一适用于背光模组 的反射板，经过滚压复合后，所述反射板层5表面具有凸起结构6，如图2所示。
实施例二 1、如图3所示，选用厚度为0. 188mm的PET膜作为基材层l，在PET薄膜上印制一 层厚度为0. 02mm的，设有球形凸起4和球形凹陷3的硅胶层，形成粘结剂层2 ;所述凸起4 和凹陷3的高度差为0. Olmm ;所述相邻的凸起4间距为0. 5mm，所述相邻的凹陷3间距为 0. 5mm s 5 2、使用压滚机复合涂布有硅胶层2的PET薄膜1和反射层5，所述反射层4的材料 为帝人反射片(商品，厚度为0. 05mm)，复合的压力为3kg/m2，构成一适用于LED灯箱的反 射板，经过滚压复合后，所述反射板层5表面具有凸起结构6，如图4所示。
实施例三 1 、如图5所示，选用厚度为0. 35mm的玻璃板作为基材层1 ，在玻璃板上涂布一层厚 度为0. 2mm的亚克力胶，形成粘结剂层2 ; 2、如图6所示，通过滚压的方式，在粘结剂层2的上表面设置斜纹凸起4和斜纹凹 陷3，所述凸起4和凹陷3的高度差为0. 2mm ;所述相邻的凸起间距为18mm，所述相邻的凹 陷间距为18mm ; 3、使用压滚机复合涂布有亚克力胶层2的玻璃板1和反射层5，所述反射层4的材 料为SKC反射片(商品，厚度为0. 05mm)，复合的压力为3kg/m2，构成一适用于LED灯箱的
-中复合前PC膜和亚克力胶层的剖面示意-中复合后反射板的剖面示意二中复合前PET膜和胶层的剖面示意二中复合后反射板的剖面示意三中复合前玻璃板和胶层的立体示意三中复合后反射板的立体示意;2、粘结剂层；3、凹陷；4、凸起5、反射层；6、凸起结构。
5反射板，经过滚压复合后，所述反射板层5表面具有凸起结构6，如图7所示。
权利要求
一种反射板，所述反射板包括一基材层、一反射层，所述基材层和反射层通过粘结剂层粘结；其特征在于，所述粘结剂层的厚度为0.01mm～0.2mm；所述粘结剂层的近反射层的上表面设有凸起和凹陷，所述反射层表面相应设有凸起和凹陷，所述凸起和凹陷的高度差为0.005mm～0.5mm；所述相邻的凸起间距为0.05mm～20mm，所述相邻的凹陷间距为0.05mm～20mm。
2. 根据权利要求l所述的反射板，其特征在于，所述反射层的厚度为0.038mm 0. 3mm。
3. 根据权利要求l所述的反射板，其特征在于，所述凸起和凹陷的高度差为O. 005mm 0. lmm。
4. 根据权利要求l所述的反射板，其特征在于，所述相邻的凸起间距为0.05mm 0. 5mm，所述相邻的凹陷间距为0. 05mm 0. 5mm。
5. 根据权利要求l所述的反射板，其特征在于，所述反射层的材料选自聚对苯二甲酸 乙二醇酯膜或聚乙烯膜。
6. —种反射板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤(1) 在基材层上设置一粘结剂层，所述粘结剂层的厚度为0.01mm 0. 2mm，所述粘结剂 层的近反射层的上表面设有凸起和凹陷，所述凸起和凹陷的高度差为O. 005mm 0. 5mm ;所 述相邻的凸起间距为0. 05mm 20mm，所述相邻的凹陷间距为0. 05mm 20mm ;(2) 将反射层与基材层通过粘结剂层复合，复合后，反射层表面产生凸起和凹陷，所述 凸起和凹陷的高度差为0. 005mm 0. 5mm ;所述相邻的凸起间距为0. 05mm 20mm，所述相 邻的凹陷间距为0. 05mm 20mm。
7. 根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，在粘结剂层表面设置凸起和凹陷的 方法采用印制涂胶法，直接印制具有凸起和凹陷形状的黏胶层。
8. 根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，在粘结剂层表面设置凸起和凹陷的 方法包括以下步骤设置一层表面为平面的黏胶层，然后滚压形成凹陷和凸起结构。
9. 根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述反射层的厚度为0. 038mm 0. 3mm ;所述凸起和凹陷的高度差为0. 005mm 0. lmm ;所述相邻的凸起间距为0. 05mm 0. 5mm，所述相邻的凹陷间距为0. 05mm 0. 5mm。
全文摘要
本发明涉及一种复合膜，具体涉及一种应用于液晶显示器背光模组中或者LED灯箱中的反射膜；一种反射板，所述反射板包括一基材层、一反射层，所述基材层和反射层通过粘结剂层粘结；所述粘结剂层的近反射层的上表面设有凸起和凹陷，所述反射层表面相应设有凸起和凹陷，所述凸起和凹陷的高度差为0.005mm～0.2mm；所述相邻的凸起间距为0.05mm～20mm，所述相邻的凹陷间距为0.05mm～20mm。由于本发明所述反射板的表面设有凹陷和凸起，因此，在高温高湿条件下使用时，这样的结构有利于透气，所以可以防止水汽在导光板表面聚集，防止水汽影响液晶显示器或者LED灯箱的显示效果。
文档编号F21V7/10GK101782215SQ201010122138
公开日2010年7月21日 申请日期2010年3月2日 优先权日2010年3月2日
发明者马慧军 申请人:苏州锦富新材料股份有限公司;马慧军