专利名称：一种用厚壁管生产模具用推管的制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及压铸及塑胶模具用推管的制造方法，特别是一种用厚壁管生产模具用推管的制造工艺。
背景技术：
推管是压铸模具和塑胶模具中用以将压铸件和塑胶模脱模的零件。该推管结构并不复杂，是一根端头有一个直径比管身大的凸缘的管子。由于该管子细长，内孔与外圆的同心度要求比较高，而且还要有一定的强度和耐磨性，因此是一种比较难以加工的零件。公知的推管制造工艺是a、采用直径略大于推管凸缘外径的钢棒按要求的长度切断作为原料；b、用深孔钻加工出中心通孔；c、用车床粗加工出推管凸缘和推管；d、进行淬火十回火的调质热处理；e、对推管进行人工粗校直；f、用钻头扩大推杆内孔；并用铰刀加工出与顶针能滑动配合的配合孔段；g、依次用精车、磨削和精磨等方法对推管凸缘和推杆外圆进行精加工；h、对推管进行表面氮化处理；i、对推管进行精校直；j、研磨配合孔段；k、抛光推管外圆；1、检验推管尺寸精度。该加工工艺一直存在如下不足之处1、金属损耗大a)零件的内孔是由实心的钢棒钻孔而成，造成金属的大量消耗。
b)零件的推管细而长，是由直径大于凸缘外径的钢棒经车削加工而成，凸缘外径比推管外径大4-5毫米，就是说钢棒要车掉4-5毫米才达到推管的外径尺寸，由此也造成金属较大损耗，据估算以上两项要损耗金属40-50％。
2、加工速度慢，生产效率低a)推管是细而长的零件，最长达800毫米，其内孔是由实心钢棒用钻床钻成通孔精加工而成，深孔钻头冷却润滑不好，排除钻屑困难，同时钻头又易偏离棒料中心，致使钻管的同心度超差而报废，所以钻速不能快，废品率比较高。
b)推管杆细而长、车削加工的吃刀量不能大，进刀速度不能快，推管是由大于凸缘的棒料车成规定尺寸的，加工量较大，要2-3次走刀才能达到规定尺寸，这就增加了加工时间。
c)推管的配合孔部位是用铰刀加工而成的，铰刀的加工速度很慢。
同时要用外圆磨修正内孔和杆部的同心度，从而又增加了加工时间。
以上是造成生产效率低的主要原因。
3、产品质量不稳定，产品合格率低本缺点主要反映在细长棒料用深孔钻加工通孔上，由于棒料细而长。要求钻头的接杆也要更细更长，导致接杆的刚度不好，钻孔时出现抖动，很容易使钻头偏离棒料中心，造成钻的的管体壁厚不均、同心度差、在后面的人工校直和车削外圆的过程中，仍不能得到有效的矫正而报废。另外采用深孔钻加工小而长的孔，排屑不畅，钻刃冷却、润滑不好，导致钻刃损坏使内孔质量达不到要求而造成钻管报废。加工过程中由以上原因造成产品的不合格率达到30％。
发明内容
本发明为了克服已有压铸模及塑胶模用推管加工方法之不足，提供一种加工量少、金属损耗量低和生产率高的用厚壁管生产模具推管的制造工艺。
本发明解决已有技术问题所提出的技术方案是该方案包括有调质处理，人工粗校直，扩大内孔及加工配合孔，精车、磨削、精磨推管凸缘和推管外圆，氮化处理，精校直，研磨配合孔段，抛光外圆以及检验尺寸精度，其特征在于本方案采用管径略大于推管外径的厚壁管材作加工原材料，按所需长度下料，进行调质处理，经校直后进行粗磨和精磨外圆，然后采用热镦方法镦出推管凸缘，按尺寸要求加工凸缘，对凸缘进行精磨，钻扩推管内孔和加工配合孔段，随后进行与已有技术相同的氮化处理及其后的加工工序。
本发明的目的还可以采用以下措施来实现所述的校直可以采用人工校直或机械校直。
所述的粗磨和精磨外圆是采用无心磨床进行。
所述的热镦方法的加热方式可以是高频加热法及低电压大电流的接触式快速加热法。
所述的配合孔段的加工是用油钻进行的。
从上述改进的加工工艺可知1、采用已加工好的厚壁管作为推管的加工原材料将带来如下好处a、由于厚壁管已有内孔，取消了原来用实心棒料钻通孔的工序，降低了零件的加工难度，同时大大缩短了推管的加工时间，提高了加工速度。
b、厚壁管的同心度好、壁厚偏差小，加工中明显提高了产品合格率。
2、采用热镦锻推管凸缘的工艺取代原来按凸缘外尺寸准备棒料、热镦后车削推管的工艺，为推管加工带来以下好处a、提供的原材料，其外径大小由原来略大于凸缘的外径改为略大于推管的外径尺寸。这就使原材料的外径减少4-5毫米，而且厚壁管上已有通孔，其结果使原材料的重量大大减轻。
b、推管的粗加工。由原来粗车推管改成热镦凸缘，原加工推管工艺需要2-3次走刀，加工时间在10分钟以上，而采用头部感应加热后的热镦锻凸缘每支不足一分钟，这就大大提高了生产效率，而且减少了由于粗车推管造成的金属损耗。
综上所述，本发明的有益效果是
1、节约原材料，每支可节材50％，同时加工过程中金属消耗少。
2、生产效率高，新工艺的机加工时间是传统工艺的1/3。
3、减少了传统工艺加工的技术难度，产品质量稳定，产品的合格率由原来的70％提高到97％。
图1为压铸模具及塑胶模具用推管的结构示意图。
图2为本发明的推管加工工艺流程示意图。
附图中1为管身，2为凸缘，3为内孔，4为配合孔段。
具体实施例方式
本发明的推管加工工艺步骤如下1、采用管径比推管外径大0.5毫米的40Cr厚壁管作原材料，按所需长度切割下料成坯料。
2、按常规进行淬火后回火的调质处理。
3、用人工或机械方法进行粗校直。
4、用无心磨床粗磨与精磨外圆。
5、用高频加热法(管径＞8毫米)或接触式快速加热法(管径＜8毫米)加热管子一端，随后进行热镦使之形成凸缘。
6、用车床加工凸缘外圆和底面。
7、用无心磨床或一般磨床精磨凸缘外圆。
8、用平面磨床精磨凸缘顶面。
9、用卧式钻床钻扩推管内孔。
10、用油钻加工配合孔段。
11、对推管的内外表面进行氮化处理。
12、进行精校直。
13、研磨配合孔段。
14、抛光推管外圆。
15、检验推管尺寸精度。
权利要求
1.一种用厚壁管生产模具用推管的制造工艺，该制造工艺包括有调质处理，人工粗校直，扩大内孔及加工配合孔，精车、磨削、精磨推管凸缘和推管外圆，氮化处理，精校直，研磨配合孔段，抛光外圆以及检验尺寸精度，其特征在于本工艺采用管径略大于推管外径的厚壁管材作加工原材料，按所需长度下料，进行调质处理，经校直后进行粗磨和精磨外圆，然后采用热镦方法镦出推管凸缘，再按尺寸要求加工凸缘，对凸缘进行精磨，钻扩推管内孔和加工配合孔段，随后进行与已有技术相同的氮化处理及其后的加工工序。
2.根据权利要求1所述的推管制造工艺，其特征在于所述的校直可以采用人工校直或机械校直。
3.根据权利要求1所述的推管制造工艺，其特征在于所述的粗磨和精磨外圆是采用无心磨床进行。
4.根据权利要求1所述的推管制造工艺，其特征在于热镦方法的加热方式可以是高频加热及低电压大电流的接触式快速加热法。
5.根据权利要求1所述的推管制造工艺，其特征在于所述的配合孔段的加工是用油钻进行的。
全文摘要
一种用厚壁管生产模具用推管的制造工艺,其特征是采用管径略大于推管外径的厚壁管材作加工原材料,在调质和人工校直后通过热镦方法镦出推管凸缘,按尺寸加工凸缘,在钻扩推管内孔和加工配合孔段后其后续工序按现有工序进行。采用本发明之后可获得如下有益效果:1、节省原材料,每支推管可节材50%,同时加工过程中金属消耗大为减少;2、生产效率高,其加工2时仅为现有工艺的1/3;3、减少了现有工艺加工的技术难度,产品质量稳定,产品合格率高达97%。本工艺适合压铸模具和塑胶模具的推管采用。
文档编号B21K21/12GK1368414SQ02114928
公开日2002年9月11日 申请日期2002年2月28日 优先权日2002年2月28日
发明者李海泉 申请人:李海泉