相向双轴同心钻铣装置的制作方法

文档序号:3237543阅读:381来源:国知局
专利名称:相向双轴同心钻铣装置的制作方法
技术领域
本实用新型涉及一种钻铣装置,特别是一种相向双轴同心钻铣装置,当配以四轴数控系统后,即成为数控四座标双轴深孔钻洗床。
各类玻璃酒瓶的消耗量是非常巨大的,据估计国内年均约消耗各类酒瓶叁拾亿只,相应消耗的瓶模约30万件。目前瓶模的型腔加工已在数控车床上得到较好的解决,但瓶模冷却孔的加工尚缺乏理想的加工机床。因为这种孔的特点是孔径小(Φ5~Φ8)、孔深长,其长径比大(约50∶1)、且孔数多(每件大约64个孔),所以加工难度相当大。现有国内对瓶模冷却孔的加工还相当落后,约95%以上的工厂仍在使用摇臂钻床加工,采用钻模定位、手动或机动进刀钻孔,由于孔径小且深,排屑困难,操作时需要多次退刀排屑,加工完一半孔深后,又必须将工件倒转过来,用钻模重新找准定位,不仅效率低,劳动强度大,在一般情况下孔的偏斜度严重超差(>0.5mm),其结果导致加工出的模具精度差,冷却效果不好,最终影响了玻璃的成形质量,也影响了瓶模的使用寿命。当然,也有少数厂家采用经改装过的卧式双轴钻床来加工瓶模的冷却孔,但由于轴向间距必须随不同规格的模具调整,因而精度及效率仍很低;再者,为了实现不同轴距的变化,在结构上还采用了万向节及挠性传动轴,但传动效率低、刚性差,在高速转动下极易损坏。随着瓶模品种日益增多,消耗量日益增大,对模具的质量要求越来越高,因而对于瓶模冷却孔的加工成为一个急需解决的问题。
本实用新型的目的是要提供一种操作方便、省力、效率高、便于加工且加工精度高,在用作钻床时可实现深孔的加工,在用作铣削加工时,可以实现两个相背曲面、曲线的同时加工,且保持相背曲面、曲线间位置准确的相向双轴同心钻铣装置。
本实用新型的目的是这样来实现的,一种相向双轴同心钻铣装置,它包括底盘43、一对滑板座1、一对滑板10、一对丝杆螺母11、一对滑板传动机构、一对钻铣头12、一对刀具传动机构、一对刀具19、立柱22、升降台40、升降传动机构、工作台28、工作台传动机构,所述一对滑板座1固定在底盘43前部的左、右两侧,上端分别制有导轨9、丝杆腔58;所述一对滑板10分别置于一对滑板座1的导轨9上,两者为滑动连接;所述一对丝杆螺母11分别固定在一对滑板10的下方并位于一对滑板座1的丝杆腔58内;所述一对滑板传动机构分别固设在一对滑板座1的侧部,滑板传动机构通过各自的丝杆3与丝杆螺母11螺配;所述一对钻铣头12分别固定在一对滑板10的上方,其上安装有一对刀具传动机构;所述一对刀具传动机构的主轴16上分别相向地安装有一对刀具19;所述立柱22固定在底盘43的后部中间,在立柆22的前方具导轨23,中间为空腔,空腔内置有一平衡砣20;所述升降台40的后方具压板27、上端具升降台导轨31及丝杆腔29、下端固定有一丝杆螺母41,升降台40通过压板27可滑动地安装在立柱22的导轨23上,并由链条21实现与平衡砣20的连接;所述升降传动机构安装在底盘43上并位于一对滑板座1的中间,升降传动机构通过丝杆42实现与丝杆螺母41螺配;所述工作台28可滑动地安装在升降台40的升降台导轨31上,在工作台28的下方固定有一丝杆螺母30,丝杆螺母30位于丝杆腔29内;所述工作台传动机构安装在升降台40的一侧,工作台传动机构通过工作台丝杆33实现与丝杆螺母30的螺配。
本实用新型由于采用上述结构后,可实现深孔的加工,即用两个坐标轴相向进给来完成孔的钻铣进给运动,而另二个坐标可完成孔的平面定位,具有操作简便、定位准确、加工精度佳、省力、效率高的优点;同时,当用于铣削加工时,则相当于两台三坐标铣床,可以实现两个相背曲面、曲线的同时加工,且能保持两个相背曲面、曲线准确的位置关系。
以下结合附图对本实用新型作进一步的叙述。


图1为本实用新型的立体结构简图。
图2为本实用新型的平面结构简图。
本实用新型的底盘43可以为T形,T形底盘43的凸出部位上固设有一立柱座45,立柱座45用于固定立柱22,T形底盘43前部的左、右两侧各固设有滑板座底板2,一对滑板座底板2分别用于固定一对滑板座1,在一对滑板座底板2的中间、底盘43上还固设有一变速箱底座52,变速箱底座52用于固定升降传动机构的升降台变速箱49。
本实用新型的一对滑板座1的顶部分别具矩形导轨9、丝杆腔58,一对钻铣头12通过各自下部的滑板10与矩形导轨9的配合而实现与一对滑板座1的滑配,即一对钻铣头12通过一对滑板10可在一对滑板座1的上平面上作左、右横向滑移,在每一滑板10的下方中间均固定有一丝杆螺母11,丝杆螺母11用于与滑板传动机构的丝杆3螺配。
本实用新型的滑板传动机构有一对,分别对称地设在一对滑板座1的外侧。滑板传动机构包括伺服电机6、大、小同步带轮5、4、减速箱8、滚珠丝杆3,伺服电机6的输出轴上安装有小同步带轮4,小同步带轮4、大同步带轮5安装在减速箱8内,两者之间通过同步带连接,大同步带轮5上安装滚珠丝杆3,滚珠丝杆3通过轴承座7安装在滑板座1的丝杆腔58内,并与滑板10下方的丝杆螺母11螺配。在通常情况下,大、小同步带轮5、4选用齿形带轮同步带选用内齿皮带。
本实用新型的一对刀具19相向地置于一对钻铣头12上,其动力来源于一对刀具传动机构。一对刀具传动机构分别设在一对钻铣头12上。刀具传动机构包括电机17、皮带轮15、14、主轴16,电机17固定在钻铣头12上,电机17的输出轴上安装有皮带轮15,皮带轮15通过皮带与皮带轮14连接,皮带轮14上安装有主轴16的一端,主轴16的另一端在贯穿过钻铣头12的箱体后其输出端上安装刀具19。在皮带轮15、14的外面可设置防护罩,起安全保护的作用。同时为了便于安装及固定刀具19,可在主轴16的输出端头部先固设一三爪卡盘18,再在三爪卡盘18上安装刀具19。另外,主轴16上还设置有一对向心球轴承39及一对推力球轴承13。
本实用新型为了保证一对刀具19的定心,在一对滑板座1前端的导向架座51上分别安装导向架53,导向架53上开设有导向孔56,导向孔56内安装有可快速更换且与刀具19的主轴16同心的导向套57。在安装时导向架53插置于滑台55的滑槽内,滑台55固定在立板54上,立板54安装于导向架座51的上平面上。
本实用新型的立柱22位于T形底盘43的凸出部位即后部中间,且固定在立柱座45上。立柱22的前方具矩形导轨23,中间为空腔,空腔内置有一平衡砣20,升降台40通过其后方的压板27与矩形导轨23的配合而置于立柱22的前方,且可作上、下垂直滑动。同时,为了升降台40的重力平衡及使升降传动机构的滚珠丝杆42承受尽可能小的重力,有利于提高升降台40垂向运动的精度,由平衡砣20、链条21、链轮座26、链轮25、升降台40及丝杆42的支撑力组成重力平衡机构,其中链轮座26固定在立柱22的顶部,链轮25有若干,通过链轮轴24安装在链轮座26上,链条21的一端与平衡砣20固定,另一端在绕过链轮25后固定在升降台40上。
本实用新型在升降台40的上端具燕尾形升降台导轨31及丝杆腔29、下端固定有丝杆螺母41,丝杆螺母41用于与升降传动机构的滚珠丝杆42螺配。
本实用新型的升降传动机构包括伺服电机46、大、小同步带轮50、48、升降台变速箱49、滚珠丝杆42,伺服电机6的输出轴上安装有小同步带轮48,小同步带轮48、大同步带轮50安装在升降台变速箱49内,两者之间通过同步带连接,大同步带轮50上安装滚珠丝杆42,滚珠丝杆42通过轴承座47安装在升降台变速箱49上,并与丝杆螺母41螺配,升降台变速箱49固定在变速箱底座52上。在通常情况下,大、小同步带轮50、48选用齿形带轮,同步带选用内齿皮带。
本实用新型的工作台28通过其下方的燕尾形滑槽32可滑动地安装在升降台40的燕尾形升降台导轨31上,在工作台28的下方中间固定有一丝杆螺母30,丝杆螺母30位于丝杆腔29内。丝杆螺母30用于与工作台传动机构的工作台滚珠丝杆33螺配。
本实用新型的工作台传动机构包括伺服电机38、大、小同步带轮36、37、工作台变速箱35、工作台滚珠丝杆33,伺服电机38的输出轴上安装有小同步带轮37,小同步带轮37、大同步带轮36安装在工作台变速箱35内,两者之间通过同步带连接,大同步带轮36上安装工作台滚珠丝杆33,工作台滚珠丝杆33通过轴承座34安装在升降台40的丝杆腔29内,并与丝杆螺母30螺配。在通常情况下,大、小同步带轮36、37选用齿形带轮,同步带选用内齿皮带。
本实用新型是这样来工作的首先,将需钻深孔或需铣削的工件通过夹具固定于工作台28的台面上,然后伺服电机46工作,经小、大同步带轮48、50,带动滚珠丝杆42旋转,从而驱动升降台40作上、下垂向运动,当达到所需高度时,伺服电机46停止;接着,伺服电机38工作,经小、大同步带轮37、36,带动工作台滚珠丝杆33旋转,从而驱动工作台28作前、后水平纵向运动,当工件达到所需加工部位时,即加工部位对准刀具19时,伺服电机38停止工作;紧接着,一对伺服电机6同时开始工作,经各自的小、大同步带轮4、5,带动滚珠丝杆3旋转,从而驱动一对钻铣头12及其上的一对刀具19一起作由左、右两侧向内的水平横向运动,与此同时,电机17工作,经皮带轮15、14,带动主轴16旋转,使一对刀具19在旋转的同时作相向进给运动,从而可一次完成深孔的加工,且加工精度好,效率高。本实用新型当用于铣削加工时,可以实现两个相背曲面、曲线的同时加工。
本实用新型当配以数控系统时(如图2所示的控制柜44),本装置的各传动机构的控制完全可以由计算机数字控制器来实现。
权利要求1.一种相向双轴同心钻铣装置,其特征在于它包括底盘(43)、一对滑板座(1)、一对滑板(10)、一对丝杆螺母(11)、一对滑板传动机构、一对钻铣头(12)、一对刀具传动机构、一对刀具(19)、立柱(22)、升降台(40)、升降传动机构、工作台(28)、工作台传动机构,所述一对滑板座(1)固定在底盘(43)前部的左、右两侧,上端分别制有导轨(9)、丝杆腔(58);所述一对滑板(10)分别置于一对滑板座(1)的导轨(9)上,两者为滑动连接;所述一对丝杆螺母(11)分别固定在一对滑板(10)的下方并位于一对滑板座(1)的丝杆腔(58)内;所述一对滑板传动机构分别固设在一对滑板座(1)的侧部,滑板传动机构通过各自的丝杆(3)与丝杆螺母(11)螺配;所述一对钻铣头(12)分别固定在一对滑板(10)的上方,其上安装有一对刀具传动机构;所述一对刀具传动机构的主轴(16)上分别相向地安装有一对刀具(19);所述立柱(22)固定在底盘(43)的后部中间,在立柱(22)的前方具导轨(23),中间为空腔,空腔内置有一平衡砣(20);所述升降台(40)的后方具压板(27)、上端具升降台导轨(31)及丝杆腔(29)、下端固定有一丝杆螺母(41),升降台(40)通过压板(27)可滑动地安装在立柱(22)的导轨(23)上,并由链条(21)实现与平衡砣(20)的连接;所述升降传动机构安装在底盘(43)上并位于一对滑板座(1)的中间,升降传动机构通过丝杆(42)实现与丝杆螺母(41)螺配;所述工作台(28)可滑动地安装在升降台(40)的升降台导轨(31)上,在工作台(28)的下方固定有一丝杆螺母(30),丝杆螺母(30)位于丝杆腔(29)内;所述工作台传动机构安装在升降台(40)的一侧,工作台传动机构通过工作台丝杆(33)实现与丝杆螺母(30)的螺配。
2.根据权利要求1所述的相向双轴同心钻铣装置,其特征在于滑板传动机构包括伺服电机(6)、大、小同步带轮(5)、(4)、减速箱(8)、丝杆(3),伺服电机(6)的输出轴上安装有小同步带轮(4),小同步带轮(4)、大同步带轮(5)安装在减速箱(8)内,两者之间通过同步带连接,大同步带轮(5)上安装丝杆(3),丝杆(3)与滑板(10)下方的丝杆螺母(11)螺配。
3.根据权利要求1所述的相向双轴同心钻铣装置,其特征在于刀具传动机构包括电机(17)、皮带轮(15)、(14)、主轴(16),电机(17)固定在钻铣头(12)上,电机(17)的输出轴上安装有皮带轮(15),皮带轮(15)通过皮带与皮带轮(14)连接,皮带轮(14)上安装有主轴(16)的一端,主轴(16)的另一端在贯穿过钻铣头(12)的箱体后其输出端安装刀具(19)。
4.根据权利要求1所述的相向双轴同心钻铣装置,其特征在于在一时滑板座(1)的前端分别安装有导向架(53),导向架(53)上开设有导向孔(56),导向孔(56)内安装有可快速更换且与刀具(19)的主轴(16)同心的导向套(57)。
5.根据权利要求1所述的相向双轴同心钻铣装置,其特征在于升降台(40)的重力平衡机构包括平衡砣(20)、链条(21)、链轮座(26)、链轮(25)、升降台(40)及丝杆(42)的支撑力,其中链轮座(26)固定在立柱(22)的顶部,链轮(25)有若干,通过链轮轴(24)安装在链轮座(26)上,链条(21)的一端与平衡砣(20)固定,另一端在绕过链轮(25)后固定在升降台(40)上。
6.根据权利要求1所述的相向双轴同心钻铣装置,其特征在于升降传动机构包括伺服电机(46)、大、小同步带轮(50)、(48)、升降台变速箱(49)、丝杆(42),伺服电机(46)的输出轴上安装有小同步带轮(48),小同步带轮(48)、大同步带轮(50)安装在升降台变速箱(49)内,两者之间通过同步带连接,大同步带轮(50)上安装丝杆(42),丝杆(42)与丝杆螺母(41)螺配。
7.根据权利要求1所述的相向双轴同心钻铣装置,其特征在于工作台传动机构包括伺服电机(38)、大、小同步带轮(36)、(37)、工作台变速箱(35)、工作台丝杆(33),伺服电机(38)的输出轴上安装有小同步带轮(37),小同步带轮(37)、大同步带轮(36)安装在工作台变速箱(35)内,两者之间通过同步带连接,大同步带轮(36)上安装工作台丝杆(33),工作台滚珠丝杆(33)与丝杆螺母(30)螺配。
专利摘要一种相向双轴同心钻铣装置,它包括底盘、一对滑板座、一对滑板、一对丝杆螺母、一对滑板传动机构、一对钻铣头、一对刀具传动机构、一对刀具、立柱、升降台、升降传动机构、工作台、工作台传动机构。本实用新型具有操作方便、省力、效率高、便于加工且加工精度高,在用作钻床时可实现深孔的加工,在用作铣削加工时,可以实现两个相背曲面、曲线的同时加工,且保持相背曲面、曲线间位置准确的优点。
文档编号B23P15/24GK2574823SQ0225830
公开日2003年9月24日 申请日期2002年11月4日 优先权日2002年11月4日
发明者金永良, 卫美红, 张炳生, 赵卫华 申请人:常熟市中恒数控设备制造有限公司
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