专利名称：用于支持金属板加工的集成支持系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及用于支持金属板加工的集成支持系统。更具体地说，本发明涉及金属板加工信息系统，该系统用于对从车间反馈来的金属板加工数据进行中心收集并且重新利用，从而有效地积累和开发熟练操作员的技术诀窍，同时改变从实际加工阶段到设计阶段的设置操作，以提高金属板产品的质量和机床的运行速度。
背景技术：
一般地，金属板加工是两个阶段的过程，该过程包括在办公室内利用CAE(计算机辅助工程)的设计阶段和在车间的实际加工阶段。办公室内配有具有CAD/CAM功能的CAE设备(也叫自动程序单元)，同时在车间工作台配有用于制造金属板产品的各种机床设备，这些设备包括那些用于冲压、激光加工和把要加工的物件(后面称为“工件”)折弯的机床。机床通过NC数据(如控制机床的加工程序)来控制，这些数据已经在办公室中利用CAE设备编制好。CAE设备和机床的控制终端通过专线相互连接。
下面对金属板加工的传统方法进行大概的描述。
首先，根据下面描述的接受新订单的方式进行设计阶段。
在设计阶段开始，准备订单产品的三视图。有关三视图(图1(A))和加工的数据输入到CAD设备中。结果形成了为实际操作提供基准数据的推导视图(图1(B))。
更具体地说，为了绘制出推导视图，CAD操作员必须进行几种操作，该操作包括对边缘和其他部分的有关干涉方面的检查、确定与包括折弯在内的不同加工操作的属性值，并且在确定三视图中的关键尺寸的数据及在三视图基础上绘制出产品的立体图后，判断每步操作是否可实行。从某种原因上绘制推导视图的操作通常被称为智力推断。接着，利用智力推断可合成形成产品不同视角的图片。
现在要在合成过程中确定包括折弯在内的各种不同加工操作的属性值。在用于加工操作的属性值中，由于折弯操作导致工件的拉伸力一般通过参照存储在办公室内的拉伸力数据表来确定，或者通过参照熟练操作员提供的数据来确定。与折弯有关的属性值可包括拉伸力和角度、在工件的弯曲部或者其周围形成的突缘和凹槽的线条与轮廓。
接着，CAM装置(也被称为“自动程序单元”)把用于形成产品的设计数据分配到在CAD设备中绘制的推导视图中，这些数据包括指定机床的数据，同时把包括用于控制指定机床的G代码的NC数据以穿孔带形式输出。这样，在预定标准数据的基础上，并通过参照由熟练操作员提供的数据选择出在设计阶段准备的NC数据并确定下来。接着就进入了加工阶段。
因为在设计阶段中形成的有关推导视图的数据不是很精确和可靠，所以仅仅为加工阶段提供有包括三视图的NC数据和金属板产品设计阶段中制备的穿孔带，同时提供的还有加工指令的指示信。这样，在加工阶段中不能利用有关推导视图的数据，于是该数据不能提供给加工站点。
在加工阶段，首先进行的是冲压和激光加工步骤。在实际加工操作前，必须为加工阶段进行设置。设置的操作分成两个主要阶段。在设置的第一个阶段中，把NC带输入，同时选择出冲模并定位，同时调好夹紧装置，并进行启动加工过程必要的其他操作，设置的第一阶段设定为正在操作。在设置的第二阶段中，对设计阶段产生的NC数据进行检查并确定。如果需要，某些数据必须进行修改，以满足车间工作台的特殊需要。对NC数据的检查和确定一般在一个NCT(数控冲压)步骤中安排冲压和激光加工来进行。在确定阶段预先进行一次试验性的冲压和激光加工操作是必要的，因为推导视图并没有提供任何数据。
试验性冲压和激光加工操作以后，通常熟练操作员进行一系列的操作确定NC数据，该操作包括在基扳(工作板)上裁扳(按给定的尺寸切割板材或棒材产生以便用在包括弯折的实际的操作中)，用在设计阶段的智力推断来测试三视图是否可用于满意地形成推导视图。可适当地考虑由于三维折弯操作而导致的工件拉伸，以精确地规定穿孔的正确点。这样，为NCT/激光加工阶段提供的数据必须进行确定。换句话说，利用传统的系统，关于推导视图的数据确定的操作必须在加工阶段中重复进行，以阻止有缺陷的推导(例如，出现不能获得具有需要形状的最终产品)。
还有必要进行折弯操作的设置。更具体地说，熟练的操作员参照在他或她大脑中立体图像的基础上的三视图，同时考虑折弯顺序，一般进行一系列确定推导视图数据的操作。根据智力推断的结果，通过熟练操作员完成折弯规则(例如折弯顺序)、折弯采用冲摸的选择和其它与折弯有关操作的设置。
一组与折弯相关的属性如拉伸也可作为设置信息一部分来进行确定。工件的拉伸必须通过仔细地考虑包括磨损、翘曲和在车间地面上冲摸弹回速率等复杂因素来确定。这样，传统上，在熟练操作员的技术诀窍基础上，在车间就确定了与折弯有关的属性。然后，如果必要的话，对例如用于折弯操作的NC数据的L-值和D-值的参数进行修正，以在与折弯有关属性和设置数据基础上，确定每个冲摸和待加工工件之间的位置关系的数据。在这里，L-值是指用于对接的从冲摸中心移动的距离，D-值是指在工件和冲摸彼此接触后，冲摸折弯工件的必要位移。
在车间工作台的操作员于是进行折弯测试及其他操作，并且经过折弯机的控制终端把修正的数据输入，以修正由设计站点提供的NC数据。修正后的NC数据用于在车间进行实际加工操作。
如上面指出的，不仅根据用于设计阶段标准和一般的属性值，而且也根据与用在车间工作台上进行加工的机床和冲模的属性值，在车间工作台上确定包括冲摸选择和折弯规则的设置数据和包括工件拉伸的与折弯相关的属性。然后，这些值用于最终确定NC数据。
特别地，在对工件进行折弯的情况中，仅通过依靠设计阶段中采用的属性值(包括用于折弯的那些数据)不能保证冲压折弯和其他折弯操作的必要精度。
不同观点认为，熟练操作员对机床和车间的其它组成部分非常精通，可依靠熟练操作员的技术诀窍来保持和提高加工精度。同时通过该熟练操作员的技术诀窍来修改并确定由设计阶段提供的NC数据。
另外，在车间工作台的智力推断需要工作台上的机床临时停工。换句话说，智力推断是指内部操作设置，并占用了车间工作台上的机床的大部分停工时间。
同时，由于智力推断单独依靠人力资源，于是不可避免地伴随着潜在的人为的差错(例如粗心的差错)。这样智力推断就形成了有缺陷的推导(有缺陷的NC加工数据和不能产生形成具有需要形状的最终产品的情况)。
而且，改变和修正的NC加工数据仅能用在当前的加工操作中，没有提供装置来存储该数据。这样，如果有让一个产品等同于过去产品(后面称为“再现件”)的指令，那么用于过去产品的NC加工数据就不再可靠。于是必须进行相同的智力推断过程以形成再现件。
这样，简言之，对上述用于金属板加工的传统方法伴随的问题归纳如下如上面指出的，通过金属板加工获得的金属板产品的质量主要取决于机床条件、加工操作的环境和其他的特别是在金属板加工中车间工作台的因素。换句话说，仅仅从标准的属性数据和通过模拟需要的预测属性值中不能获得可靠的数据。这些在折弯的情形中表现特别明显。于是，除了标准化的属性数据外，要绝对必要把包括环境在内的那些加工场地的特定属性考虑进去。
然而，传统上场地特定属性作为技术诀窍仅仅存在于熟练操作员的头脑中，仅用于修正NC加工数据，以使数据适合于在车间工作台上的每项加工任务的需要。也就是说，熟练操作员的技术诀窍仅在特定的基础上被利用，而不反馈到设计阶段，因此，用于修正从设计阶段反馈来的特定加工任务的NC加工数据的数据就被轻易地丢弃了。
这样，包括推导视图的数据、各种属性数据和在设计阶段获得的设置数据(有关折弯顺序和冲摸选择)就作为标准化的数据保留下来。但是，由于加工场地特定的属性，在设计阶段获得的数据与在加工场地获得的相应数据有偏差，因此不太可靠。
加工数据(NC数据)只是在标准化属性值基础上在设计阶段获得，还要单独在加工场地进行对于实际加工操作必要的精确调节。
糟糕的是，对于这种调节，车间工作台并没有在设计阶段得到的数据。如上面指出的，当在设计阶段获取推导视图和其他数据时，这些数据根本没有提供到车间工作台上，因此在车间工作台上是得不到的。
向车间工作台提供的仅有数据是用于控制工作台上机床的未处理过的NC数据，从精确和严格控制机床以形成需要产品的观点上看，这些数据从任何意义上说都是不足的。于是，要完全地依靠熟练操作员的技术诀窍来确定拉伸及与折弯相关的属性。通过参照从设计阶段反馈的三视图及在车间工作台上进行的加工测试的输出，在车间工作台上确定推导视图数据和产品的立体视图，与在设计阶段的智力推断相同确定方法反复地进行。另外，用于折弯步骤的设置信息和冲模的选择必须考虑加工场地特定属性来确定。
在车间工作台上的这些确定和设置操作需要工作台上的机床临时中断(停工)。也就是说，这些操作占有了内部操作设置时间的主要部分，该时间需要车间工作台上的机床停工，于是减小了金属板加工的生产率。
最后，金属板行业的状况概述如下。近年来，需要小批量的不同产品的定单不断增加，而这种趋势增加了内部操作设置和检查需要花费的时间，降低了加工的效率。另外，随着ISO变得盛行，在产品质量上有了越来越严格的需要。这就意味着上述确定和设置操作成为提高金属板加工效率的瓶颈。
在传统金属板加工的CAE环境下，只有在设计阶段获得的NC数据从设计室提供给车间工作台那里的机床。相反，在车间工作台的操作员远离信息流。换句话说，设计方(办公室方)和加工方(车间工作台方)在有效地共享和开发加工和与加工有关信息方面不协调。
如上面归纳的，现有技术的首要问题是智力推断的各种操作仅仅依靠车间工作台少数几个熟练操作员的技术诀窍，因此智力推断和其他内部操作设置需要花费的时间占用了整个车间工作台加工时间的越来越多部分，以至于增加了机床的停工时间。
现有技术的第二个问题是加工场地特定的属性不能为设计和确定操作而反馈到设计阶段，而这些操作只根据通过计算而获得的预测数据而单独地依靠智力推断。结果，从智力推断中增加了特别是在加工和设计方面的不足(如在推导视图中的缺陷)。
现有技术的第三个问题是在车间工作台的熟练操作员的技术诀窍不能积累和存储起来利用，于是相同的NC加工数据不得不准备几次，增加了周期时间。
这些问题和其他问题对机床的运行速度和形成金属板质量产生了负面影响。
发明内容
本发明致力于解决的上述问题是金属板加工的各个阶段均要依赖于少数熟练操作员的技术诀窍，内部操作设置时间增加，结果是增加了熟练操作员的工作负载，同时熟练操作员的技术诀窍仅可在特定条件下采用，而不能系统地利用，这就很难使加工的金属板产品的质量保持和提高。
因此，本发明的目的是提供一种这样的系统，该系统用于把在加工阶段获得的数据反馈到设计阶段，以把它们收集起来，利用在工作台的熟练操作员的技术诀窍，通过归纳提高金属板加工信息的准确度。
本发明的另一个目的是提供一种这样的系统，该系统可用于减少在车间工作台的熟练操作员的工作负荷，同时通过改变从加工方(车间工作台)到设计方(办公室)的操作安排来提高机床操作的速度。
本发明的再一个目的是提供这样的网络系统，该系统适合于建立和扩充用于存储包括加工支持数据的金属板加工信息的数据库，使存储的信息可得到中央控制。这种系统也适用于把一般用途的机床结合到网络系统中，于是与在网络系统中每台机床相关的数据可由系统的机床操作员轻易地提取和显显示来，以支持在车间工作台上的人以及进行精密设计(自动编程)。
本发明的发明人把其研究工作集中到实现这样的系统中，该系统用于收集和储存车间工作台的熟练操作员与加工场地特定属性相关的技术诀窍，从而解决上述问题。换句话说，本发明致力于提供用于对金属板加工信息(加工数据和加工支持数据)进行收集、累加、中央处理和再利用的系统。该金属板加工信息作为场地特定加工数据和属性数据从车间工作台反馈回来，从而减小了适于理想环境下的标准属性与场地特定属性之间的差异，同时也减小了办公室和车间工作台之间的认知上的差距，在二者间形成了双向沟通。
根据本发明的第一方面的特征，提供一种用于支持金属板加工的集成支持系统，该系统包括设计部分A，该设计部分用于产生金属板加工信息，该信息包括在实际加工金属板产品前用于控制机床的加工信息和与该加工信息相关的加工支持信息；加工部分B，该加工部分用于根据产生的金属板加工信息完成实际的加工操作；所述设计部分A包括加工模拟单元200，该单元在设计场地A根据为待加工的金属板产品而输入的设计数据和加工条件，通过显示与推导视图数据对应的三视图而确定待加工产品的推导视图数据和加工顺序正确与否，从而输出最佳的推导视图数据；其中所述金属板加工信息是根据最佳的推导视图数据在所述确定后产生。
根据本发明的第二方面，提供一种用于支持金属板加工的集成支持系统，该系统包括设计部分A，该设计部分用于产生金属板加工信息，该信息包括在实际加工金属板产品前用于控制机床的加工信息和与该加工信息相关的加工支持信息；以及加工部分B，该加工部分用于根据产生的金属板加工信息完成实际的加工操作；其中当接收到输入的设计数据和待加工金属板产品的加工条件时，所述设计部分根据所述加工条件使所述加工条件与属性数据相匹配，所述属性数据与从所述累加的金属板加工信息中获取的加工条件相同或者相似；以及利用相应的与所述加工条件相同或者相似的金属板加工信息，在设计场地，通过显示与推导视图数据对应的三视图而预先确定待加工产品的推导视图数据和加工顺序正确与否，从而输出最佳的推导视图数据。
根据本发明的第三方面，提供一种用于支持金属板加工的集成支持系统，该系统包括在设计场地上的计算机辅助工程设备10，所述的计算机辅助工程设备通过显示与推导视图数据对应的三视图而确定待加工产品的推导视图数据和加工顺序正确与否，从而输出最佳的推导视图数据；在加工场地上的机床70，80；以及连接到相应机床上的终端单元30，40，50，60；所述终端单元通过网络联系在一起从而可相互沟通。
在本地或远程与网络连接的终端单元30、40、50、60和CAE设备10可通过服务器单元20获取存储在金属板加工信息存储单元700的数据。可存取的数据包括加工数据720和加工支持数据750。加工支持数据750包括图解数据752和属性数据753，也可另外包括带有图像数据和声音数据的多媒体数据。
可通过从车间工作台上的实际加工操作特定的属性中通过归纳提取和产生加工数据和加工支持数据而达到上述目的，然后，该数据反馈到设计方。
图2所示，另外根据本发明，提供一种通过控制金属板加工数据而支持金属板加工的集成支持系统，该金属板加工数据包括控制机床的加工数据和与加工数据有关的加工支持数据，所述系统包括
实际加工数据收集单元600，该单元自动地收集在加工场地的实际加工过程的实际加工信息和场地特定属性信息，其中实际加工信息基于场地特定属性信息并作为金属板加工信息反馈；在加工场地将在实际加工操作过程中所述场地特定属性信息收集起来，从而修正标准属性信息或将所述场地特定属性信息加入到标准属性信息中，而且所述场地特定属性信息的值对于每一特定加工场地的每一机床和刀具都不相同，并且多个所述场地特定属性信息与一个标准属性信息相对应；及金属板加工信息存储装置700，储存所述金属板加工信息。
当在实际加工过程中改变和增加的NC数据和场地特定属性数据由工作台操作员经过控制终端输入时，实际加工数据收集单元600(实际加工数据收集区)把这些数据收集并存储起来。
实际加工数据收集单元600利用在实际加工过程中获得的经改变或增加的数据作用于单元700(金属板加工数据存储装置)。
在实际加工过程中获得的信息最好是指修改后的最终值。
实际加工数据收集单元600是这样设计的，它可自动地读取和收集在实际加工过程前加工测试件而获得的实际加工数据720和场地特定属性数据753。
利用这样的结构，可获取修正信息以修改加工数据，从而反映出实际车间工作台环境。
如图2所示，金属板加工信息存储装置700储存控制机床的加工数据(NC数据)720和用于产生及确定加工数据必要的加工支持数据750。
加工支持数据750包括图解数据752和属性数据753，并可另外包括带有图像数据和声音数据的多媒体数据。
如图3所示，属性数据753包括两个区段用于标准和一般属性的标准属性区758和在每个车间工作台上获得的场地特定属性区759。
这些区段存储对于金属板加工必要和足够的五个不同类别的属性数据。
五个不同类别的属性数据包括与要加工工件有关的材料属性数据、与要用来加工的机床有关机床属性数据、与要用来加工的冲摸有关的冲摸属性数据、与实际加工过程有关的加工属性数据和与环境因素有关可影响加工操作的环境属性数据。
利用上述结构，在特定条件下采用而没有为再利用而开发的熟练金属板加工操作员的技术诀窍作为实际加工参数和场地特定属性值而收集起来，然后，该数据反馈到金属板加工信息存储装置700中。
此外，对金属板加工过程进行模拟，以在车间工作台的实际加工过程前预先确定加工数据和加工支持数据。
如图2所示，本发明还可提供的支持金属板加工的集成支持系统包括设计部分A，该设计部分用于产生包括控制机床的加工数据720和与加工数据相关的加工支持数据750的金属板加工信息存储装置700；及加工部分B，该加工部分用于根据产生的金属板加工信息700完成实际加工操作；所述设计部分A包括加工模拟单元200，该单元根据用于加工形成的金属板产品而输入的设计数据和加工参数来确定待加工形成产品的形状和/或加工顺序；其中所述加工数据在所述确定后产生。
加工模拟单元200通过确定输入设计数据和从设计数据产生的有关成品(如立体图)的数据来确定待加工形成的产品形状。
另外，加工模拟单元200利用关于产品的数据，通过在实际加工顺序的正向和/或逆向来实际确定在CAE设备上的加工顺序。
这种实际模拟最好通过利用存储在金属板加工信息存储装置700中的属性数据753来进行。
用来模拟的方法和技术不限于上面的描述。
有关产品形状的数据和有关成品的数据最好包括加入的对应属性数据。
通过上述结构，就可能提供具有与图解数据752和属性数据753有关的较高精度和可靠性加工数据720的车间工作台。
根据本发明，可形成有信息网络，以把在车间工作台的机床和设计CAE设备连接起来，同时通过网络把不同加工步骤的机床组织起来，使加工支持数据适用于所有机床。
利用上述结构，机床就能通过交互参照包括加工数据720和与相应机床有关的属性数据753的加工支持数据750(如拉伸)而实现高精度的加工操作。
上述结构可用于提取从设计地点产生和积累的金属板加工信息数据库700中数据并把该数据以易于输入方法的方式(如在该场地的条形码读取器)进行即时编辑。
从结合附图的下面描述中，本发明的其他各种更具体的目的、特点和优点将更明显地体现出，附图中仅通过举出本发明最佳实施例的方式来表示。
图1是金属板加工产生和输入的图解数据的示意图；图2是本发明的支持金属板加工的集成支持系统实施例的功能配置方框图；图3是金属板加工信息存储装置的方框图，该图显示了内部数据配置的实例以及与存取有关的功能；图4是储存在金属板加工数据存储装置中的加工属性数据的数据配置实例示意图；图5为本发明的用于支持金属板加工的集成支持系统实施例方框图；图6表示在本发明实施例的实际加工数据收集单元中算法的流程图；图7表示在本发明实施例中的CAD单元和加工模拟单元中算法的流程图；图8表示在本发明实施例中产生推导视图和立体视图过程的示意图；图9表示利用本发明实施例进行的加工顺序模拟的示意图；图10表示利用本发明实施例进行的加工顺序模拟的示意图；图11是通过利用测试工件用于自动修正NC数据的在实际加工数据收集单元中的算法流程图；图12表示通过利用本发明修改实施例进行的不同加工阶段的测试工件透视示意图。
具体实施例方式
现在将参照附图和有关本发明的用于支持金属板加工的集成支持系统实施例对本发明作更细致的描述。
图2为本发明的用于支持金属板加工的集成支持系统实施例的功能设置方框图。如图2所示，本发明的用于支持金属板加工的集成支持系统实施例按功能可划分为金属板加工信息存储装置700，设计场地A和加工场地B，后两者共享金属板加工信息存储装置700。
设计场地A包括CAD(计算机辅助设计)单元100，它用于接收三视图和其它设计数据，并产生推导视图数据，如用于金属板加工，加工模拟单元200用于确定推导视图数据和实际加工顺序，NC数据发生单元300用于产生输入到NC机床属性中的直接信息，该NC机床属性中包括利用推导视图数据的NCT/激光机床属性和折弯机床属性。
另一方面，加工场地B包括NCT/激光加工场地400，用于通过对金属板的冲压和剪切而形成坯料；折弯单元500用于弯曲坯料；实际加工数据收集单元600用于收集实际加工场地上正确的最终值和特定单元的属性，并将它们反馈到金属板加工信息数据库700中。
首先，参照附图2描述本实施例中设计场地A的设置。
在设计场地A中，CAD单元100接收能够或不能够画在纸上的三视图，该三视图用于根据所接受的指令加工生产出金属板。随后，CAD单元100生产并输出根据三视图的立体图和推导视图。
加工模拟单元200实际上在计算机上确定根据CAD单元100而得到的推导视图是否正确，以及推导视图(包括折弯顺序和选择的冲模)的加工顺序是否正确。随后，加工模拟单元200输出最佳的推导视图数据210，该数据210与所给的加工条件属性数据相对应。应注意，对包括加工顺序的因素的确定能够采用各种方式，一般是通过检查可能的相互有影响的机床属性和操作，和相互有影响的冲模和操作，并通过对加工顺序进行正向和逆向的分析，而进行确定。
NC数据发生单元300具有CAM功能，NC数据用来作为在推导视图数据基础上的加工命令控制数据，最终从加工模拟单元200中输出。产生的NC数据在应用到NC机床之前存储在金属板加工信息数据库700中。
现参照图2描述加工场地B的设置。
在加工场地B上，NCT/激光加工单元400从金属板加工信息存储装置700中读取NC数据，该数据与NCT/激光机床属性产生的特殊金属板的部件号(如，类型ID)相关。随后，NCT/激光加工单员400根据NC数据对已加工的金属板进行冲压和切割，该NC数据已被读取而生产出进过折弯操作的坯料。
折弯单元500从金属板加工信息存储装置700中读取NC数据，该NC数据与特殊的部件号(如，类型ID)的折弯操作有关。随后，折弯单元500根据NC数据对坯料进行折弯操作，该NC数据已被读取而产生具有特殊立体轮廓的精致金属板产品。
实际加工数据收集单元600在用于实际加工操作的数值基础上根据NC数据收集单元的数值和特殊单元的属性，该实际加工操作包括折弯操作，实际加工数据收集单元600还在金属板加工信息数据库700中累积所收集的数据。
现在参照附图2和3描述本发明的必要特征的金属板加工信息存储装置700。
金属板加工信息存储装置700主要存储与金属板加工相关的数据。如图2所示，所存储的数据包括加工数据720(NC数据)，该数据为加载在用于加工操作的NC机床属性上的直接数据，和加工支持数据750，该数据将作为在设计阶段产生NC数据以及用于在不同的加工步骤中支持加工操作的基础。
加工数据720用来控制NC机床属性，并且包括在设计阶段产生的标准数据和通过在不同加工步骤中修正各种大小数据和角度数据而得到的实际加工数据。通过随后得到的实际加工数据而大致确定标准数据的正确部分，从而得到加工数据720。
加工支持数据750包括图解数据752和属性数据753。如果有必要，该两种数据也包括模拟数据754，图形数据755和声音数据756。
图解数据752包括三视图设计数据，推导视图数据，立体图数据，合成图数据和其它与即将加工的金属板产品相关的其它图解数据。该三视图数据是以三视图为基础，通过将设计图输入到即将加工的金属板的CAE方程中得到两维投影，从而得到所述三视图；该推导视图数据用于产生表示所提供轮廓的立体推导视图，如加工数据；该立体图数据用于形成完成折弯操作后，又完成金属板制造的图形；该合成图数据用于形成综合地表示产品不同侧边抛光面的合成图。
图1是金属板加工产生和输入的图解数据的示意图。在图1中，(A)显示了三视图，(B)显示了推导视图，而(C)显示了立体图。
模拟数据754包括加工模拟单元200推导出来的不同模拟环境相关的数据和模拟结果的数据。
图像数据755和声音数据756是作为实际加工操作的附加数据(终端数据)而输入到实际加工数据收集单元600中的部分多媒体数据。
现在描述属性数据753的内容。
属性数据753包含材料属性，机床属性，冲模属性，加工属性和环境属性等五个主要属性的数据，下面将详细描述上述属性。
(1)材料属性材料属性指规定待加工的工件的名称、材料、厚度和尺寸的数据。
(2)机床属性机床属性指规定所采用的机床的型号、名称和标号的数据。
(3)冲模属性冲模属性指规定所采用的包括冲压和冲模的工具的轮廓和角度数据。
(4)加工属性加工属性指实际加工属性数据和设置数据。该实际加工属性数据指，如在实际加工过程中体现的拉伸、折弯线、折弯角、每个工件折弯处和折弯周围的凸缘和凹槽(图4(C))。该设置数据为实际加工操作所需要的数据，包括折弯顺序(折弯次序)和所用的冲模数据(图4(D))。应注意加工属性不仅限于上述所列的数据。它们可以包括任何在实际加工操作中直接或间接得到的数据。
(5)环境属性环境属性指能够影响实际加工操作的温度和湿度的环境因素相关的数据。温度和湿度能够影响折弯的反弹量。
图3显示了在金属板信息存储装置700中的属性数据753的举例性数据结构。如图3所示，属性数据753分配在标准属性区758和特殊属性区759中。n个特殊属性的总和与单个标准属性对应(n为包含1的整数)。
在五个主要属性中，材料属性、机床属性和冲模属性的一般和标准值能够预先确认，并且这些数值是在标准属性区758中得到的。
与标准属性区758不同，特殊属性区759包含与每个特定加工场地的每个机床和工具(冲模)不同的特殊属性值。场地特定属性是每个加工场地特有的属性，并且反映单元的实际加工环境。场地特定属性对应于单元中实际加工操作中所用有经验的操作员的技术诀窍。该特殊属性区759包括除材料属性、机床属性和冲模属性之外，反映实际加工环境的加工属性和环境属性。场地特定属性中的加工属性和环境属性指在实际加工过程中出现的拉伸数据、折弯顺序数据和采用的冲模数据(并且可包括对应于压制成折弯线的冲模数据)。该加工属性数据和环境属性数据作为加工数据720和场地特定属性区759中的材料属性、机床属性和金属属性而被反馈。
在实际加工过程中，通过在实际加工数据收集单元600中，控制连接在单元机械工具上的终端，收集特殊属性区759的数据。也可以这样设置，即只有用于累积最后加工操作的数值作为材料属性、机床属性和冲模属性存储在特殊属性区759中，或者它们可以装配到系统中，该系统允许根据所需要的处理速度和现有的金属构件原料，以存储值对最佳属性值进行修正。另外，也可以这样设置，即标准属性区758存储用于指示正确标记(未显示)，如果特殊属性被确认以对应属性，而属性数据能够在实际加工过程中不同于收集场地特定属性数据的时间中被累计。
属性数据753包含关键项和类型ID757，该ID757包括待加工的金属板产品的部件号。
类型ID指定为不仅与属性数据753一致，还与包括图解数据752和加工数据720的加工支持数据750一致的记录，从而这些数据中的任何一个都可以通过用作关键词的适当类型ID而作为相关数据修正。也许没有必要说明在金属板加工信息存储装置700中的任何一项无论何时都可直接进行修正，而不需要使用关键项。任何在标准属性区758中的属性数据本身都可以根据与特殊属性区759中一致的数据，而得到适当的修正，以使其适合工作台面的规格。
简短地说，最重要的是材料属性数据、机床属性数据和冲模属性数据作为标准数据采用，并且材料属性数据、机床属性数据、冲模属性数据、加工属性数据和环境属性数据作为场地特定属性数据与有经验的操作员的技术诀窍一致，数据库的数据结构和数据存储系统可以在不脱离本发明范畴而进行适当的修正。
将金属板加工信息存储装置700作为相关数据库进行适当的设置是很容易达到的，数据库的设置不仅限于相关的数据库。金属板加工信息存储装置700毫无疑问没有必要与单独的数据库一致。如果合适的话，数据库可以分为用于处理如模型图解数据和标准属性数据的模型数据的主区，及其根据存取频率用于包含场地特定属性数据的工作区。前面提到过的设置数据(图4(D))可以存储在金属板加工信息存储装置700的一些其它特殊区域中(如754)。另外，作为第二数据由属性数据753形成的设置数据可以存储在不同存储装置中，如另一个数据库，从而任何一个数据都可以从金属板加工信息存储装置700中由指示器进行修正。
所有或部分金属板加工信息存储装置700都能够自动地由FD、CD和/或其它一些记录媒体复制成备份。如遇到意外情况发生，备份能够有效地避免任何在部分机器上时间的浪费，而将内容还原到最佳数据库。
现在参照图3描述将附加数据输入到加工支持数据750，并且从加工支持数据750输出数据的功能。相关的输入/输出功能包括设计数据存储模式1，加工支持数据提取模式2，实际加工数据反馈模式3，加工支持数据显示模式4，加工支持数据搜索模式5和属性数据更新模式6。
设计数据存储模式1能够从加工模拟单元200中调出。设计数据存储模式1存储标准属性数据，该标准属性数据与设计段中作为部分加工支持数据750的图解数据一致。金属板加工信息数据库700可以作为标准程式库最初加载到标准属性数据上。
加工支持数据提取模式2能够从设计场地上的加工模拟单元200中调出，也可以从加工场地上的NCT/激光加工场地400和折弯单元500中调出。金属板加工提取模式2即将加工的金属板产品设计所必需的属性数据753(以生成加工数据)，该数据与输入的加工条件(折弯、切割等)一致。该加工支持数据提取模式2也提取不同加工操作所必需的属性数据，如在实际加工过程出现的拉伸、折弯线、折弯角、工件每个折弯处或折弯周围的凸缘和凹槽，及实际加工操作设置所需的属性信息，该实际加工操作包括折弯命令和采用的冲模操作(如设置的数据)。与加工数据相关的信息(如加工参数)，如L值和D值是以拉伸为基础的，该拉伸作为第二数据由提取的属性数据生成，它可以预先存储在金属板加工信息存储装置700中，或存储在根据存取频率以数据表形式形成的单个工件的数据库中。
实际加工数据反馈模式3能够从实际加工数据收集单元600中调出。实际加工数据反馈模式3在实际加工过程中反馈场地特定属性数据，以累积属性数据753或作为附加属性数据加载到属性数据753上。
在设计场地A和加工场地B中，每个单元(从100到600)都可以适当地带有加工支持数据显示模式4。加工支持数据显示模式4可以通过加工支持数据提取模式2存入属性数据753。随后，加工支持数据显示模式4显示属性数据和与金属板产品相关的设置数据，该设置数据与控制终端或CAE设备的操作板和每个相关机器上的显示器中所显示的相关数据一起存在属性数据753中。
加工支持数据搜索模式5能够在加工支持数据显示模式4的情况下，由设计场地A和加工场地B上的每个单元适当地调出。加工支持数据搜索模式5能够通过加工支持数据提取模式2进入属性数据753，以得到符合修正要求的属性数据，该修正要求是通过指定任何一种ID757和属性数据756的其它数据条而提出的。所得到的数据随后通过加工支持数据显示模式4显示在每个相关的终端上。
属性数据更新模式6根据外界数据更新指令用特殊属性区759的对应的数据完全或者部分更新标准属性区758的数据，。
应注意，图3所示的模式可以在图2所示的各个单元(100-600)中进行设置。另外，图3所示模式也可在图2所示单元以外的单元中设置，以产生金属板加工信息存储装置700(加工支持数据750)的一般用途I/O程序。模式的具体设置也可以作适当的替换。
现在参照附图5描述实施例的硬件设置。
在设计场地A上的CAD单元100，加工模拟单元200和NC数据发生单元300都设置在CAE设备10上，该CAE设备指图5所示的自动程序单元。但应注意，这些单元不必都设置在单独的CAE设备上，也可以根据操作员的数量，可能的空间和操作的有效性设置在多套CAE设备上。图2所示的金属板加工信息存储装置700也不是必须加载在服务器单元20的硬盘上，还可以设置在服务器单元20或分配在其它终端上。应注意，如果是分配在其它终端上，使用者进入的任何数据库都可以传送到相关数据库的物理地址上，由此使用者不需要数据库物理地址的警戒。另外，服务器单元20和CAE设备10也可以设置在同一台计算机中。服务器单元20能够在任何地方进行物理设置，而不需加载在设计场地A中。
图2所示的NCT/激光加工单元400设置NCT/激光机80和NCT/激光控制终端40上。应注意NCT加工和激光加工可以在不同的机器上进行，或者也可以在适合两种加工操作的复合机器上进行。
图2所示的折弯单元500设置在图5所示的折弯机70上。折弯机可带有显示加工支持数据的控制终端，或带有包含指示屏的操作板。
当在工作台上的操作员收集数据时，或需要发送实际加工操作的附加数据(尖端数据)时，图2所示的实际加工数据收集单元600设置在图2所示的服务器单元20中，或设置在每个NC机的控制终端中。
上述每个CAE设备10，服务器单元20，控制终端30，40都与适合于网络连接和数据连通的OS网连通。当上述单元通过如以太网或令碑环网连接在LAN(本地网)上时，系统的连接不只限于LAN，它们可以通过各种有线和/或无线电波远程连接。例如，可以在国外建一个金属加工厂，当地的操作员可以通过参照加工过程的指令(加工数据和加工支持数据)，使用包括远程地址的网站而护该机床。
CAE设备10，服务器单元20，控制终端30，40设置在各个计算机中，每个计算机都包括CPU；输入装置如键盘；鼠标；条形码读取器；外部存储装置，如硬盘和存储器；输出装置，如显示系统和打印机。CPU具有可进行各种处理操作的计算系统和用于存储进行处理操作的指令和数据的主存储器。
金属板加工的集成支持系统的程序以上述的加工支持数据存储装置(数据库)为中心，该程序能够存储在记录媒体中，如存储器，磁盘，光盘(图5中的10B)中。这样，在存储装置中读取程序和数据，并且为达到本发明的目的而运行该程序。
现在参照附图描述在图2所示的设计场地A和加工场地B上进行处理操作的流程。
假设接受了一个新金属板制造的命令，并且在设计场地上开始设计操作。
首先，参照附图7描述由CAD单元100准备推导视图的操作。
开始，将包括金属板产品三视图(图8(A))的设计图的数据输入到产品(S100)的每一面的CAD单元100中。随后输入包括折弯角和折弯方向的加工条件和产品每个面的连接条件。并且将材料的约束条件也输入CAD单元(S110)。
如果存储在金属板加工数据存储装置700中的属性数据753包含有完全或大致与输入的加工条件相符的数据，包括拉伸数据的属性数据将会自动读取出。随后由读取的包含有拉伸数据的属性数据综合地形成了产品的表面，从而形成了每个面的合成图(图8(B))(S120)。利用每个面的合成图，应用三视图中的尺寸数据(重要的尺寸数据)形成与标准属性数据对应的推导视图数据(图8(C))(S130)。
在制造新的金属板时，通过利用作为一般目标数据预先存储的标准属性数据，准备推导视图数据。如果产品与已生产出的产品相似，则特殊单元数据(拉伸值、折弯命令、所用的冲模等)也会反映到推导视图数据和立体图数据中。
另一方面，如果存储在金属板加工数据存储装置700中的属性数据753不包含与输入加工状态完全或基本符合的数据，则包含拉伸数据的估计的属性数据从输入的加工条件类型的限定元的方法(FEM)中产生出来，该产生的数据作为标准数据存储在数据库中。产生的属性数据能够多次使用。
准备好推导视图数据后，在所得到的属性数据基础上形成确认折弯状态的折弯操作之后，便得到金属板的立体图(图8(D))(S130)。更具体地说，通过操作员回应显示在CAE设备10的显示屏上的要求，包含折弯属性(拉伸值、折弯线、折弯角、工件上每个折弯处和折弯周围的凸缘和凹槽、每个折弯曲率的内径)和连接条件(接合、交叠、去除排气孔)的数据从属性数据753中得到。随后，利用折弯属性和连接条件，准备立体图。同时，折弯属性和连接条件显示在CAE设备10的显示屏上，从而操作员能够在显示的立体图上适当地编辑折弯的加工条件和连接条件，以立刻能够看到反映在立体图上的经编辑和修正的条件。另外，读取的属性数据用来高亮显示立体图的冲突部分，以引起部分操作员的注意。
应注意，属性数据是在立体图作为推导视图的情况下加在立体图上的。立体图数据(作为模型分析)一般是表面模型的数据。以表面模型的形式表达的立体图数据由金属板厚度的附加数据补充，该金属板厚度的附加数据分别由读取的材料属性数据得到。当处理完金属板厚度的数据与其它数据之后，便形成了类似实体模型的完成了的图形。在提供数据结构之初，用于分析的模型就作为实体模型形成了，其中大量包含金属板厚度的性能数据含在用于分析的模型中。因为带有各种属性数据的立体图能够在显示屏上显示并处理，所以经验少的操作员也能够很容易并准确地准备推导视图和至今还通过智力推断而得到的立体图。
现在参照图2描述由加工模拟单元200形成的各种模拟状态。在本实施例中，以通过CAD单元100和所提供的属性数据，而得到的立体图和推导视图为基础，在设计阶段能够实际地对轮廓和加工设置(加工顺序)进行确定。
(1)推导视图数据的确定当使用推导视图作为参照时，对进行确定采用以下观点，判断由推导视图数据而得到的轮廓是否正确。更具体地说，所显示的立体图与三视图是相互对照的，以便从尺寸和轮廓方面检查推导视图的正确性(S140)。同时，凸缘部分，交叠和接合处可能造成的干涉都能够适当地检查出来。在CAE设备上进行的确定可省略在实际加工阶段对有缺陷的推导视图的检查，以及由内部设置作为检查的结果使用的时间，，在CAE设备的显示屏上能够扩大或减小并/或旋转立体图。另外，如图1(C)所示，任何特殊部分的尺寸和角度都可以显示在显示屏上。当因为简化而在图1(C)上省略了金属板的厚度时，就没有必要说明该数据能够结合进立体图的数据中了。
(2)对加工顺序的确任首先通过输入包括折弯顺序和用于折弯操作(S150)的冲模的数据确定加工顺序。当设置数据最初表示在设计阶段得到的估计值时，也可以实际地确定该估计的设置数据。
随后，显示屏上显示立体图，进行从推导视图到立体图的逆向折弯顺序的反模拟操作，并且/或者进行正向折弯顺序的正模拟操作(S160)。当折弯属性数据，如由属性数据753和接合数据得到的拉伸和折弯角度经过确定时，通过计算机能够时刻形成模拟状态。这样，在模拟状态，如图9(A)和(B)所示的工件11和机床12可能造成的干涉和工件11和冲模13可能造成的干涉及重要的尺寸都能够检查并确定下来。可以确定模拟条件和内部设置必要的属性数据(如设置数据)，该内部设置包括确定折弯顺序，选择用在工作台上靠智力推断而进行的冲模，随后去除在实际加工中所用的确定属性数据需要的内部设置。
利用属性数据753由模拟状态确定并得出推导视图数据210后，将该推导视图数据210存储到金属板加工信息存储装置700中，与包含相似的属性数据753和图解数据752的加工支持数据705存储在一起。
最后，图2所示的NC数据准备单元300在带有属性数据的确定的推导视图210的数据基础上，形成加工操作的设计。随后NC数据发生单元300产生含有G代码的NC数据720，并将它们存储到金属板加工信息存储装置700中。NC数据720与各自对应的加工支持数据750存储在一起。
现在描述在加工场地B上的操作过程。
加工场地B通过网络或指令信接受包括代表部件号的类型ID757和表示完成设计的数据。随后，NCT/激光机的控制终端调出服务器单元20，并从金属板加工信息存储装置700中读取相应的加工数据720和加工支持数据750。由此，不同于现有技术中分别向加工场地提供用于控制NC加工操作的NC数据和指令信，根据本实施例，直接数据，加工数据和加工支持数据互相矫正，并且还将它们实时传送到加工场地B中。
如果指令信带有表示类型ID757的打印条形码，附加在控制终端读取机上的条形码读取器读取条形码，并立刻传送到相应的NC数据720中以控制终端进行记载。指令信还可额外带有打印好的产品的立体图以便加工。
随后，首先在NC/激光加工步骤中，选择加工所用的机器和冲模，在参照指令信进行实际加工之前，对工件进行对齐。
应注意，推导视图数据已经在设计场地A处经过确定。由此，没有必要对由智力推断而得到的三视图和推导视图中有缺陷的推导作进一步的检查。另外，一般通过用样品试加工，确定推导视图数据和产品交叠区域的加工操作，该通过试加工而得到的样品坯料，通过比较实际测量值和三视图上相应的值而进行检查，本发明不需要进行这种在加工场地中的试加工，因为计算机已经完成了这一步。由此，内部设置的时间将专用于使机器作好实际的操作准备，完全消除了花费在确定操作上的时间。
另外，在NCT/激光加工之前，可以通过参照加工支持数据750，在控制终端的显示屏上以适当的总体设计形式显示待加工的产品的推导视图数据和相应属性数据。这样，操作员能够利用显示的加工支持数据，很容易地对加工操作所用的NC数据进行确定和编辑。
于是，NCT/激光加工单元400根据由服务系统，或通过修正从服务系统传送的数据而得到的NC数据，在坯料上进行冲压和激光加工操作。
现在参照图6描述折弯过程的加工操作。
当在折弯过程中加工一个新金属板产品时，通过考虑拉伸值和敲击(通过敲打将冲模打入)，而选择冲模上的适当定位数据(如L值，D值)和工件(坯料)。为了确定拉伸值，应考虑耗损、扭转、回缩、温度、湿度和所有工作环境中可见的其它属性。
在本实施例中，读取与NC数据700相关的图解数据752和属性数据753，以确定用于加工的属性(S10)。随后，准备折弯顺序和选择冲模的数据以符合在加工支持数据750基础上的实际加工条件，该加工支持数据750包括带有尺寸数据的立体图上的数据和各种其它属性数据。
作为修正相应部分的结果，将产生包含L值和D值的折弯过程的NC数据720。同时，金属板加工数据753，如冲模和折弯顺序的数据(最初存储在特殊单元数据区759中)作为附加数据或累积数据也存储在金属板加工信息存储装置700中。在设计阶段从加工模拟状态中优选出的，包含折弯顺序和冲模的数据的属性数据753与加工数据720对应。这样，通过用控制终端相对加工支持数据750修正加工数据720，并且在多个窗口中显示具有适当属性的立体图，从而能够很容易地在工作台上确认加工数据720。如果在确认结束后发现不完善的推导(没有得到理想轮廓的金属板产品)，尤其是在冲模属性，材料属性，机床属性，加工属性和环境属性方面，则相对应的NC数据720将得到校正(S40)。同时，NC数据720，图解数据752和属性数据753相应的正确数据反馈到金属板加工信息存储装置700中。
随后，在折弯操作阶段，在实际加工之前，选择机器和所用的冲模，并进行对中。此后，在折弯NC数据的控制下，对坯料进行折弯操作(S40)，以形成所需要的金属板产品。
最后，参照在加工支持数据750的立体图数据中的重要尺寸和角度数据，对制成的金属板产品进行最后的验收测试(S50)。这样，如果产品显示所需的精确度，操作员将很容易检验。
在操作阶段，实际加工数据收集单元600收集用于操作的确定了的NC数据，经校正的最终NC数据，由加工操作得到的场地特定属性数据和由实际测量得到的数据(S60)。这些场地特定属性数据和实际测量属性作为附加数据或累积数据，存储在金属板加工信息存储装置700中的加工数据720和加工支持数据750的适当区域中。当得到每个数据时，这些自动收集的数据在逐个的基础上，或者根据操作员的判断优选出那些有选择收集的数据。
在设计阶段，上述加工模拟状态在适当地点进行操作，如在与机器连接的控制终端的显示屏上，或连接在操作板上的大屏幕上。结果，在实际加工之前，通过比较推导视图数据和三视图数据，以确定它们，在NCT/激光加工操作之后，也可以在加工地点确定坯料和带有属性数据的推导视图数据。如果在操作阶段完成加工模拟之后，在轮廓上或在推导视图上发现任何缺陷，则返回经校正的数据，以适当地校正NC数据720，图解数据752和/或属性数据756，不必再说明在折弯操作中也形成有在加工地点的加工模拟状态。
在实际加工阶段所用的加工数据720和包括各种与加工数据相关的属性数据都存储在金属板加工信息数据库700中，从而可以从任何终端中调用它们。这样，通过网络能够使不同加工步骤中所用的机床彼此连接，从而通过相互参照存在于不同地址的属性数据，能够高精度并快速地进行所有加工操作。例如，通过利用在折弯过程中得到的拉伸值，能够确定NCT过程中所用的准确的冲压定位数据。
本发明的作用不仅限于NCT/激光加工过程和折弯过程。例如，通过利用所得到的属性数据，也能够高精度并快速地进行焊接加工。
如果有让一个产品与过去产品相同(后面成为再现件)或相似(后面称为相似件)的命令，那么就可以用作为钥匙的类型ID757而利用对应的加工支持数据750。利用累加的加工支持数据750就会很容易或者不必要制备作为智力推断和选择设置的用于折弯规则和冲模选择的推导视图，同时提高了机床的运行速度，换句话说，在加工再现件的情况中，可通过利用累加的场地特定属性数据759来几乎自动地进行加工过程，该场地特定属性数据是在场地根据熟练操作员的技术诀窍而获得的，同时确定需要的内部设置时间几乎减少到零。
无论待加工的产品是否为再现件，都可以通过阅读指示信上的条形码来实时地确定。如果是再现件的话，与之相关的金属板加工数据可用于实际加工而自动地转递并下载。
CAE设备10、服务器20、控制终端30、40、50、60通过网络来连接，其中有些位于设计场地A，而其余则设在加工场地B，它们不仅用于设计或加工操作，还可通过特定的选择关键词，利用金属板加工数据搜索模式5，从金属板加工信息存储装置700中随意提取需要的数据。这种柔性数据提取功能可在任何时间实时地获取必要的加工数据720和各种加工支持数据750。另外，数据提取功能不仅为待加工的金属板产品而且也为类似件或再现件获取加工数据720和加工支持数据750。
上述加工模拟可在加工场地操作板上的监视屏重复进行。重复进行的模拟可轻易地在设计场地A和加工场地B核对加工数据720和加工支持数据750，以进一步提高加工精度。
利用经过修改上述实施例而获得的实施例，同时参照图11的流程图，下面来描述自动修改作为最终数据的加工过程NC数据的功能。
从服务器单元接收数据的步骤和确定折弯规则及选择使用冲模的步骤(在图11中的S210和S220)与上述实施例的S10和S20(图6)的相似。
在该修改的实施例中，在测试件上完成测试加工操作，该测试件的材料与厚度与要加工的坯料相同(S230)。接着，自动地对有关测试件的尺寸和角度的实际测量数据进行收集(240)。然后，获得的数据和存储作为加工数据的尺寸和角度的对应数据进行比较，同时通过计算而获得差值(S250)。接着加工数据720和加工支持数据750根据差值进行修正。通过利用修正的加工数据进行实际折弯过程(S260)。如图12所示，如果有共同的有效尺寸和角度的话，测试件可以是仅仅等同于要加工坯料(图12(B))一部分的坯料(图12(A))。另外，测试件和坯料的立体视图可以显示关键的尺寸和角度。与上述实施例中S60和S70相同，检查金属板产品，修正值反馈到金属板加工信息存储装置700中(图11中S270和S280)。
具有了上面描述的功能后，利用修正后反映车间工作台环境的NC数据，可实际加工坯料。这样，对于不能获得场地特定属性数据的产品加工过程，这种功能特别有用。
如上面讨论的，利用该实施例，包括修正后的最终数值和场地特定属性数据的加工数据可在金属板加工信息存储装置700中被收集和存储。特别是被修正的最终数值和场地特定属性数据的累加数据以有组织的方式得到中央控制。利用这种功能，在加工场地的熟练操作员的技术诀窍可有效地反馈到设计阶段。
另外，利用该实施例，利用反映车间工作台环境的具有较高准确度的加工支持数据，在实际加工前对要加工形成的形状和加工设置(加工顺序)进行模拟。第二个功能就能在经过CAE设备上确定的完善的推导视图数据的基础上，产生NC数据，并在修正的NC数据基础上进行包括NCT/激光加工和折弯的一系列加工操作。这样，就避免了任何有缺陷的推导视图。
再有，在实际加工过程后，反映车间工作台上的熟练操作员技术诀窍的最终数据反馈到金属板加工信息数据库中。换句话说，不能与估计数据相比的具有较高准确性的加工数据和加工支持数据将被累加。累加后的金属板加工数据归纳后提高了数据的准确性，这样可能自动地收集具有较高准确性的加工数据和加工支持数据。于是，熟练操作员的技能和技术诀窍就可传给不熟练的操作员，不熟练操作员可享有和利用累加的金属板加工数据，于是后者也可轻易和可靠地实现其目标。享有和利用累加金属板加工数据可避免在不同加工场地准备相同或类似的加工数据，于是去掉了需要确定和测试件加工的任意内部设置操作，而这种内部设置操作占用了这个内部设置相当多的部分，于是消除了在传统金属板加工实践中的瓶颈。
再有，利用上述实施例，在加工场地的不同加工步骤可通过网络彼此双向沟通。实际加工场地和设计场地也可彼此双向沟通。第三功能把在车间工作台上的机床组织并相互联系起来，同时参照机床的加工支持数据，同时其数据准确性得到提高。因此，机床的操作速度明显地提高了。
最后，通过参照在显示屏上显示的加工支持数据，可实现和确认确定操作和设置操作。这样，依赖熟练操作员的确定操作和设置操作可省略了，这些操作可通过任何操作员而实现，而不管其技术水平如何。因此，机床的运行速度再一次明显提高，生产线每天24小时、每年365天自动地运转。
总之，本发明的用于支持金属板加工的集成支持系统提供了收集和累加最终数据的功能，该数据反映了在实际加工操作中需要的车间工作台熟练操作员的技术诀窍。当数据用于设计阶段反馈并累加时，熟练操作员的技术就会传给不熟练的操作员，于是根据车间工作台上熟练操作员的技术诀窍，金属板加工的精度就能得到归纳和提高。经过不同机床获得的数据可相互利用，以提高机床运行速度。
另外，本发明的用于支持金属板加工的集成支持系统提供了实际模拟功能，在该功能中利用加工数据(推导视图的确定)和加工支持数据(设置数据)，可在实际加工前在设计阶段进行。这种实际模拟功能把在加工场地(车间工作台)的内部设置操作替换成了在设计场地(办公室)的外部设置操作。这样，操作员的工作负载就降低了，同时机床的运行速度得到提高。
最后，本发明的用于支持金属板加工的集成支持系统提供了形成加工数据和加工支持数据的数据库的功能，这些数据可提取出并可在网络连接的显示器上显示。这种提取/显示功能可使设计者通过参照对于每台机床不同的属性数据在网络连接的终端进行设计，并可使在工作台上的操作员根据成品图像进行完成加工操作。
这样，根据本发明，机床的运行速度可得到提高，同时避免出现了有缺陷的金属板产品，提高了成品的质量。于是，通过减少加工金属板产品的成本和减少运行时间而提高了整个生产率。因此，本发明可提供在市场上非常有竞争力的金属板产品，提高了供应商的利润。
在获得本说明书公开的技术后，在不脱离本发明范围的情况下，本领域技术人员很可能进行各种改型。因此，需要注意的是，在上面描述和附图中包含的所有内容仅作为示意性解释，而不作为本发明的限定。
权利要求
1.一种用于支持金属板加工的集成支持系统，该系统包括设计部分(A)，该设计部分用于产生金属板加工信息，该信息包括在实际加工金属板产品前用于控制机床的加工信息和与该加工信息相关的加工支持信息；加工部分(B)，该加工部分用于根据产生的金属板加工信息完成实际的加工操作；所述设计部分(A)包括加工模拟单元(200)，该单元在设计场地(A)根据为待加工的金属板产品而输入的设计数据和加工条件，通过显示与推导视图数据对应的三视图而确定待加工产品的推导视图数据和加工顺序正确与否，从而输出最佳的推导视图数据；其中所述金属板加工信息是根据最佳的推导视图数据在所述确定后产生。
2.一种用于支持金属板加工的集成支持系统，该系统包括设计部分(A)，该设计部分用于产生金属板加工信息，该信息包括在实际加工金属板产品前用于控制机床的加工信息和与该加工信息相关的加工支持信息；以及加工部分(B)，该加工部分用于根据产生的金属板加工信息完成实际的加工操作；其中当接收到输入的设计数据和待加工金属板产品的加工条件时，所述设计部分根据所述加工条件使所述加工条件与属性数据相匹配，所述属性数据与从所述累加的金属板加工信息中获取的加工条件相同或者相似；以及利用相应的与所述加工条件相同或者相似的金属板加工信息，在设计场地，通过显示与推导视图数据对应的三视图而预先确定待加工产品的推导视图数据和加工顺序正确与否，从而输出最佳的推导视图数据。
3.一种用于支持金属板加工的集成支持系统，该系统包括在设计场地上的计算机辅助工程设备(10)，所述的计算机辅助工程设备通过显示与推导视图数据对应的三视图而确定待加工产品的推导视图数据和加工顺序正确与否，从而输出最佳的推导视图数据；在加工场地上的机床(70，80)；以及连接到相应机床上的终端单元(30，40，50，60)；所述终端单元通过网络联系在一起从而可相互沟通。
4.根据权利要求3所述的用于支持金属板加工的集成支持系统，其中所述利用所述网络的连接包括远程连接。
5.根据权利要求3所述的用于支持金属板加工的集成支持系统，其中所述的相互沟通是通过从金属板加工信息数据库(700)中把相关金属板加工信息传送到机床而完成，所述金属板加工信息数据库(700)储存包括作为控制数据的加工信息(720)和与所述加工信息有关的加工支持信息(750)。
6.根据权利要求3所述的用于支持金属板加工的集成支持系统，还包括用于把包括加工支持信息的数据从金属板加工信息数据库(700)中提取出的加工数据提取部分(2)，加工信息数据库(700)储存包括作为控制数据的加工信息(720)和与所述加工信息有关的加工支持信息(750)；其中所述终端单元(30、40、50、60)输出被提取的数据。
7.根据权利要求6所述的用于支持金属板加工的集成支持系统，其中所述加工数据提取部分(2)响应从所述终端单元传送的提取相应于任意金属板产品的金属板加工信息的请求，提取包括所述加工支持信息的数据。
8.根据权利要求6所述的用于支持金属板加工的集成支持系统，其中所述加工数据提取部分(2)响应从所述终端单元传送的提取相应于任意金属板产品的金属板加工信息的请求，提取包括所述加工支持信息的数据。
9.根据权利要求3所述的用于支持金属板加工的集成支持系统，其中数据中的一组数据包括加工支持信息，该信息由用于与控制机床的加工信息有关的条形码、图解数据、图象数据和声音数据中的至少一种数据组成。
10.一种用于支持金属板加工的集成支持系统，该系统包括在设计场地上的计算机辅助工程设备(10)，所述的计算机辅助工程设备通过显示与推导视图数据对应的三视图而确定待加工产品的推导视图数据和加工顺序正确与否，从而输出最佳的推导视图数据；在加工场地上的机床(70，80)；以及连接到相应机床上的终端单元(30，40，50，60)；所述终端单元通过网络与所述计算机辅助工程设备联系在一起从而可相互沟通。
11.根据权利要求10所述的用于支持金属板加工的集成支持系统，其中所述利用所述网络的连接包括远程连接。
12.根据权利要求10所述的用于支持金属板加工的集成支持系统，其中所述的相互沟通是通过从金属板加工信息数据库(700)中把相关金属板加工信息传送到机床而完成，所述金属板加工信息数据库(700)储存包括作为控制数据的加工信息(720)和与所述加工信息有关的加工支持信息(750)。
13.根据权利要求10所述的用于支持金属板加工的集成支持系统，还包括用于把包括加工支持信息的数据从金属板加工信息数据库(700)中提取出的加工数据提取部分(2)，加工信息数据库(700)储存包括作为控制数据的加工信息(720)和与所述加工信息有关的加工支持信息(750)；其中所述终端单元(30、40、50、60)输出被提取的数据。
14.根据权利要求10所述的用于支持金属板加工的集成支持系统，其中数据中的一组数据包括加工支持信息，该信息由用于与控制机床的加工信息有关的条形码、图解数据、图像数据和声音数据中的至少一种数据组成。
全文摘要
本发明提供了一种支持金属板加工的集成支持系统，可改进从实际加工阶段到设计阶段的设置操作，对熟练加工操作员的技术诀窍进行存储和再利用，同时提高了金属板产品的质量和机床运行的速度。该系统包括设计部分(A)，用于产生金属板加工信息；加工部分(B)，用于根据产生的金属板加工信息完成实际的加工操作；所述设计部分(A)包括加工模拟单元(200)，该单元在设计场地(A)根据为待加工的金属板产品而输入的设计数据和加工条件，通过显示与推导视图数据对应的三视图而确定待加工产品的推导视图数据和加工顺序正确与否，从而输出最佳的推导视图数据；其中所述金属板加工信息是根据最佳的推导视图数据在所述确定后产生。
文档编号B21D5/01GK1601417SQ200410086719
公开日2005年3月30日 申请日期1999年5月25日 优先权日1998年6月5日
发明者高木俊郎 申请人:株式会社阿玛达