专利名称：大口径弯头的推制方法
技术领域：
本发明涉及一种大口径弯头的推制方法，特别涉及一种适合大型火力发电厂及石油、化工行业，具有高温、高压管道要求的专用大口径推制弯头的方法，属于管件加工领域。
背景技术：
目前，国内30万kw以上机组大型火力发电厂所用大口径高温高压管道弯头，大多数采用分体厚壁焊接工艺制作。其工艺落后，制作成本高，材料浪费大，质量难于保证，生产效率极低。由于在加工过程中弯头存在多条焊缝，因材质、温度等多种原因，极易在弯头上产生沙眼和裂缝，严重的会产生变形，因此精度与质量难以保证。为提高产品精度和质量，往往需要进行二次修补与整形打磨。采用分体焊接工艺制作的大口径弯头，一般只能在低压管线上应用，很难满足大型火力发电厂及石油、化工行业高温、高压管道的技术要求。而采用另一种热压多次成型的加工方法压制大口径高温、高压弯头，同样存在着很多问题。由于这种制作工艺无法一次压制成型，因此需要多次加热预压管件。因多次加热管件极易产生脱碳。在加工中，因温度不稳定和多次加热、加压，往往造成管件严重变形及加工管件产生管壁薄厚不均，从而影响了管件的强度和质量，极易产生废品。而且用这种工艺根本无法压制大口径薄壁高温、高压特种材质弯头。这种加工工艺同样也需要进行多次整型、修整、打磨，加工的管道弯头精度和质量很难保证。用这些工艺方法制作的大口径弯头除了工艺复杂、生产效率低、废品率高、劳动强度大、生产成本高等缺点外，还难以进行规模化生产。
发明内容
本发明的目的是针对上述现有技术的不足，而提供一种不用分体焊接，不采用多次加热压制工艺，且一次推制成型的大口径、薄壁弯头的推制方法。为实现上述目的，本发明采用下述技术方案大口径弯头的推制方法，首先采用CAD技术设计出多种不同口径，且在180度以内，不同材质的推制弯头用管芯和芯头。精确计算每个芯头弯曲点的技术参数，以保证每个大口径弯头推制管芯的高精度、高质量，从而确保所推制弯头的质量。其次对大型推制机进行了结构改造，大幅度提高推力，使生产设备达到推制大型火力发电厂专用大口径薄壁高温、高压特种材质弯头的技术要求。然后将特种材质管件按所要求的尺寸下料，并吊入大型推制机，将管件推制出180度以内各种角度的大口径薄壁耐高温、高压的特种弯头。具体工艺步骤是先用起重天车把相应的弯头推制管芯吊装到大型推制机的卡紧机构的油缸、后夹具及滚轮装置上，也可以事先把管件套入弯头的推制管芯中。将推制管芯的管芯夹头对准大型推制机的油缸支架上的卡口，对正后夹具和滚轮装置，锁紧油缸支架上的卡口锁紧机构，夹紧弯头推制管芯。安装好大型推制机的后夹具上的管件推板，顶紧预加工管件，再吊装中频加热器，接通中频加热器电源，加热预加工管件，待加热管件达到所定加热温度，起动大型推制机，推制机推动管件推板，加热管件受力通过弯头推制管芯芯头挤压，一次性直接推出可满足大型火力发电厂及石油、化工领域特殊要求，180度以内各种角度大口径薄壁高温、高压特种材质管道弯头。再按要求用管口坡口机加工坡口或焊接法兰盘，经过表面喷沙处理、刷油，然后通过专用设备检验，合格的产品出厂。
本发明克服了采用分体焊接工艺制作及其它工艺方法制作的大口径高温、高压弯头，存在的成型不好、加工质量差、生产效率低、材料消耗大、无法规模化生产的不足。具有制作工艺简单，产品合格率高，生产成本低，可大幅度提高生产效率，能够形成大批量规模生产能力的特点。可完全地满足各大型火力发电厂及石油、化工行业所需的各种大口径高温、高压管线的需求。从根本上解决了生产大口径高温、高压弯头质量及外观的技术难题。
图1是本发明的大型推制机结构示意图。
图2是本发明的大口径弯头推制管芯示意图。
图3是本发明的工艺流程图。
具体实施例方式参照图1-3，先将特种材质管材(P91、WB36等)按用户图纸要求的尺寸，使用管件等离子切割机切割成所需尺寸的管件6，将管件6的端口经加工后待用。用起重天车把相应的弯头推制管芯8吊装到大型推制机1卡紧机构的油缸2、后夹具3及滚轮装置5上，也可以事先把管件6套入弯头的推制管芯8中。将推制管芯8的管芯夹头10对准大型推制机1的油缸支架2上的卡口，对正后夹具3和滚轮装置5，锁紧油缸支架2上的卡口锁紧机构，夹紧弯头推制管芯8。安装好大型推制机1的后夹具3上的管件推板4，顶紧预加工管件6，再吊装1000KW中频加热器7，接通中频加热器7电源，加热预加工管件6，待加热管件6达到所定加热温度(加热时间依管壁的厚度而定)，起动大型推制机1，推制机1推动管件推板4，加热管件6受力通过弯头推制管芯芯头9挤压，一次性直接推制出180度以内各种角度的大口径薄壁高温、高压特种材质管道弯头。再按要求用管口坡口机加工坡口或焊接法兰盘，经过表面喷沙处理、刷油，然后通过专用设备检验，成品出厂。
所述的弯头推制管芯8是由管芯芯头9及管芯夹头10构成，管芯夹头10、管芯芯头9与弯头推制管芯8连接。
采用本方法可推制专用大口径679mm以上，壁薄60mm以下的弯头。
权利要求
1.大口径弯头的推制方法，其特征在于首先采用CAD技术设计出在180度以内推制弯头用管芯和芯头，其次对大型推制机进行了结构改造，使生产设备达到推制大型火力发电厂专用大口径薄壁高温、高压特种材质弯头的技术要求，然后将特种材质管件按所要求的尺寸下料，并吊入大型推制机，将管件推制出180度以内各种角度的大口径薄壁耐高温、高压的特种弯头。
2.根据权利要求1所述的大口径弯头的推制方法，其具体工艺步骤是先用起重天车把相应的弯头推制管芯吊装到大型推制机的卡紧机构的油缸、后夹具及滚轮装置上，也可以事先把管件套入弯头的推制管芯中，将推制管芯的管芯夹头对准大型推制机的油缸支架上的卡口，对正后夹具和滚轮装置，锁紧油缸支架上的卡口锁紧机构，夹紧弯头推制管芯，安装好大型推制机的后夹具上的管件推板，顶紧预加工管件，再吊装中频加热器，接通中频加热器电源，加热预加工管件，待加热管件达到所定加热温度，起动大型推制机，推制机推动管件推板，加热管件受力通过弯头推制管芯芯头挤压，一次性直接推出180度以内各种角度大口径薄壁高温、高压特种材质管道弯头，再按要求用管口坡口机加工坡口或焊接法兰盘，经过表面喷沙处理、刷油，然后通过专用设备检验后出厂。
3.根据权利要求1所述的大口径弯头的推制方法，其特征在于所述的弯头推制管芯(8)包括管芯芯头(9)及管芯夹头(10)，管芯夹头(10)、管芯芯头(9)与弯头推制管芯(8)连接。
全文摘要
大口径弯头的推制方法，首先采用CAD技术设计出多种不同口径，且在180度以内，不同材质的推制弯头用管芯和芯头。其次对大型推制机进行结构改造，使生产设备达到推制专用大口径薄壁高温、高压特种材质弯头的技术要求。然后将特种材质管件按所要求的尺寸下料，并吊入大型推制机，将管件推制出180度以内各种角度的大口径特种弯头。本发明从根本上解决了用现有方法制作的大口径高温、高压弯头存在的成型不好、加工质量差、生产效率低、材料消耗大、无法规模化生产及外观差的技术难题。可满足各大型火力发电厂及石油、化工行业所需的各种大口径高温、高压管线的需要。
文档编号B21D9/00GK1651162SQ20051004583
公开日2005年8月10日 申请日期2005年2月3日 优先权日2005年2月3日
发明者孙国奎 申请人:吉林省昊宇石化电力设备制造有限公司