专利名称：一种集装箱侧板和前墙板制造方法
技术领域：
本发明涉及一种集装箱零件的制造方法，更具体地说，涉及一种集装箱 侧板和前墙板制造方法。
背景技术：
侧板和前墙板是集装箱的重要零件。目前，集装箱侧板是采用如下生产 工艺进行制造的"开巻校平一定长下料一堆垛一吊运至抛丸(打砂)预处理 线一上料--抛丸(打砂)预处理一喷底漆一烘干一下料堆垛一校平(必要时)、 吊运至滚压线一上料一校平-修定长--滚轧成形一双边修宽一下料堆垛"。集 装箱前墙板是采用如下生产工艺进行制造的"开巻校平一定长下料一堆垛一 吊运至抛丸(打砂)预处理线一上料--抛丸(打砂)预处理一喷底漆一烘干一 下料堆垛一校平(必要时)、吊运至冲压线一上料一压形一堆垛一上料一修边 —堆垛"。
上述现有的集装箱侧板和前墙板生产工艺方法，都是将钢板开巻后先分 段下料，然后在分别对每块板料分别进行打砂、喷漆、烘干预处理，然后再 分别进行滚轧成形/压形和修边加工而成，因此在加工过程中，板料要进行多 次搬运和上下料操作，并且，集装箱侧板和集装箱侧板前墙板采用生产工艺 不同，需要采用不同的生产线来进行制造。
现有集装箱顶板生产工艺方法存在以下缺陷
1、侧板和前墙板需要采用不同的生产线来进行制造，生产设备复杂， 生产线设备投资大，并要求布置不同生产线的生产车间场地，占地
面积大；
2、 板料需要进行多次搬运和上下料操作，生产设备停机等待时间长， 设备利用率低，生产效率底；
3、 工人需要对板料进行多次搬运和上下料操作，劳动强度大；
4、 生产设备布置分散，占地面积大，要求厂房面积大。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，提供一种集装箱侧板和前墙板制造方法， 采用同一生产工艺实现集装箱侧板和前墙板的自动化生产，提高生产效率和 设备利用率、大大降低工人劳动强度、减少设备占地面积。
本发明实现其发明目的所采用的技术方案是提供一种集装箱侧板和前 墙板制造方法，包括对巻板进行开巻、校平，其特征在于，还包括如下步骤
51、 将校平后的连续钢板进行对中、存储和存储后牵引；
52、 对所述连续钢板两表面进行连续打砂；
53、 对打砂后的连续钢板进行存储前牵引、存储和存储后牵引；
54、 采用双面连续油漆设备和双面连续烘干设备对所述连续钢板两表面 进行连续油漆处理和连续烘干处理，然后对所述连续钢板进行牵引送料；
55、 对所述连续钢板进行精校平；
56、 包括对所述连续钢板进行对中、侧板/前墙板滚轧成形、定尺分切；
57、 将单块侧板/前墙板运送至成品收集转运装置，进行收集、转运存储。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，所述步骤S6按如下方式进
行
1) 、对精校平后的连续钢板进行对中，连续钢板进入滚轧设备进行侧板 /前墙板滚轧成形；
2) 、用定尺分切设备将连续的侧板/前墙板定尺分切成单块侧板/前墙板。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，所述步骤S6按如下方式进
行
a) 、将精校平后的连续钢板定尺分切成单块钢板；
b) 、将单块钢板采用输送装置输送至滚轧设备前；
C)、对单块钢板进行对中，然后单块钢板进入滚轧设备滚轧成形。 在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，在所述步骤S6的分步骤1) 中，采用板料对中装置对所述连续钢板进入滚轧设备前进行对中，所述滚轧 设备采用侧板/前墙板滚轧成形模具进行侧板/前墙板滚轧成形；在所述步骤S6 的分步骤2)中，采用板料定位剪断装置对成形后的侧板/前墙板进行定尺分
切-，所述步骤S6还包括"对成形后的连续侧板/前墙板进行定位和修边"的分 步骤，该定位修边分步骤位于所述分步骤2)之前或之后。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，在所述步骤S6的分步骤a)
中，采用板料定位剪断装置对精校平后的连续钢板进行定尺分切；在所述步
骤S6的分步骤b)中，采用滚道送料装置或皮带运输机将分切后的钢板输送至 滚轧设备前；在所述步骤S6的分步骤c)中，采用板料对中装置对所述分切的 钢板进入滚轧设备前进行对中，所述滚轧设备采用侧板/前墙板滚轧成形模具 进行侧板/前墙板滚轧成形；所述步骤S6还包括位于所述分步骤c)之后的"对 成形后的侧板/前墙板进行定位和修边"的分步骤。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，在所述步骤S1中，采用板 料对中装置(9)对所述连续钢板进行对中；采用"前S辊+立式活套塔+后S 辊"、"前S辊+卧式活套塔+后S辊"、"前S辊+活套车+后S辊"或活套坑对 所述连续钢板进行存储，釆用夹送辊(15)对所述连续钢板存储后进行牵引； 当采用"前S辊+立式活套塔+后S辊"、"前S辊+卧式活套塔+后S辊"或"前 S辊+活套车+后S辊"对所述连续钢板进行存储时，其后还依次设置板料对 中装置(14)、活套坑和夹料辊，对所述连续钢板再进行对中、存储和牵引
送料，该活套坑前的板料对中装置(14)位于活套塔/活套车存储后牵引夹送
辊(15)之前或之后。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，在所述步骤S2中，所述连 续打砂采用钢板水平打砂或钢板倾斜打砂，当采用钢板水平打砂时，在钢板 上侧采用吹砂设备吹扫钢板上的砂粒；当采用倾斜打砂机进行倾斜打砂时， 在倾斜打砂机前后分别设置钢板倾斜装置和钢板回平装置对所述连续钢板进 行导向，所述钢板回平装置设置在步骤S3之前或之后。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，在所述步骤S3中，采用活 套坑对所述连续钢板进行存储，采用夹送辊对存储前的连续钢板进行牵引送 料，采用夹送辊对存储后的连续钢板进行牵引送料；在所述步骤S4前，包括 采用板料对中装置对所述连续钢板进入所述油漆设备前进行对中，在所述步 骤S4中，所述双面连续油漆设备为双面连续喷漆设备或双面连续滚漆设备； 在所述步骤S5中，采用钢板校平装置对所述连续钢板进行精校平。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，当所述双面连续油漆设备 采用双面连续滚漆设备时，在该双面连续滚漆设备前还依次设置板料对中装 置、夹送辊和张力辊对所述连续钢板进行对中、送料和去张力；在所述步骤 S4中，在所述连续烘干设备之后依次设置吹干设备和张力辊，该张力辊对吹 干后的连续钢板进行去张力和送料，该滚漆设备、烘干设备和吹干设备的前 后张力辊张紧所述连续钢板。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，当所述双面连续油漆设备 采用双面连续喷漆设备时，在该双面连续喷漆设备前设置板料对中装置对所 述连续钢板进行对中；在所述步骤S4中，在所述连续烘干设备之后依次设置 吹干设备和夹送辊。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，在所述步骤S4中，在对所 述连续钢板进行牵引送料的送料设备后设置事故剪，在生产线故障时剪切所
述连续钢板。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，在所述步骤S7中，采用连 续送料装置将侧板/前墙板成品运送至成品收集转运装置，成品收集转运装置 采用成品转运台或成品转运车，当成品收集转运装置采用成品转运台时，由 转运设备将侧板/前墙板成品运送至成品存放区存放。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，设置第二成品收集转运装 置，由转运设备将侧板/前墙板成品从所述成品收集转运装置运送至第二成品 收集转运装置，再由转运设备将侧板/前墙板成品运送至成品存放区存放。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，所述连续送料装置为滚道 送料装置、皮带运输机或滚道送料装置加设置在该滚道送料装置下方并与之 联合输送侧板/前墙板的皮带运输机。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，采用一套开巻、校平设备 进行巻板开巻校平。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，在所述校平设备前设置夹 送辊和板料对中装置，在所述校平设备后依次设置钢板剪切装置和钢板拼接 或搭接装置，钢板剪切装置对校平后的钢板的料头料尾进行剪切，钢板拼接 装置对两巻板料经料头料尾剪切后的头尾进行拼接或搭接。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，采用两套开巻设备和一套 校平设备进行巻板开巻校平，该两套开巻设备沿钢板输送方向先后布置，在 后的开巻设备输出的钢板经钢板导向装置进行导向；在所述校平设备前设置 夹送辊和板料对中装置，在所述校平设备后依次设置钢板剪切装置和钢板拼 接或搭接装置，钢板剪切装置对校平后的钢板的料头料尾进行剪切，钢板拼 接装置对两巻板料经料头料尾剪切后的头尾进行拼接或搭接。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，所述钢板剪切装置为剪板 机，所述钢板拼接或搭接装置为钢板拼接机或钢板搭接机。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，所述钢板导向装置为导向 辊或导向轮，所述钢板剪切装置为剪板机，所述钢板拼接或搭接装置为钢板 拼接机或钢板搭接机。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，采用两套开巻设备进行巻 板开巻，该两套开巻设备沿钢板输送方向先后布置，在该两套开巻设备后分 别依次布置粗校平机、钢板剪切装置和废头堆料台；在后的开巻设备输出的 钢板经钢板导向装置进行导向；在该在后的开巻设备的废头堆料台之后依次 设置夹送辊、板料对中装置、精校平机和钢板拼接或搭接装置。
在本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法中，所述钢板导向装置为导向 辊或导向轮，所述钢板剪切装置为剪板机，所述钢板拼接或搭接装置为钢板 拼接机或钢板搭接机。
实施本发明的集装箱侧板和前墙板制造方法，与现有技术相比，其有益 效果是
1、 本发明将原来的侧板、前墙板两条生产线合为一条生产线，大大降 低了占地面积、设备装机容量和所需生产工人数量，有效降低了生 产设备投资和生产成本，大大提高了生产效率；
2、 采用同一生产线实现了集装箱侧板、前墙板的自动化生产，提高了 设备利用率，对于提高集装箱生产技术水平，降低生产成本具有决 定性意义。
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中 图l是本发明集装箱侧板和前墙板制造方法实施例一生产线前段示意图。 图2是本发明集装箱侧板和前墙板制造方法实施例一生产线后段示意图。 图3是本发明集装箱侧板和前墙板制造方法实施例二生产线前段示意图。
图4是本发明集装箱侧板和前墙板制造方法实施例二生产线后段示意图。
图5是本发明集装箱侧板和前墙板制造方法中双开巻的一种实施方式。 图6是图1中I部放大图。
图7是本发明集装箱侧板和前墙板制造方法中钢板双面油漆处理工序采 用双面滚漆工艺的实施方式。
图8是本发明集装箱侧板和前墙板制造方法中前墙板滚轧模具的一种实 施方式示意图。
图9是图8中的II部放大图。
图10是本发明集装箱侧板和前墙板制造方法中倾斜打砂机的侧视示意图。
具体实施方式
实施例~-
图l、图2示出了本发明集装箱侧板和前墙板制造方法实施例一的生产线
示意图。如图l、图2所示，本实施例生产线设备布置如下
采用两套开巻设备和一套校平设备进行巻板开巻校平，两套开巻设备沿
钢板输送方向先后布置，在后的开巻设备为开巻机211，在先的开巻设备为开 巻机l，校平设备为设置在开巻机1之后的钢板校平机3。在后的开巻机211输 出的连续钢板100釆用钢板导向装置212 (可采用导向辊、导向轮等)进行导 向。
在钢板校平机3前设置夹送辊2和板料对中装置4对连续钢板100进行送 料和对中。在钢板校平机3后方顺序设置钢板剪切装置5 (可采用剪板机或其 他钢板剪切设备)和钢板拼接或搭接装置8 (可采用钢板拼接机、钢板搭接机 或其他钢板拼接、搭接设备)。钢板剪切装置5对校平设备校平后的钢板的料 头及钢板最后的料尾进行剪切，然后由钢板拼接或搭接装置8对两巻板料经料
头料尾剪切后的头尾进行拼接，实现一巻料处理完后与另一巻料进行拼接，
实现生产线的连续生产。钢板校平机3对连续钢板100起到送料的作用。
在钢板拼接或搭接装置8后设置板料对中装置9和现有的立式活套塔12 对连续钢板100进行对中和存储。立式活套塔12前后分别设置前S辊11和后S 辊13，前S辊11和后S辊13均对连续钢板100起导向和去张力的作用。活套塔12 对连续钢板100进行存储，保证连续钢板100对生产线后续各工序的连续供应。
在后S辊13之后，设置板料对中装置14、夹送辊15 (或夹送轮等)、活 套坑16 (或活套车等其他钢板储料设备)和夹送辊17 (或夹送轮等)。活套 坑16对活套塔的存储料工序和后续打砂工序的不同工艺处理速度起到缓冲作 用，使两工序平稳连接，保证生产线连续进行。夹送辊15、 17保持连续钢板 IOO连续运动，夹送辊15可以设置在板料对中装置14之前或之后。
在夹送辊17之后，设置钢板双面倾斜打砂设备19 (如图6所示)，在倾 斜打砂设备19前后分别设置钢板倾斜装置18和钢板回平装置20，钢板倾斜装 置18对连续钢板100进行倾斜导向，使连续钢板100满足倾斜打砂设备19要求 的倾斜角度，从倾斜打砂设备19中穿过，进行双面打砂处理，钢板回平装置 20对倾斜的连续钢板100进行导向，使连续钢板100回复水平位置，继续后续 传输和工序。夹送辊17和钢板倾斜装置18可以合成为钢板倾斜夹送装置。
图10示出了倾斜打砂设备19的一种实施例。如图10所示，倾斜打砂设备 19包括倾斜设置的机箱193，机箱193两端倾斜设置钢板入口与出口，机箱193 内沿机箱193的倾斜方向平行设置多根传送辊192作为连续钢板100的输送辊， 在传送辊192下端垂直于该传送辊192设置传送辊191 ，传送辊191支承连续钢 板100的倾斜下侧，传送辊191、 192在驱动装置带动下转动。在机箱193的上 下两侧分别设置钢丸抛丸装置195、 194,钢丸抛丸装置195、 194的抛丸范围 覆盖钢板100的宽度和足够的长度距离，保证连续钢板100经过倾斜打砂设备 19后表面打砂质量满足要求。如图7所示，为了保证连续钢板100在倾斜打砂
设备19中可靠运动，在倾斜打砂设备19的中部设置平行于传送辊192的夹送辊 196。
连续钢板100从机箱193的一端入口穿入、另一端出口穿出，在机箱193 内倾斜支承在传送辊192上，其下侧支承在传送辊191上向前输送，经钢丸抛 丸装置195、 194的连续处理后，连续钢板100两表面得到满足要求的表面打砂 质量。在打砂过程中，打在连续钢板100上侧表面的钢丸沿连续钢板100的倾 斜表面掉落，降低了钢丸的破损率，提高了打砂质量。
连续钢板100可以采用水平打砂方式进行打砂。采用水平打砂方式时， 连续钢板100水平行走，需要在连续钢板100上表面设置吹砂设备，对停流在 连续钢板100上表面上的砂粒进行吹扫。
如图2所示，在钢板回平装置20之后，设置夹送辊21 (或夹送轮等)、 活套坑22 (或活套车等其他钢板储料设备)和夹送辊23 (或夹送轮等)。活 套坑22对倾斜打砂设备19的打砂工序和后续喷漆、烘干工序的不同工艺处理 速度起到缓冲作用，使两工序平稳连接，保证生产线连续进行。
在其他实施例中，钢板回平装置20可设置在夹送辊23。及经打砂的连续 钢板100出打砂机后、在活套坑22中均保持倾斜状态，出活套坑22后才进行回 平。钢板回平装置20和夹送辊23还可以合成为回平夹送装置231 (如图7所示)。
在夹送辊23之后，依次设置板料对中装置24、双面喷漆设备27、双面烘 干设备28和夹送辊30，连续钢板100从双面喷漆设备27和双面烘干设备28中穿 过，进行双面连续喷底漆和连续烘干处理，板料对中装置24对进入双面喷漆 设备27前的连续钢板100进行对中。
为了保证连续钢板100两表面的底漆得到可靠干燥处理，在双面烘干设 备28之后再设置吹干设备29，连续钢板100从吹干设备29中穿过，得到进一步 的干燥处理。
如图7所示，在其他实施例中，双面喷漆设备27可以采用双面滚漆设备
271来代替对连续钢板100进行双面油漆处理，此时，为了消除连续钢板IOO 的表面张力，使其更好地进行滚漆、供干和后续精校平处理，在板料对中装 置24之后和滚漆设备271前，依次设置夹送辊25和张力辊26，在吹干设备29 之后，设置张力辊30，张力辊25和张力辊30对连续钢板100进行张紧，同时张 力辊30还有送料作用，替代了夹送辊31。
如图2所示，为了避免生产线中某工序的设备事故对生产线的影响和方 便事故检修，在夹送辊31之后设置事故剪33和翻板装置34。当生产线中某工 序设备出现故障时，事故剪33剪断连续钢板100,以便对故障设备进行检修。 翻板装置34方便剪切的废料进行清理。
在翻板装置34之后设置校平机32，校平机32对连续钢板100进行精校平， 保证最终产品的表面平整质量。
在校平机32之后，依次设置钢板对中装置35和辊轧成形设备36 (如常用 的罗拉机)，钢板对中装置35对进入辊轧成形设备36的连续钢板100进行对中。 辊轧成形设备36分别采用现有的侧板滚轧成形模具和如图10所示的前墙板滚 轧成型模具(见后详述)对连续钢板100进行滚轧成形，分别得到集装箱侧板 和前墙板。
在辊轧成形设备36之后设置修边设备38 (如圆盘修边剪等)，对辊轧成 形后的侧板/前墙板的两侧同时进行或分别先后进行修边。修边时，可以利用 辊轧成形设备36对成形的侧板或前墙板的送料和定位作用进行修边，也可以 在辊轧成形设备36之后设置波型夹送机37对成形的侧板或前墙板进行送料和 定位。
在修边设备38后，设置波型夹送机39和自动倒角机40，对侧板/前墙板进 行夹送、定位和倒角。
在自动倒角机40之后，设置板料定位剪断装置41 (如定位剪板机或其他 板料定位剪断设备)，对成形后的侧板/前墙板进行定尺分切，得到满足设计
尺寸需要的单块侧板/前墙板200 。
在工艺上，将波型夹送机37、修边设备38设置在板料定位剪断装置41之 后，也能实现本发明目的。
在其他实施例中，可以不设置修边工艺和倒角工序，侧板/前墙板的修边 和倒角由后续人工来完成。
在板料定位剪断装置41后设置滚道送料装置42 (或皮带输送机或滚道送 料装置与设置在滚道送料装置下方并与之连接输送单块侧板/前墙板的皮带 运输机等)，对分切后的侧板/前墙板200进行输送。
在滚道送料装置42前端设置成品转运台43 (或成品转运车等)，单块侧 板/前墙板成品200由滚道送料装置42输送到成品转运台43上，成品转运台43 收集侧板/前墙板成品200后，由转运设备(如叉车等)将侧板/前墙板成品200 成批运送到第二成品转运台44 (或成品转运车等)上，再由转运设备从第二 成品转运台44将侧板/前墙板成品200运送到产品存储区存放。或由转运设备 直接将侧板/前墙板成品200从成品转运台43运送到产品存储区存放。当第二 成品转运台44采用第二成品转运车代替时，由第二成品转运车将其上的侧板/ 前墙板成品200运送到产品存储区存放。当成品转运台43采用成品转运车代替 时，由成品转运车将其上的侧板/前墙板成品200直接运送到产品存储区存放。 这时，需要至少两辆以上成品转运车对侧板/前墙板成品200进行转运。
图8示出了前墙板滚轧成形模具的一种实施方式。如图8、图9所示，该 实施方式中的前墙板滚轧成形模具包括相互配合的上滚模500和下滚模400， 上滚模500包括501至513共13个区，分别对应于下滚模400的401至412共12个 区，上滚模500和下滚模400间隔一个板厚的间距，形成4个波峰、3个波谷的 前墙板产品模腔。如图9所示，上滚模500的区501、区502、区503、区504分 别对应于下滚模400的区401、区402、区403、区404，形成1个波峰、l个波谷 的模腔。在前墙板滚轧成形模具的其他实施方式中，上滚模500和下滚模400
形成的产品模腔可以采用5个波峰、4个波谷或3个波峰、两个波谷或其他的数
量的波峰和波谷的组合。
如图5所示，在其他实施例中，在在后的开巻装置211之后设置粗校平机 213、钢板剪切装置214、废头堆料台215，在在前的开巻装置l之后设置粗校 平机6、钢板剪切装置7和废头堆料台10，对巻板进行初校平和切料头料尾。 这样，在校平机3之后不再设置钢板剪切装置5。
在其他实施例中，可以采用单套开巻、校平设备，在校平机3前设置钢 板夹料辊2和板料对中装置4，在校平机3后设置钢板剪切装置5和钢板拼接装 置8。
在其他实施例中，可以采用单套开巻、校平设备，在校平机3前设置钢 板夹料辊2，在校平机3后仅设置钢板剪切装置5，也可以实现本发明目的。但 在更换新的原料巻板时，需要进行穿带操作，即将切除料头的巻板前端穿过 生产线的每一设备。
在其他实施例中，可以采用单套开巻、校平设备，在校平机3前无需设 置钢板夹料辊2，在校平机3后无需设置钢板剪切装置5，也可以实现本发明目 的。但在更换新的原料巻板时，需要进行穿带操作，即将巻板的料头穿过生 产线的每一设备。
在其他实施例中，"前S辊11+立式活套塔12+后S棍13"的连续钢板存储 装置可以用"前S辊+卧式活套塔+后S棍"、"前S辊+活套车+后S棍"或活套 坑等设备来替代。
从上述生产线设备布置可知，本发明集装箱侧板和前墙板制造方法是按 照如下步骤进行的
首先，对原料巻板进行开巻、校平；
然后，将校平后的连续钢板100进行对中、存储和存储后牵引； 然后，对连续钢板100两表面进行连续打砂；
然后，对打砂后的连续钢板100进行存储前牵引、存储和存储后牵引； 然后，对连续钢板100两表面进行连续油漆处理和连续烘干处理，然后对 连续钢板进行牵引送料；
然后，对连续钢板100进行精校平；
然后，对连续钢板100进行对中、侧板/前墙板滚轧成形、修边、定尺分 切成单块侧板/前墙板；
然后，将单块侧板/前墙板运送至成品收集转运装置，进行收集、转运存储。
实施例二
图3、图4示出了本发明集装箱侧板和前墙板制造方法实施例二的生产线 示意图。如图3、图4所示，本实施例生产线的设备布置及其功能与实施例一 大体相同，区别是在校平机32之后，依次设置板料定位剪断装置321 (如定 位剪板机或其他板料定位剪断设备)、板料输送装置302 (如输送辊道、皮带 输送装置等)，板料输送装置302包括驱动辊303，板料输送装置302将分切后 的板料201输送至辊轧成形设备36前，在辊轧成形设备36前设置板料对中装置 35，保证板料201对中进入辊轧成形设备36。
在辊轧成形设备36后，同样设置波型夹送机37和修边设备38 (如圆盘修 边剪等)，对辊轧成形后的侧板/前墙板的两侧同时进行或分别先后进行修边。
在修边设备之后，设置滚道送料装置42 (或皮带输送机或滚道送料装置 与设置在滚道送料装置下方并与之连接输送单块侧板/前墙板的皮带运输机 等)，对分切后的侧板/前墙板200进行输送。
在滚道送料装置42后的侧板/前墙板200的收集转运与实施例一相同。
本实施例的集装箱侧板和前墙板制造方法按照如下步骤进行
首先，对原料巻板进行开巻、校平；
然后，将校平后的连续钢板100进行对中、存储和存储后牵引；
然后，对连续钢板100两表面进行连续打砂；
然后，对打砂后的连续钢板100进行存储前牵引、存储和存储后牵引； 然后，对连续钢板100两表面进行连续油漆处理和连续烘干处理，然后 对连续钢板进行牵引送料；
然后，对连续钢板100进行精校平及定尺分切成单块钢板201;
然后，单块钢板201进行输送、对中、侧板/前墙板滚轧成形和修边；
然后，将单块侧板/前墙板运送至成品收集转运装置，进行收集、转运存
权利要求
1、一种集装箱侧板和前墙板制造方法，包括对卷板进行开卷、校平，其特征在于，还包括如下步骤S1、将校平后的连续钢板进行对中、存储和存储后牵引；S2、对所述连续钢板两表面进行连续打砂；S3、对打砂后的连续钢板进行存储前牵引、存储和存储后牵引；S4、采用双面连续油漆设备和双面连续烘干设备对所述连续钢板两表面进行连续油漆处理和连续烘干处理，然后对所述连续钢板进行牵引送料；S5、对所述连续钢板进行精校平；S6、包括对所述连续钢板进行对中、侧板/前墙板滚轧成形、定尺分切；S7、将单块侧板/前墙板运送至成品收集转运装置，进行收集、转运存储。
2、 根据权利要求l所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征在于， 所述步骤S6按如下方式进行1) 、对精校平后的连续钢板进行对中，连续钢板进入滚轧设备进行侧板 /前墙板滚轧成形；2) 、用定尺分切设备将连续的侧板/前墙板定尺分切成单块侧板/前墙板。
3、 根据权利要求l所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征在于， 所述步骤S6按如下方式进行a) 、将精校平后的连续钢板定尺分切成单块钢板；b) 、将单块钢板采用输送装置输送至滚轧设备前；c) 、对单块钢板进行对中，然后单块钢板进入滚轧设备滚轧成形。
4、 根据权利要求2所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征在于 在所述步骤S6的分步骤1)中，采用板料对中装置对所述连续钢板进入滚轧设 备前进行对中，所述滚轧设备采用侧板/前墙板滚轧成形模具进行侧板/前墙板滚轧成形；在所述步骤S6的分步骤2)中，采用板料定位剪断装置对成形后的 侧板/前墙板进行定尺分切；所述步骤S6还包括"对成形后的连续侧板/前墙板 进行定位和修边"的分步骤，该定位修边分步骤位于所述分步骤2)之前或之 后。
5、 根据权利要求3所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征在于 在所述步骤S6的分步骤a)中，采用板料定位剪断装置对精校平后的连续钢板 进行定尺分切；在所述步骤S6的分步骤b)中，采用滚道送料装置或皮带运输 机将分切后的钢板输送至滚轧设备前；在所述步骤S6的分步骤c)中，采用板 料对中装置对所述分切的钢板进入滚轧设备前进行对中，所述滚轧设备采用 侧板/前墙板滚轧成形模具进行侧板/前墙板滚轧成形；所述步骤S6还包括位于 所述分步骤c)之后的"对成形后的侧板/前墙板进行定位和修边"的分步骤。
6、 根据权利要求1至3之一所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征 在于在所述步骤S1中，采用板料对中装置(9)对所述连续钢板进行对中； 采用"前S辊+立式活套塔+后S辊"、"前S辊+卧式活套塔+后S辊"、"前S 辊+活套车+后S辊"或活套坑对所述连续钢板进行存储，采用夹送辊(15)对 所述连续钢板存储后进行牵引；当采用"前S辊+立式活套塔+后S辊"、"前 S辊+卧式活套塔+后S辊"或"前S辊+活套车+后S辊"对所述连续钢板进行 存储时，其后还依次设置板料对中装置(14)、活套坑和夹料辊，对所述连 续钢板再进行对中、存储和牵引送料，该活套坑前的板料对中装置(14)位 于活套塔/活套车存储后牵引夹送辊(15)之前或之后。
7、 根据权利要求1至3之一所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征 在于在所述步骤S2中，所述连续打砂采用钢板水平打砂或钢板倾斜打砂， 当采用钢板水平打砂时，在钢板上侧采用吹砂设备吹扫钢板上的砂粒；当采 用倾斜打砂机进行倾斜打砂时，在倾斜打砂机前后分别设置钢板倾斜装置和 钢板回平装置对所述连续钢板进行导向，所述钢板回平装置设置在步骤S3之前或之后。
8、根据权利要求1至3之一所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征 在于在所述步骤S3中，采用活套坑对所述连续钢板进行存储，采用夹送辊 对存储前的连续钢板进行牵引送料，采用夹送辊对存储后的连续钢板进行牵引送料；在所述步骤S4前，包括采用板料对中装置对所述连续钢板进入所述 油漆设备前进行对中，在所述步骤S4中，所述双面连续油漆设备为双面连续 喷漆设备或双面连续滚漆设备；在所述步骤S5中，采用钢板校平装置对所述 连续钢板进行精校平。
9、 根据权利要求8所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征在于-当所述双面连续油漆设备采用双面连续滚漆设备时，在该双面连续滚漆设备 前还依次设置板料对中装置、夹送辊和张力辊对所述连续钢板进行对中、送 料和去张力；在所述步骤S4中，在所述连续烘干设备之后依次设置吹干设备 和张力辊，该张力辊对吹干后的连续钢板进行去张力和送料，该滚漆设备、 烘干设备和吹干设备的前后张力辊张紧所述连续钢板。
10、 根据权利要求8所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征在于 当所述双面连续油漆设备采用双面连续喷漆设备时，在该双面连续喷漆设备 前设置板料对中装置对所述连续钢板进行对中；在所述步骤S4中，在所述连 续烘干设备之后依次设置吹干设备和夹送辊。
11、 根据权利要求1或2所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征在 于在所述步骤S4中，在对所述连续钢板进行牵引送料的送料设备后设置事 故剪，在生产线故障时剪切所述连续钢板。
12、 根据权利要求1至3之一所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特 征在于在所述步骤S7中，采用连续送料装置将侧板/前墙板成品运送至成品 收集转运装置，成品收集转运装置采用成品转运台或成品转运车，当成品收 集转运装置采用成品转运台时，由转运设备将侧板/前墙板成品运送至成品存 放区存放。
13、 根据权利要求12所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征在于 设置第二成品收集转运装置，由转运设备将侧板/前墙板成品从所述成品收集 转运装置运送至第二成品收集转运装置，再由转运设备将侧板/前墙板成品运 送至成品存放区存放。
14、 根据权利要求12所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征在于 所述连续送料装置为滚道送料装置、皮带运输机或滚道送料装置加设置在该 滚道送料装置下方并与之联合输送侧板/前墙板的皮带运输机。
15、 根据权利要求1至3之一所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征在于采用一套开巻、校平设备进行巻板开巻校平。
16、 根据权利要求15所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征在于 在所述校平设备前设置夹送辊和板料对中装置，在所述校平设备后依次设置 钢板剪切装置和钢板拼接或搭接装置，钢板剪切装置对校平后的钢板的料头 料尾进行剪切，钢板拼接装置对两巻板料经料头料尾剪切后的头尾进行拼接 或搭接。
17、 根据权利要求1至3之一所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征在于采用两套开巻设备和一套校平设备进行巻板开巻校平，该两套开巻 设备沿钢板输送方向先后布置，在后的开巻设备输出的钢板经钢板导向装置 进行导向；在所述校平设备前设置夹送辊和板料对中装置，在所述校平设备 后依次设置钢板剪切装置和钢板拼接或搭接装置，钢板剪切装置对校平后的 钢板的料头料尾进行剪切，钢板拼接装置对两巻板料经料头料尾剪切后的头 尾进行拼接或搭接。
18、 根据权利要求16所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征在于:所述钢板剪切装置为剪板机，所述钢板拼接或搭接装置为钢板拼接机或钢板 搭接机。
19、 根据权利要求17所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征在于: 所述钢板导向装置为导向辊或导向轮，所述钢板剪切装置为剪板机，所述钢 板拼接或搭接装置为钢板拼接机或钢板搭接机。
20、 根据权利要求1至3之一所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征在于采用两套开巻设备进行巻板开巻，该两套开巻设备沿钢板输送方向 先后布置，在该两套开巻设备后分别依次布置粗校平机、钢板剪切装置和废 头堆料台；在后的开巻设备输出的钢板经钢板导向装置进行导向；在该在后 的开巻设备的废头堆料台之后依次设置夹送辊、板料对中装置、精校平机和 钢板拼接或搭接装置。
21、 根据权利要求20所述的集装箱侧板和前墙板制造方法，其特征在于: 所述钢板导向装置为导向辊或导向轮，所述钢板剪切装置为剪板机，所述钢 板拼接或搭接装置为钢板拼接机或钢板搭接机。
全文摘要
本发明涉及一种集装箱侧板和前墙板制造方法，包括对卷板进行开卷、校平，将校平后的连续钢板进行对中、存储和存储后牵引，对该连续钢板两表面进行连续打砂，对打砂后的连续钢板进行存储前牵引、存储和存储后牵引，对该连续钢板两表面进行连续油漆、连续烘干和牵引送料，对该连续钢板进行精校平及牵引送料，对该连续钢板进行对中、侧板/前墙板滚轧成形、定尺分切成单块侧板/前墙板，将单块侧板/前墙板运送至成品收集转运装置，进行收集、转运存储。本发明采用同一生产工艺实现了集装箱侧板和前墙板的自动化生产，提高了生产效率和设备利用率、大大降低了工人劳动强度和设备占地面积。
文档编号B23P23/00GK101181775SQ200610063599
公开日2008年5月21日 申请日期2006年11月13日 优先权日2006年11月13日
发明者刘学斌, 张寿超, 朱鹏飞, 李建平, 李成明, 李海明, 梁尚富, 汪德禄, 温廷及, 芦兰庆, 雷 郭, 马忠安, 黄素辉 申请人:中国国际海运集装箱(集团)股份有限公司