专利名称：套筒的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种套筒的制造方法，特别是涉及一种能增加强度改善裂纹问题，可达到降低成本及提升产能等功效，而将线材冷锻加工制成套筒的制造方法。
背景技术：
在多冲程冷锻成型机的制造流程中，大致上是将一成卷线材，经过整直后截切成一预定长度的胚料，并将此胚料移送至各制程，依序经过不同程度的冲压形变，最后再将中心部位贯穿切除，以成型为一中空套筒，以下主要是以安装在一链条的滚轴外的套筒为例来进行说明。
请参阅图1及图2所示，图1是现有以往的一种套筒的制造方法的一制造流程方块图，图2是该现有以往的一种套筒的制造方法的一制造流程简示图。该现有以往的一种套筒的制造方法，是用于将一线材10多次冲压成型为一中空套筒14，该制造方法包括下列步骤(1)、裁切胚料将一长条线材10裁切成一定长度的胚料11。
(2)、边缘整型经过两次轻量冲压，让该胚料11的边缘整型成为圆角。
(3)、初步冲压初步冲压使该胚料11成为一顶面的中央部位121略微向下凹陷的初冲胚料12。
(4)、深冲挤压上下地深冲挤压该初冲胚料12，以成型为一顶面的中央部位向下深入凹陷形成一深凹槽131，且一底面也相对向上凹入形成一浅凹槽132，在深凹槽131与浅凹槽132间更中介形成一间隔壁133的深冲胚料13。
(5)、转向定位将该深冲胚料13上下倒转定位。当然在设计上也可以省略此项步骤。
(6)、剪切冲出再度向下冲压，将该深冲胚料13的间隔壁133剪切冲出，以成型为中空套筒14。
(7)、车修加工请再配合图3所示，是该现有以往的一种套筒的制造方法中进行一深冲挤压制程的一剖视示意图。由于预设成型的壁厚约为0.65～10mm，厚度极薄，而且成型后套筒14的高度约为原先胚料11的1.5倍，特别是在步骤(4)深冲挤压的成型过程中，借由一挤压模具2的一撞针21与一顶针22的深冲挤压，使该初冲胚料12的金属材料受到挤压拉伸而成为深冲胚料13，所以变形量相当大，且因该顶针22具有一顶端呈平面且往下多角阶状延伸的垒头221，当位于上方的金属组织受到强力挤压时，由于该垒头221顶端呈平面，所以周缘与撞针21间的间隙较为狭小，乃呈上下皆平的设计，而让所成型出间隔壁133的周缘也相对较薄，组织强度较弱，因此往往极容易在间隔壁133周缘产生裂缝或出现断裂情况，所以必须再经过车修加工，将容易有裂缝的一内壁面141去除，才能完成一套筒成品15。
虽然上述制造方法能用于制造出套筒成品15，然而在制造上却引发了下列缺失(一)、增加成本在锻造成型的过程中，往往会在套筒14的内壁面141上形成裂纹，而为了避免此裂纹影响日后产品的品质，所以业者在锻造时通常是必须在内径部位预留2mm以上的厚度，也即为业界俗称的废料“死金属”，以供下一制程车修削除，才能制出套筒成品15，然而如此一来，此车修部份将会造成材料浪费，相对增加成本，并进而会影响获利，因此在方法设计上较为不佳。
(二)、产能降低由于要将套筒14的环状内壁面141削除，所以必须另行增加一车修加工的制程，因此在产制速度上并无法提升，相对地也会拖延制程、降低产能以及市场竞争力。
由此可见，上述现有的套筒的制造方法在方法与使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。为了解决上述问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但是长久以来一直未见适用的设计被发展完成，而一般制造方法又没有适切的方法能够解决上述问题，此显然是相关业者急欲解决的问题。因此如何能创设一种新的套筒的制造方法，便成了当前业界极需改进的目标。
由上述制造方法可知，线材10经过锻造成型后，须再经过车修，而后才能包装出货，因此，若是可将加工制程简化，而品质又在可接受的范围内，如此不但可以减少材料的浪费并能节省成本，提升产能及竞争力，而本发明就在于提供一种可以省略车修制程的套筒的制造方法，能供业者选择采用。
有鉴于上述现有的套筒的制造方法存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新的套筒的制造方法，能够改进一般现有的套筒的制造方法，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。
发明内容
本发明的主要目的在于，克服现有的套筒的制造方法存在的缺陷，而提供一种新的套筒的制造方法，所要解决的技术问题是使其具有可以降低成本以及提升产能等功效，从而更加适于实用。
本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种套筒的制造方法，是将一线材多次冲压成型为一中空套筒，该制造方法包括下列步骤将线材裁切成一定长度的胚料；初步冲压使该胚料成为一个顶面的中央部位略微向下凹陷的初冲胚料；深冲挤压使该初冲胚料成为一个顶面的中央部位向下深入凹陷形成一深凹槽，且底面向上圆弧凹入形成一圆弧槽，并在该深凹槽与圆弧槽间中介形成一间隔壁的深冲胚料；以及将该深冲胚料间隔壁剪切冲出，以成型为一个中空套筒。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
前述的套筒的制造方法，其还包括数次在初步冲压该胚料的前的边缘整型步骤，能让该胚料的边缘呈圆角。
前述的套筒的制造方法，其中所述的套筒的制造方法还包括一次在剪切冲出的前将该深冲胚料上下转向的转向定位步骤。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。由以上可知，为了达到上述目的，本发明提供了一种套筒的制造方法，是用于将一线材多次冲压成型为一中空套筒，该制造方法包括下列步骤将一线材裁切成一定长度的胚料。初步冲压使该胚料成为一顶面的中央部位略微向下凹陷的初冲胚料。深冲挤压使该初冲胚料成为一顶面的中央部位向下深入凹陷形成一深凹槽，且一底面向上圆弧凹入形成一圆弧槽，在深凹槽与圆弧槽间更中介形成一间隔壁的深冲胚料。将该深冲胚料间隔壁剪切冲出，以成型为一中空套筒。
借由上述技术方案，本发明套筒的制造方法至少具有下列较现有以往的制造方法为佳的优点(一)、降低成本在锻造成型过程中，由于较不会形成裂纹，所以不须在内径部位预留壁厚以供车修，因此在设计上，不只可以在胚料取用时裁切较为精确且较小的尺寸，更能相对节省以往车修部份的材料，故能够相对降低成本，并进而会增加获利。
(二)、提升产能由于本发明可以省略车修加工的步骤，所以能够简化整体制程，加快产制速度，相对地也能提升产能以及市场竞争力。
综上所述，本发明新颖的套筒的制造方法，借由上述深冲挤压制程，使得间隔壁呈上平下弧的形状设计，确能增加强度改善裂纹问题，而可达到降低成本以及提升产能等功效。其具有上述诸多优点及实用价值，不论在制造方法或功能上皆有较大改进，在技术上有显著的进步，并产生了好用及实用的效果，且较现有的套筒的制造方法具有增进的功效，从而更加适于实用，并具有产业的广泛利用价值，诚为一新颖、进步、实用的新设计。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
图1是现有以往的一种套筒的制造方法的一制造流程方块图。
图2是现有以往的该一种套筒的制造方法的一制造流程简示图。
图3是现有以往的该一种套筒的制造方法中进行一深冲挤压制程的一剖视示意图。
图4是本发明套筒的制造方法一较佳实施例的一制造流程方块图。
图5是本发明套筒的制造方法该较佳实施例的一制造流程简示图。
图6是本发明套筒的制造方法该较佳实施例进行一深冲挤压制程的一剖视示意图。
具体实施例方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的套筒的制造方法其具体实施方式
、制造方法、步骤、特征及其功效，详细说明如后。
请参阅图4与图5所示，图4是本发明套筒的制造方法一较佳实施例的一制造流程方块图，图5是本发明套筒的制造方法该较佳实施例的一制造流程简示图。本发明较佳实施例的套筒的制造方法，是用于将一线材30多次冲压成型为一中空的套筒成品34，该制造方法包括下列步骤(1)、裁切胚料将一长条线材30裁切成一定长度的胚料31。在设计上，可根据所欲成型的套筒成品34的尺寸，事先计算所需采用线材30的线径大小，与所应截取的胚料31长度。
(2)、边缘整型经过数次的边缘轻量冲压，让该胚料31的边缘整型成为圆角，在本实施例中是施予两次边缘整型的制程，当然在制造时也可以视情况增减，或是省略此步骤。
(3)、初步冲压初步向下冲压使该胚料31成为一顶面的中央部位321略微向下凹陷的初冲胚料32。
(4)、深冲挤压请配合图6所示，是本发明套筒的制造方法该较佳实施例进行一深冲挤压制程的一剖视示意图，借由一挤压模具4的一撞针41与一顶针42上下相对的深冲挤压，将该初冲胚料32冲压成为一顶面的中央部位向下深入凹陷形成一深凹槽331，且一底面向上圆弧凹入形成一圆弧槽332，在该深凹槽331与圆弧槽332间更中介形成一间隔壁333的深冲胚料33，令该间隔壁333较为接近下方。
(5)、转向定位将该深冲胚料33上下倒转定位，使该间隔壁333相对接近上方。当然，在设计上也可以省略此项步骤。
(6)、剪切冲出再度向下重量冲压，将该深冲胚料33的间隔壁333剪切冲出，以贯通成型为中空的套筒成品34。
由于本发明在上述步骤(4)深冲挤压的冲压过程中，是采用一顶端呈圆弧面的垒头421的顶针42，故当位于上方的金属组织受到强力挤压时，由于圆弧形垒头421与撞针41间的间隙，是呈上平面下圆弧面的设计，而确能相对增厚间隔壁333的周缘部位，并使该部位呈现为能够分散应力的圆角形状，故可以强化组织强度，所以较不会产生裂缝或出现断裂，因此不须经过车修加工就能完成套筒成品34。
由上述说明可知，虽然在冷锻制造中，往往会因金属材料特性而引发成型断裂及裂缝问题，并进而会影响产品的强度、抗拉、耐压等性能，但是本发明套筒的制造方法，是采用改变间隔壁333周缘部位的厚度与形状设计，能够增加组织强度并分散应力，确实能降低裂缝形成的可能性，所以能够相对省略车修加工并节省材料，故可以达到降低成本以及提升产能等功效，确实能够达到本发明的目的。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
权利要求
1.一种套筒的制造方法，是将一线材多次冲压成型为一中空套筒，其特征在于该制造方法包括下列步骤将线材裁切成一定长度的胚料；初步冲压使该胚料成为一个顶面的中央部位略微向下凹陷的初冲胚料；深冲挤压使该初冲胚料成为一个顶面的中央部位向下深入凹陷形成一深凹槽，且底面向上圆弧凹入形成一圆弧槽，并在该深凹槽与圆弧槽间中介形成一间隔壁的深冲胚料；以及将该深冲胚料间隔壁剪切冲出，以成型为一个中空套筒。
2.根据权利要求1所述的套筒的制造方法，其特征在于其还包括数次在初步冲压该胚料的前的边缘整型步骤，能让该胚料的边缘呈圆角。
3.根据权利要求1或2所述的套筒的制造方法，其特征在于其中所述的套筒的制造方法还包括一次在剪切冲出的前将该深冲胚料上下转向的转向定位步骤。
全文摘要
本发明是有关于一种套筒的制造方法，是将一线材多次冲压成型为一中空套筒，该制造方法包括下列步骤将线材裁切成一定长度的胚料，初步冲压使该胚料成为一顶面的中央部位略微向下凹陷的初冲胚料，深冲挤压使该初冲胚料成为一顶面的中央部位向下深入凹陷形成一深凹槽，且一底面向上圆弧凹入形成一圆弧槽，在深凹槽与圆弧槽间更中介形成一间隔壁的深冲胚料，将该深冲胚料间隔壁剪切冲出，以成型为一中空套筒。本发明借由上述深冲挤压制程，使得间隔壁呈上平下弧的形状设计，确能增加强度改善裂纹问题，而可达到降低成本以及提升产能等功效。
文档编号B23P13/00GK101058141SQ20061007638
公开日2007年10月24日 申请日期2006年4月20日 优先权日2006年4月20日
发明者许嘉麟 申请人:高盟企业股份有限公司