专利名称：一种热轧工艺润滑的方法
技术领域：
本发明涉及一种热轧工艺润滑的方法，特别是涉及一种薄板坯连铸连轧流程热轧工艺润滑的方法。
背景技术：
传统工艺流程和现有薄板坯连铸连轧流程热连轧机组工艺润滑普遍采用工作辊工艺润滑技术，即喷射油水混合物于工作辊的辊面，润滑轧辊。该技术对于降低机架负荷，保护工作辊的辊面，延长工作辊的轧制公里数，改善带钢的表面质量具有一定的作用。然而，工作辊润滑技术应用于轧制薄规格、合金含量较高的钢种和材质为高速钢的轧辊，机架负荷降幅较小，尤其是对于薄板坯连铸连轧流程热连轧机组前段机架，各机架负荷大，压下率大，轧制的板带温度高，轧辊使用的工况条件更为恶劣，轧制薄规格时，工作辊润滑技术降低机架的负荷较不显著，机架振动仍然明显，较大影响设备寿命、产品质量和薄规格稳定的轧制。另外，工作辊润滑技术不能润滑支撑辊，延长支撑辊的使用寿命作用较小。
发明内容
本发明的目的是提供一种新的热轧工艺润滑的方法，该方法可降低机架负荷，节约能源，延长支撑辊和工作辊的使用寿命，改善带钢表面质量和提高薄规格比例轧制。
本发明的目的通过采取以下技术方案予以实现一种热轧工艺润滑的方法，包括在轧机的上下工作辊的辊面喷射油水混合物以润滑工作辊，还包括在轧机的上下支撑辊的辊面喷射油水混合物以润滑支撑辊。
上述技术方案中，包括以下具体措施1.油水混合物为为含有一定粘度、酸值和皂化值的热轧油和水的混合物。
2.每个机架上下支撑辊和上下工作辊都分别由1台计量泵供油和1个混合器完成油水混合。
3.上支撑辊切水板安装于机架上出口侧，安装的角度与水平方向夹角35～75°范围内；下支撑辊切水板安装于机架下入口侧，安装的角度与支撑辊径向20～40°范围内。
4.应用于上支撑辊的喷嘴安装于上支撑辊切水板下方，与上支撑辊中心水平方向±10°范围内且垂直辊面，喷嘴距离辊面100～300mm；应用下支撑辊的喷嘴安装于机架下出口侧与下支撑辊中心水平方向成45°且垂直辊面，喷嘴距离辊面100～300mm。
5.喷射上下支撑辊的供油量范围为30～800ml/min，工作油压为2～15Bar，工作水压为2～15Bar。
6.对于轧制同一板坯的油水混合物喷射时序是各机架油水混合物开启和关闭喷射支撑辊先于工作辊。
本发明中各机架上下支撑辊和上下工作辊分别由1台计量泵和1个混合器完成油水混合，是为了实现上下支撑辊和上下工作辊供油的分开定量控制，方便调节。
本发明中上下支撑辊切水板的位置设计及其安装是为了防止支撑辊转动辊面上携带的水影响油水混合物粘附辊面，切水板设计的位置方便操作和获得较好的切水效果。
本发明中喷嘴的喷射角度和距离辊面的距离设计是为了获得最佳的喷射和油粘附辊面的效果。
本发明中支撑辊供油量、工作油压、工作水压和喷射时序的设计是为了确保轧机控制系统的稳定和获得最佳的应用效果。
与现有技术相比，本发明具有如下特点1.机架负荷降低更加显著。对于薄板坯连铸连轧流程，薄规格轧制、合金含量较高的钢种和材质为高速钢的轧辊，现有工作辊工艺润滑技术在较大供油量条件下，降低机架负荷仍然较小，而支撑辊和工作辊都工艺润滑技术，在较小供油量条件下，机架负荷降低仍然显著。
2.较好地缓解机架的振动。对于薄板坯连铸连轧流程，由于热连轧机组的设计特点，轧制薄规格时，前段机架普遍存在严重振动现象。由于在轧制薄规格时，工作辊和支撑辊都工艺润滑技术较现有工作辊润滑技术机架负荷降低更加显著，机架振动得到很好的缓解，从而提高设备的使用寿命和改善带钢的表面质量。
3.延长支撑辊的轧制公里数40％以上。由于在上下支撑辊的辊面上喷射油水混合物，润滑支撑辊，降低支撑辊与工作辊之间的摩擦，减少磨损，从而延长支撑辊的使用寿命，减少换辊周期，提高产能和生产效率。
图1是本发明实施例之支撑辊和工作辊工艺润滑示意图；图2是本发明实施例1采用支撑辊和工作辊都工艺润滑轧制箱板1.6mm F3机架的轧制力降低示意图；图3是本发明对比例之单独采用工作辊工艺润滑轧制箱板1.6mm F3机架的轧制力降低示意图。
具体实施例方式
下面列举一部分具体实施例对本发明进行说明，有必要在此指出的是以下具体实施例只用于对本发明作进一步说明，不代表对本发明保护范围的限制。其他人根据本发明做出的一些非本质的修改和调整仍属于本发明的保护范围。
本发明具体实施于薄板坯连铸连轧流程热连轧机组前段机架，采用的板坯厚度为50～60mm，板坯宽度为1000～1350mm，板坯出炉温度为1050～1180℃，带钢厚度为1.2～12.7mm，支撑辊的辊径为1250～1350mm，辊身长度为1500mm，工作辊的辊径为720～800mm，辊身长度为1700mm。
实施例1热轧工艺润滑的方法包括如下步骤(1)热轧油的选用选择一种具有一定性能指标的热轧油，实施中选用的热轧油部分性能指标如表1。
表1 热轧油的部分性能指标
(2)上支撑辊切水板安装于机架上出口侧，安装的角度与水平方向夹角45°，下支撑辊切水板安装于机架下入口侧，安装角度与支撑辊径向25°。
(3)应用于上支撑辊的喷嘴安装于上支撑辊切水板下方，与上支撑辊中心水平方向夹角为0°且垂直辊面，喷嘴距离辊面200mm；应用下支撑辊的喷嘴安装于机架下出口侧与下支撑辊中心水平方向成45°且垂直辊面，喷嘴距离辊面200mm。
(4)每机架上下支撑辊和上下工作辊都分别由1台计量泵供油和1个混合器完成油水混合。
(5)油水混合的浓度测试采用浓度测试仪对不同油流量、水流量的油水混合物的浓度进行了测定，实施中测定的部分数据如表2。
表2 不同油流量、水流量的油水混合物的浓度
(6)喷射上下工作辊的供油量为200ml/min，工作油压为6.0Bar，工作水压为4.0Bar；喷射上下支撑辊的供油量为200ml/min，工作油压为7.0Bar，工作水压为5.0Bar。
(7)喷射时序当板带咬入机架，支撑辊润滑启动，板带咬入后一机架，工作辊润滑启动；板带于前一机架抛钢前10～20秒钟，支撑辊润滑关闭，板带于前一机架抛钢，工作辊润滑关闭。
实施例1采用支撑辊和工作辊都工艺润滑与单独工作辊工艺润滑轧制箱板1.6mm F3机架的轧制力降低比较如图2和图3。采用工作辊和支撑辊工艺润滑，机架负荷降低显著，单独采用工作辊工艺润滑，机架负荷降低较小。
实施例2实施例2与实施例1中有关区别具体包括如下方面，其余同实施例1(1)上支撑辊切水板安装于机架上出口侧，安装的角度与水平方向夹角为60°，下支撑辊切水板安装于机架下入口侧，安装的角度与支撑辊径向成35°。
(2)应用于上支撑辊的喷嘴安装于上支撑辊切水板下方，与上支撑辊中心水平方向夹角为5°且垂直辊面，喷嘴距离辊面250mm；应用下支撑辊的喷嘴安装于机架下出口侧与下支撑辊中心水平方向成45°且垂直辊面，喷嘴距离辊面240mm。
(3)喷射上下工作辊的供油量为300ml/min，工作油压为7.0Bar，工作水压为5.0Bar；喷射上下支撑辊的供油量为250ml/min，工作油压为8.0Bar，工作水压为6.0Bar。
实施例2中机架负荷降低显著，机架振动明显缓解，工作辊轧制公里数延长33％，支撑辊轧制公里数延长45％。
权利要求
1.一种热轧工艺润滑的方法，包括在轧机的上下工作辊的辊面喷射油水混合物以润滑工作辊，其特征是还包括在轧机的上下支撑辊的辊面喷射油水混合物以润滑支撑辊。
2.根据权利要求1所述的热轧工艺润滑的方法，其特征是油水混合物为热轧油和水的混合物。
3.根据权利要求1所述的热轧工艺润滑的方法，其特征是每个机架上下支撑辊和上下工作辊都分别由1台计量泵供油和1个混合器完成油水混合。
4.根据权利要求1所述的热轧工艺润滑的方法，其特征是上支撑辊切水板安装于机架上出口侧，安装的角度与水平方向夹角35～75°范围内；下支撑辊切水板安装于机架下入口侧，安装的角度与支撑辊径向20～40°范围内。
5.根据权利要求1所述的热轧工艺润滑的方法，其特征是应用于上支撑辊的喷嘴安装于上支撑辊切水板下方，与上支撑辊中心水平方向±10°范围内且垂直辊面，喷嘴距离辊面100～300mm；应用下支撑辊的喷嘴安装于机架下出口侧与下支撑辊中心水平方向成45°且垂直辊面，喷嘴距离辊面100～300mm。
6.根据权利要求1所述的热轧工艺润滑的方法，其特征是喷射上下支撑辊的供油量范围为30～800ml/min，工作油压为2～15Bar，工作水压为2～15Bar。
7.根据权利要求1所述的热轧工艺润滑的方法，其特征是对于轧制同一板坯的油水混合物喷射时序是各机架油水混合物开启和关闭喷射支撑辊先于工作辊。
全文摘要
本发明公开了一种热轧工艺润滑的方法，即在热轧机支撑辊的辊面和工作辊的辊面均喷射油水混合物以润滑轧辊，该方法具有降低机架负荷，缓解机架振动，延长支撑辊和工作辊的使用寿命，提高产能和生产效率，促进薄规格和超薄规格轧制等突出效果。
文档编号B21B27/10GK101024230SQ200610124130
公开日2007年8月29日 申请日期2006年12月8日 优先权日2006年12月8日
发明者谢劲松, 李轲新, 毛新平, 范胜标, 高驰, 余晖, 王朝晖 申请人:广州珠江钢铁有限责任公司