专利名称：自助餐炉面板整体拉深工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及自助餐炉面板制造方法，特别是自助餐炉不锈钢面板的整体拉深的工艺方法。
背景技术：
目前用于酒店及餐厅的自助餐炉主要作为盛放菜肴食品的保温容器。随着社会的进步，人民生活水平的提高，人们对产品外观越来越重视。目前自助餐炉的面板由多块料片通过焊接连成整体。片料焊接工艺首先使餐炉面板的加工工序增加、材料损耗加大，造成面板的生产成本大大提高；再者，在焊接的过程中难以避免会有漏焊、脱焊等缺陷的存在，从而影响了面板的整体质量和使用寿命。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供制造自助餐炉面板整体拉深的方法，达到提高面板质量，延长使用寿命，降低制造成本的目的。
本发明的技术问题通过下列技术方案实现自助餐炉面板整体拉伸工艺，其特征包括以下步骤(1)、将不锈钢卷料用剪板机剪成面板所需尺寸，并剪除四角多余材料；(2)、将剪角后的片料送入油压机和拉深模中施压拉深至需要高度；(3)、将经过拉深后的工件在冲床上剪切至规定高度尺寸；(4)、将经过剪切过的工件送入油压机和缩口模中施压缩口至需要口径；(5)、将经过缩口工件的中间以冲床冲出大口径的方孔或圆孔；(6)、将经冲过大孔工件的顶部冲压出水平槽；(7)、将经过冲槽的工件冲出侧面孔；(8)、将经过冲侧面孔的工件在油压机上对中间孔边缘进行拉伸翻边；(9)、将经过上述加工成型自助餐炉面板进行抛光、清洗、检验入库。
经过上述不锈钢面板整体拉深工艺制造方法制造的不锈钢餐炉面板之间无焊接，从而克服了因焊接工艺引起的工序多、工艺复杂、制造工时多等诸多缺陷，降低了产品的生产成本；同时也避免了焊接过程中容易出现的漏焊、脱焊引起的质量问题，提高了面板的外观质量和使用寿命，也使自助餐炉在市场竞争中具有更好的价格优势和更好的经济效益。
图1～6为方形不锈钥面板主要加工步骤的工件外形图。
图2-1～图2-2为缩口模具和缩口过程示意图。
图7～12为圆形不锈钢面板主要加工步骤的工件外形图。
具体实施例方式
自助餐炉的面板都以不锈钢板材为基本材料，不锈钢板材多选用奥氏体，这是由于奥氏体不锈钢材料在拉深过程中材料局部变薄的趋势小，有利于伸长类变形产品成形，但材料加工硬化快，不适于多次拉深。
拉深设备主要是油压机和冲床，实施例选用315吨油压机、选用160吨冲床。
模具材料，选用铝青铜、铝铁青铜或磷青铜，依加工件尺寸制作凹凸模。
润滑剂，选用石腊油，聚乙烯薄膜或聚丙烯薄膜。
实施例1现以1Cr18Ni9Ti不锈钢为例，制造方形自助餐炉面板。
(1)将牌号为3042B厚度1.8mm的不锈钢卷料用剪板机剪成810×610片料，并剪除四角，成八角形片材；(2)将剪角后的材料送入315吨油压机和凹、凸模具中施压拉深，在模具与工件之间铺设2μm聚丙烯薄膜作润滑剂，拉深高度H为60～70mm经拉深的工件如图1所示；(3)将经过拉深后的工件用160吨冲床切去外缘部份；(4)将经剪切过的工件送入315吨油压机和缩口模具中施压缩口至需要口径，凹模3为带喇叭口的筒腔，喇叭口的内斜面与筒体内壁面交角为210～220度，定位模座4设在凹模3筒体内，工件2的开口端与凹模3的喇叭口相对应，缩口模具与缩口过程，如图2-1与图2-2所示。凹模3与定位模座4之间的间隙为1.8～2.0mm，经缩口的工件形状如图2所示；(5)将经过缩口工件的中间用160吨冲床冲出300～500mm的方形孔，工件形状如图3所示；(6)将经冲中间孔的工件用160吨冲床在工件顶部冲水平槽，工件形状如图4所示；(7)将经过冲槽的工件用160吨冲床冲侧面孔，工件形状如图5所示；(8)将经过冲侧面孔的工件在315吨油压机上对中间孔边缘进行拉伸翻边；拉伸下模(凹模)的口径大于工件口径5～10mm，上模(凸模)与下模的间隙为1.1～1.5mm，翻边高度为5～10mm，经翻边后的工件如图6所示；(9)将经过上述加成工型的方形面板进行抛光、清洗、检验、入库。
上述方法同样适于制造圆形自助餐炉面板。
实施例2以1Cr18Ni9不锈钢板为例制造自助餐炉圆形面板。
(1)将牌号为2012B，厚度为1.8mm的不锈钢卷料用剪板机φ640片料，工件外形如图11所示；(2)圆形片料送入315吨油压机和凹、凸模具中施压拉深，润滑剂采用1μm聚乙烯薄膜，拉深高度为60～65mm，工件外形如图12所示；(3)将经拉深工件置于电热炉中退火1小时，退火温度1050℃～1080℃氮气99％浓度保护；(4)将经过退火处理的工件再送入315吨油压机和凹、凸模具中施压拉深，润滑剂采用聚乙烯薄膜，拉深高度为10～20mm；(5)将经过退火二次拉深的工件用160吨冲床切去外缘部份；(6)将经剪切过的工件送入315吨油压机和缩口模具中施压缩口至需要口径，凹模3为带喇叭口的筒腔，喇叭口的内斜面与筒体内壁面交角为210～220度，定位模座4设在凹模3筒体内，工件2的开口端与凹模3的喇叭口相对应，凹模3与定位模座4之间的间隙为1.8～2.0mm，经缩口的工件外形如图13所示；(7)将经过缩口工件的中间冲出φ300～500mm大圆孔，工件外形如图14所示；(8)将经过冲中间孔的工件用160吨冲床在工件顶部冲水平槽，工件外形如图14所示；(9)将经过冲槽的工件用160吨冲床冲侧面孔，工件外形如图15所示；(10)将经过冲侧面孔的工件在315吨油压机上对中间孔边缘进行拉伸翻边，拉伸下模(凹模)的口径大于工件口径5～10mm，上模(凸模)与下模的间隙为1.1～1.5mm，翻边高度为5～10mm，工件外形如图16所示；(11)将经过上述加工成型的圆形面板进行抛光、清洗、检验、入库。
采用第一次拉深，退火处理，再第二次拉深的方法与所用不锈钢材料组成成份有关，上述方法同样适用制造自助餐炉的方形面板。
权利要求
1.一种自助餐炉面板整体拉深工艺，其特征包括以下步骤(1)、将不锈钢卷料用剪板机剪成面板所需尺寸，并剪除四角多余材料；(2)、将剪角后的片料送入油压机和拉深模中施压拉深至需要高度；(3)、将经过拉深后的工件在冲床上剪切至规定高度尺寸；(4)、将经过剪切过的工件送入油压机和缩口模中施压缩口至需要口径；(5)、将经过缩口工件的中间以冲床冲出大口径的方孔或圆孔；(6)、将经冲过大孔工件的顶部冲压出水平槽；(7)、将经过冲槽的工件冲出侧面孔；(8)、将经过冲侧面孔的工件在油压机上对中间孔边缘进行拉伸翻边；(9)、将经过上述加工成型自助餐炉面板进行抛光、清洗、检验入库。
2.根据权利要求1所述的自助餐炉面板整体拉深工艺，其特征是片料送入油压机和凹、凸模具中第一次拉深，拉深高度为60～65mm；将经拉深工件置于电热炉中退火1小时，退火温度1050℃～1080℃氮气99％浓度保护；将经过退火处理的工件再送入油压机和凹、凸模具中第二次拉深，拉深高度为10～20mm。
3.根据权利要求1所述的自助餐炉面板整体拉深工艺，其特征是缩口加工中的凹模(3)为带喇叭口的筒腔，喇叭口的内斜面与筒体内壁面交角为210～220度，定位模座(4)设在凹模筒体内，凹模(3)与定位模座(4)之间的间隙为1.8～2.0mm。
4.根据权利要求1所述的自助餐炉面板整体拉深工艺，其特征是拉伸翻边中的凹模口径大于工件口径的5～10mm，凸模与凹模之间的间隙为1.1～1.5mm。
全文摘要
一种自助餐炉面板整体拉伸工艺，包括以下步骤将不锈钢卷料用剪板机剪成面板所需尺寸片料；将片料施压拉深至需要高度；将工件施压缩口至需要口径；将经过缩口工件的中间冲出大口径的方孔或圆孔；将经冲过大孔工件的顶部冲压出水平槽；将工件中间孔边缘进行拉伸翻边；将加工成型的面板进行抛光、清洗、检验入库。经过上述整体拉深工艺制造的餐炉面板之间无焊接，克服了因焊接工艺引起的工序多、工艺复杂、制造工时多等诸多缺陷，降低了生产成本；并避免了焊接过程中容易出现的漏焊、脱焊引起的质量问题，提高了面板的外观质量和使用寿命，也使自助餐炉在市场竞争中具有更好的价格优势和更好的经济效益。
文档编号B21D37/00GK101091976SQ20071006970
公开日2007年12月26日 申请日期2007年6月25日 优先权日2007年6月25日
发明者吴平, 陈聪祥 申请人:宁波南洋酒店用品制造有限公司