专利名称：：联合安装的模具结构及其安装调试方法
技术领域：
：本发明属于汽车制造工艺及设备的
技术领域：
，涉及汽车车身部件的冲压工艺及工艺装备，更具体地说，本发明涉及一种联合安装的模具结构。另外，本发明还涉及该模具结构的安装调试方法。技术背景在冲压加工中，只有在多工位压力机上使用类似于联合安装的模具结构方式。但这种安装方式对模具的技术要求较高，特别是模具尺寸及压力中心的确定比较困难。目前各大汽车制造企业因新车型种类的增加及老车型产量的增加，在厂房不易扩大、设备己经定型的情况下，为使生产效率提高，提出了对同车型车身上对称的左右件的冲压模具进行联合安装的设想，即通过对两个同工序的模具合为一体，在一台单动压力机工作下完成两套模具的冲压生产。这种方式的生产，理论上的效率提高了一倍；经工艺改进及生产验证，对部分模具是可以进行联合安装的。但到目前为止，各汽车制造企业在联合安装的模具结构及其安装方法上还没有提出很好的技术方案并得到应用。
发明内容本发明所要解决的问题是提供一种联合安装的模具结构，其目的是解决冲压设备数量不足的问题，提高设备利用率及冲压生产效率。为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为所提供的这种联合安装的模具结构，包括以模具中心平面对称分布的两套模具，每套模具上分别设上模座和上模、下模座和下模，两对上下模用于车身对称部件的冲压成形，上模下模分别在上模座和下模座上安装并紧固连接，在所述的上模与上模座之间、下模和下模座之间，分别设上模垫板和下模垫板。为使本发明更加完善，还进一步提出了以下更为详尽和具体的技术方案，以获得最佳的实用效果，更好地实现发明目的，并提高本发明的新颖性和创造性上模垫板和下模垫板的材料技术方案所述的上模垫板和下模垫板的材料为可切削加工的钢材。为了方便安装调试时的更换，所述的每套模具上的上模垫板为外形相同，并按厚度的不同设有多块；每套模具上的下模垫板为外形相同，并按厚度的不同设有多块。上模垫板修整面和下模垫板修整面的结构技术方案所述的上模垫板与上模座的相连接的表面为上模垫板修整面；所述的下模垫板与下模座的相连接的表面为下模垫板修整面；上述的垫块修整面均为机械切削加工获得的平面。为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了上述的联合安装的模具结构所采用的安装调试方法，该方法为在所述的联合安装的模具结构安装时，通过调整、更换上模垫板或下模垫板，或者同时调整、更换上模垫板和下模垫板，调整两套模具的装模高度；或者通过对所述的上模垫板或下模垫板的垫板修整面进行机械切削加工，调整两套模具的装模高度，并使其等高。以上所述的安装调试方法，设所述的两套模具的上模与上模之间、下模与下模之间的装模高度绝对相差值为H,所述的H设定两个工艺参数，从小至大分别为h,、h2，该方法的步骤如下-1、联合安装的模具结构中的两套模具在冲压设备上安装并分别检测其装模咼皮2、如果联合安装的两套模具的上模或下模、或上模和下模的实际装模高度相差较大，其H》h,，则对实际装模高度低的一套模具重新安装，重新安装时，在这套模具的上模座与上模之间调整更换上模垫板；或者在下模座与下模之间调整更换下模垫板；或者上述的上模垫板和下模垫板同时调整更换；如果调整至H在h,^之间，则进行步骤3;如果调整至H〈h,，则进行步骤4;如果装模高度相等，则进行步骤6;3、如果联合安装模的两套模具的上模或下模、或上模和下模的实际装模高度相差较小，其H在h,-^mm之间，则对实际装模高度高的一套模具重新安装，在重新安装前，对上模垫板或下模垫板的垫板修整面进行机械切削加工，或者同时对上模垫板和下模垫板的垫板修整面进行机械切削加工，其切削加工深度保证两套模具等高，或者对上模或下模的安装面进行机械切削加工，或者同时对上模和下模的安装面进行机械切削加工；直到装模高度相等，然后进行步骤6;4、如果联合安装模的两套模具的上模或下模、或上模和下模的实际装模高度相差很小，其H〈h,，则对实际装模高度高的一套模具重新安装，对此联合安装模具的所有垫板进行统一配平；直到装模高度相等，然后进行步骤6;5、如果联合安装模的两套模具的上模或下模、或上模和下模的实际装模高度相差较小，其11<112，但联合安装的模具必须要旋转90°安装，则此时必须对实际装模高度低的模具重新安装，则对实际装模高度低的一套模具重新安装，重新安装时，在这套模具的上模座与上模之间调整更换上模垫板；或者在下模座与下模之间调整更换下模垫板；或者上述的上模垫板和下模垫板同时调整更换；直至装模高度相等，并在等高垫板上加工U形安装槽，然后进行步骤6;6、模具安装，安装结束后试冲。以上所述的h,=lmm,h2=2mm。所述的机械切削加工方法为铣削或磨削。本发明采用上述技术方案，通过对对模具联合安装的工艺改造，可以提高冲压生产中关键的冲次指标，同时可以减少模具的损伤和动能的消耗，提高劳动生产效率和设备的利用率，降低生产成本。下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明图l为本发明的结构示意图。图中标记为1、上模座，2、上模垫板，3、上模，4、上模垫板修整面，5、下模，6、下模垫板修整面，7、下模垫板，8、下模座。具体实施方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。如图l、图2所表达的本发明的结构，本发明为一种联合安装的模具结构，包括以模具中心平面对称分布的两套模具，每套模具上分别设上模座1和上模3、下模座8和下模5，两对上下模用于车身对称部件的冲压成形，上模3和下模5分别在上模座1和下模座8上安装并紧固连接。为了解决在本说明书
背景技术：
部分所述的目前公知技术存在的问题并克服其缺陷，实现解决冲压设备数量不足的问题，提高设备利用率及冲压生产效率的发明目的，本发明采取的技术方案为如图1至图5所示，所提供的这种联合安装的模具结构，在所述的上模3与上模座1之间、下模5和下模座8之间，分别设上模垫板2和下模垫板7。上述技术方案对冲压模具的联合安装生产，使生产效率提高100%;提高冲压生产中关键的冲次指标，同时可以减少模具的损伤和动能的消耗，提高劳动生产效率和设备的利用率，降低生产成本。为了使本发明更为完善，还提供以下实施示例作为本发明在具体实施时的参考实施例一所述的上模垫板2和下模垫板7的材^l^为可切削加工的钢材。本实施例的目的是为了使各垫板在安装调试其高度时，能够对其厚度进行切削加工，满足不同高度变化的需求。实施例二；所述的每套模具上的上模垫板2为外形相同，并按厚度的不同设有多块；每套模具上的下模垫板7为外形相同，并按厚度的不同设有多块。在模具安装之前，应备有多块垫板，以方便在调整模具装模高度的时候能进行不同厚度尺寸的组合。实施例三所述的上模垫板2与上模座1的相连接的表面为上模垫板修整面4;所述的下模垫板7与下模座8的相连接的表面为下模垫板修整面6;上述的垫块修整面均为机械切削加工获得的平面。设置修整面的目的是在安装调试模具的装模高度时，对其进行机械切削加工，因此，该面应该为平面，可以方便地进行铣削，或者磨削，或者刨削，或者其它的平面加工方法。实施例四为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了上述的联合安装的模具结构所采用的安装调试方法，该方法为在所述的联合安装的模具结构安装时，通过调整、更换上模垫板2或下模垫板7，或者同时调整、更换上模垫板2和下模垫板7，调整两套模具的装模高度；或者通过对所述的上模垫板2或下模垫板7的垫板修整面进行机械切削加工，调整两套模具的装模高度，并使其等高。实施例五以上所述的安装调试方法，设所述的两套模具的上模与上模之间、下模与下模之间的装模高度绝对相差值为H，所述的H设定两个工艺参数，从小至大分别为h,、h2，该方法的步骤如下1、联合安装的模具结构中的两套模具在冲压设备上安装并分别检测其装模高度；2、如果联合安装的两套模具的上模或下模、或上模和下模的实际装模高度相差较大，其H》h,，则对实际装模高度低的一套模具重新安装，重新安装时，在这套模具的上模座1与上模3之间调整更换上模垫板2;或者在下模座8与下模5之间调整更换下模垫板7;或者上述的上模垫板2和下模垫板7同时调整更换；如果调整至H在h,~112之间，则进行步骤3;如果调整至H〈^，则进行步骤4;如果装模高度相等，然后进行步骤6;3、如果联合安装模的两套模具的上模或下模、或上模和下模的实际装模高度相差较小，其H在h,h,mm之间，则对实际装模高度高的一套模具重新安装，在重新安装前，对上模垫板2或下模垫板7的垫板修整面进行机械切削加工，或者同时对上模垫板2和下模垫板7的垫板修整面进行机械切削加工，其切削加工深度保证两套模具等高，或者对上模3或下模5的安装面进行机械切削加工，或者同时对上模3和下模5的安装面进行机械切削加工；直到装模高度相等，然后进行步骤6;4、如果联合安装模的两套模具的上模或下模、或上模和下模的实际装模高度相差很小，其H〈h,，则对实际装模高度高的一套模具重新安装，对此联合安装模具的所有垫板进行统一配平；直到装模高度相等，然后进行步骤6;配平方法为机械切削加工，如铣5、如果联合安装模的两套模具的上模或下模、或上模和下模的实际装模高度相差较小，其H〈h,，但联合安装的模具必须要旋转90°安装，则此时必须对实际装模高度低的模具重新安装，则对实际装模高度低的一套模具重新安装，重新安装时，在这套模具的上模座1与上模3之间调整更换上模垫板2;或者在下模座8与下模5之间调整更换下模垫板7;或者上述的上模垫板2和下模垫板7同时调整更换；直至装模高度相等，并在等高垫板上加工U形安装槽，然后进行步骤6;6、模具安装，安装结束后试冲。实施例七以上所述的h,lmm，h2=2mm。实施例八所述的机械切削加工方法为铣削或磨削。实施例九本实施例为模具联合安装改造的全过程一、改造前调査1、调査模具的几何尺寸模具的几何尺寸决定了联合安装方案的实施，如联合安装模具加总后，几何尺寸大于设备台面尺寸，联合安装将无法实现。2、计算模具冲压力-必须在模具几何尺寸调査的同时，对准备实施改造方案的模具对于冲压力进行工程力学的计算和分析，以保证在实际生产过程中模具的安全性和生产的经济性。(1)具体计算公式落料、冲孔冲裁力(F。)F。=LtT，其中L为冲裁周长(mm);T为材料厚度(mm);t为材料抗剪强度Mpa，且t-(mt/d+0.6)ob，其中m为与相对间隙有关的系数，故在Z/t-0.15时，m=1.2;其中，Z为合理间隙(mm);所以t=(1.2t/d+0.6)考虑到模具刃口的磨损、凸、凹模间隙的波动、材料机械性能的变化以及材料厚度偏差等因素，实际所需冲裁力还须增加30%。所以，F0=1.3F=1.3LtT。(2)卸料、推件力推件力F「nK,F;顶件力F2=K2F;卸料力F3=K3F，其中，F为冲裁力(N)，n为同时梗塞在凹模内的零件(或废料)数，n=h/t;T为材料厚度(mm);h为圆柱形凹模腔口高度。(3)弯曲对于V形件最大自由弯曲力匸0.6kbt2r+t对于U形件最大自由弯曲力r+t式中，Fs为最大自由弯曲力(N);2b为材料抗拉强度(Mpa);k为安全系数，k=1.3;b为弯曲件宽度(mm)(4)校正弯曲力F校二AXp，其中，F校为校正弯曲力(N)，A为弯曲件校正部分的投影面积(mm2)oF歸PFs+p，其中，p为有压料板或推件装置的压力，约为自由弯曲力的30%~80%。(5)拉深生产中常用以下公式计算第一次拉深:F严兀ditobK,(F严LtobK,)第二次及n次拉深Fn=ndntobK2(Fn=LtobK2)其中，t为材料厚度(mm);L为冲裁周长(mm);dP、dd为冲孔凸、凹模直径(mm);ob为材料抗拉强度(Mpa);K。K2:分别为修正系数，由下表确定<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>单次行程所需的拉深功可按下式计算。第一次拉深:入J^maxl^'11000第二次及n次拉深入，F腦axhnAn=-其中F,max、Fnmax"⑨为第一次和以后各次拉深的最大拉深力，(N);入k"为平均变形力Fmax的比值，它与拉深系数有关，见上表。h。hn为第一次和以后各次的拉深高度(mm)。拉深所需压力机的电机功率为N(KW)N=-^-60X75XHX1.36X10其中，A为拉深功，(N.m);S为不均衡系数，取；=1.21.4;nl为压力机效率，取n严0.60.8;r^为电机效率，取1\2=0.90.95;n为压力机每分钟行程次数。若所选压力机的电机功率小于计算值，则应另选功率较大的压力机。二、装模高度配平的调试方案经过对模具联合安装尺寸和冲压工程力的计算后确认，联合安装方案没有技术上的问题后，必须对模具的实际装模高度进行上机床测量和确认，并通过测量数据计算出模具配平的厚度，并根据实际情况实施配平方案。具体方案如实施例五所述。三、确定对模具本体的改造方案根据对模具各种性能、参数的调查，确定联合安装模具本体的改造方案。具体要求如下(1)对于没有变动安装方向和参数的模具本体进行安装位置的确认，并通过对压力机中心轴线向两侧延伸的几何距离进行计算和确认，以防止压力机由于长期不对称受力所造成的偏载问题。(2)对于变动安装方向，伹参数没有发生变化的模具本体进行安装位置的确认，并通过对压力机中心轴线向两侧延伸的几何距离进行计算和确认，同时在改造过程中要注意u形安装槽的自身尺寸和相对位置尺寸，以防止压力机由于长期不对称受力所造成的偏载问题。(3)对于没有变动安装方向，但参数发生变化的模具本体进行工作压力确认，并通过对模具工作部件的确认，从而最终制定出模具垫板的调整范围，以防止压力机在工作过程中由于模具工作部位受力不均和工作部位高度不统一发生的模具事故。(4)对于变动安装方向和参数的模具本体则必须对安装位置、模具工作部件和U形安装槽的自身尺寸和相对位置尺寸等问题的全面考虑和确认。四、现场改造验证(试生产)对模具联合安装的改造，必须通过现场生产验证才能最终确定改造是否成功。在现场试生产过程中必须考虑以下几个问题联合安装模具的总装模高度的核对；模具各工作部件的工作程度核对；联合安装中各个模具的工作压力核对；上下模在安装过程中的难易程度核对；联合安装模具在生产过程中员工操作的难易程度核对。五、实施效果通过对对模具联合安装的工艺改造，可以实现冲压生产中关键指标(冲次)的提高，同时可以减少动能的消耗，增加对设备折旧费用的使用率。总体来说模具的联合安装改造能够提高冲压SBU的综合经营指标。实施例十按照实施例九所述的模具联合安装改造过程的第一个具体应用示例1、调査模具的几何尺寸经过调査一种汽车车型的左上端板、右上端板落料模的几何尺寸分别为所述的左上端板落料模1370X780X530(长X宽X高)所述的右上端板落料模1370X780X530(长X宽X高)经过几何尺寸累加长(1370+1370=2740<4000)、宽(780<2000)，可以安装在JA39-630-T2(2000x4000)压力机或J39-630A(2000x3800)压力机的移动工作台上。2、计算模具冲压力所述的右上端板所使用的材料是牌号为DC04、材料厚度为0.7mm的冷扎板，其抗拉强度ob》270Mpa，材料厚度t-0.7mm，K2=0.06。L左-(770+290)X2=2120mm;L右=(670+290)X2=1920mm,贝lj:Fs=1.3LtT=1.3X2120X0.7X0.65X270=338574.6(N)=34.5484(ton)F右=1.3Ltt=1.3X1920X0.7X0.65X270=306633.6(N)=31.2891(ton)F2=K2F=0.06X(34.5484+31.2891)=3.95025(ton)(根据落料工程力计算公式和相应的材料剪切强度表得出)F总=F左+F右+F2=69.78775(ton)所选压力机的吨位为630ton，比计算出的联合安装模具的总需求吨位要大，故此联合安装可以实施。3、装模高度配平方案根据实际测量得出H￡=699.4mm;H*=701.7mm。左右绝对高度相差2.3mm，根据这种情况，应该根据前面所叙述的对此联合安装模具的所有垫板进行统一配平(通常是铣削)。将垫板最高的垫板铣去2.3mm，以保证联合安装机构能够正常工作。4、确定对模具本体的改造方案通过上面一系列的计算和分析，最终得出所述的左、右上端板落料模可以实现联合安装，但必须对两副模具的安装方式进行改造，使模具直接固定在一块换模板上，以方便联合安装模具的吊运和安装。现场改造验证(试生产)。现场试生产结果一切正常，证明此联合安装的工艺改造能够满足生产，改造成功。5、经济效益分析在年产量82494辆时，机台单价14.75元/分(含人工、动能、5%营业税)；结果82494/4X14.75=304196.125(元)。仅此一副模具改造就可以使冲压中心一年节约30.42万元；实施例十一按照实施例九所述的模具联合安装改造过程的第二个具体应用示例一种车型的后围下内板模具的联合安装改造过程1、调査模具的几何尺寸经过调査所述的后围下内板模具的几何尺寸分别为所述的后围下内板拉延模2000X760X796(长X宽X高)；所述的后围下内板修边冲孔斜楔修边模1870X1200X799(长X宽X高)；经过几何尺寸累加(长2000+1870=3870<4000、宽1200<2000)，可以安装在JA39-630-T2(2000x4000)压力机的移动工作台上。2、计算模具冲压力-所述的后围下内板所使用的材料是牌号为DCOl、材料厚度为0.7mm的冷扎板，其抗拉强度ob》270Mpa,材料厚度t^0.7mm，Ki=0.055，冲孔数为7。L=(220+1410)X2X1.5=4890mm，贝lj:所述的后围下内板拉延工序力为F拉-LtobK产48卯X0.7X270X0.055=508315.5(N)=50.83155(ton)所述的后围下内板修边冲孔斜楔修边工序力为F冲=1.3Ltt=1.3X4890X0.7X0.65X270=780957.5(N)=78.09575(ton)Fi=nKiF=7X0.055X78.09575=4.295266(ton)(根据落料工程力计算公式和相应的材料剪切强度表得出)F总-F拉+F冲+Ff133.222566(ton)(78.09575-50.83155)/630=4°/。(虽然两个工序的冲压力相差4%,满足偏载范围，不会造成压力机的偏载和损伤。)所选压力机的吨位为630ton，比计算出的联合安装模具的总需求吨位要大，故此联合安装可以实施。3、装模高度配平方案根据实际测量得出H拉=796.4mm，H冲=799.6mm，左右绝对高度相差3.2mm,根据这种情况，应该根据前面所叙述的对此联合安装模具的所有垫板进行统一配平(通常是铣削)。将垫板最高的垫板铣去3.2mm，以保证联合安装机构能够正常工作。4、确定对模具本体的改造方案通过上面一系列的计算和分析，最终得出所述的后围下内板模具可以实现联合安装，但必须对两副模具的安装方式进行改造，使模具直接固定在一块换模板上，以方便联合安装模具的吊运和安装。<table>tableseeoriginaldocumentpage19</column></row><table>上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。权利要求1、一种联合安装的模具结构，包括以模具中心平面对称分布的两套模具，每套模具上分别设上模座(1)和上模(3)、下模座(8)和下模(5)，两对上下模用于车身对称部件的冲压成形，上模(3)和下模(5)分别在上模座(1)和下模座(8)上安装并紧固连接，其特征在于在所述的上模(3)与上模座(1)之间、下模(5)和下模座(8)之间，分别设上模垫板(2)和下模垫板(7)。2、按照权利要求1所述的联合安装的模具结构，其特征在于所述的上模垫板(2)和下模垫板(7)的材料为可切削加工的钢材。3、按照权利要求1或2所述的联合安装的模具结构，其特征在于所述的每套模具上的上模垫板(2)为外形相同，并按厚度的不同设有多块；每套模具上的下模垫板(7)为外形相同，并按厚度的不同设有多块。4、按照权利要求3所述的联合安装的模具结构，其特征在于所述的上模垫板(2)与上模座(1)的相连接的表面为上模垫板修整面(4);所述的下模垫板(7)与下模座(8)的相连接的表面为下模垫板修整面(6);上述的垫块修整面均为机械切削加工获得的平面。5、按照权利要求4所述的联合安装的模具结构所采用的安装调试方法，其特征在于在所述的联合安装的模具结构安装时，通过调整、更换上模垫板(2)或下模垫板(7)，或者同时调整、更换上模垫板(2)和下模垫板(7)，调整两套模具的装模高度；或者通过对所述的上模垫板(2)或下模垫板(7)的垫板修整面进行机械切削加工，调整两套模具的装模高度，并使其等高。6、按照权利要求5所述的安装调试方法，设所述的两套模具的上模与上模之间、下模与下模之间的装模高度绝对相差值为H，其特征在于所述的H设定两个工艺参数，从小至大分别为h,、h2，该方法的步骤如下1)、联合安装的模具结构中的两套模具在冲压设备上安装并分别检测其装模高度；2)、如果联合安装的两套模具的上模或下模、或上模和下模的实际装模高度相差较大，其H》h,，则对实际装模高度低的一套模具重新安装，重新安装时，在这套模具的上模座(1)与上模(3)之间调整更换上模垫板(2);或者在下模座(8)与下模(5)之间调整更换下模垫板(7);或者上述的上模垫板(2)和下模垫板(7)同时调整更换；如果调整至H在h,h,之间，则进行步骤3);如果调整至H〈h,，则进行步骤4);如果装模高度相等，则进行步骤6);3)、如果联合安装模的两套模具的上模或下模、或上模和下模的实际装模高度相差较小，其H在h,h,之间，则对实际装模高度高的一套模具重新安装，在重新安装前，对上模垫板(2)或下模垫板(7)的垫板修整面进行机械切削加工，或者同时对上模垫板(2)和下模垫板(7)的垫板修整面进行机械切削加工，其切削加工深度保证两套模具等高，或者对上模(3)或下模(5)的安装面进行机械切削加工，或者同时对上模(3)和下模(5)的安装面进行机械切削加工；直到装模高度相等，然后进行步骤6);4)、如果联合安装模的两套模具的上模或下模、或上模和下模的实际装模高度相差很小，其H〈h,，则对实际装模高度高的一套模具重新安装，对此联合安装模具的所有垫板进行统一配平；直到装模高度相等，然后进行步骤6);5)、如果联合安装模的两套模具的上模或下模、或上模和下模的实际装模高度相差较小，其H〈h^但联合安装的模具必须要旋转90°安装，则此时必须对实际装模高度低的模具重新安装，则对实际装模高度低的一套模具重新安装，重新安装时，在这套模具的上模座(1)与上模(3)之间调整更换上模垫板(2);或者在下模座(8)与下模(5)之间调整更换下模垫板(7);或者上述的上模垫板(2)和下模垫板(7)同时调整更换；直至装模高度相等，并在等高垫板上加工U形安装槽，然后进行步骤6);6)、模具安装，安装结束后试冲。7、按照权利要求6所述的安装调试方法，其特征在于所述的h,lmm,h2=2mm。8、按照权利要求6或7所述的安装调试方法，其特征在于所述的机械切削加工方法为铣削或磨削。全文摘要本发明公开了一种联合安装的模具结构，在所述的上模(3)与上模座(1)之间、下模(5)和下模座(8)之间，分别设上模垫板(2)和下模垫板(7)。另外，本发明还公开了上述模具结构采用的安装调试方法，即在安装调试过程通过增加上述垫板或进行垫板的切削加工，使各模具的上、下模等高。采用上述技术方案，通过对对模具联合安装的工艺改造，可以提高冲压生产中关键的冲次指标，同时可以减少模具的损伤和动能的消耗，提高劳动生产效率和设备的利用率，降低生产成本。文档编号B21D37/01GK101259505SQ200810089098公开日2008年9月10日申请日期2008年4月18日优先权日2007年12月27日发明者张纯涛申请人:奇瑞汽车股份有限公司