专利名称：一种连续冲压拉伸成型的工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种连续冲压拉伸成型的工艺。适用于制造不锈钢制品。
背景技术：
图1是具有非常典型的需使用不锈钢精密拉伸工艺生产的产品零件结构图，该产品的特 点是结构复杂、工序繁多、精度要求很高。传统拉伸工艺分有间隙拉伸和无间隙拉伸二种。 目前国内金属制品行业由于受到模具材料和拉伸油品的限制，不锈钢拉伸均采用有间隙拉伸 工艺，但是该工艺所能达到的性能指标为大凸缘拉伸长径比要小于1，并且壁厚变化率要
大于40%,拉伸内孔直径精度为IT13级(0.3mm)以下，完全无法满足产品要求。如果不锈 钢拉伸采用无间隙拉伸工艺，可以提高拉伸内孔直径精度达到IT11级(即O. lmm)，但要求 生产效率达到35次/分钟以上(传统工艺一般为单冲10次/分钟)，这将对模具材料及拉 伸油品提出极高的要求，目前国内很难解决；再者不锈钢拉伸采用无间隙拉伸工艺也会导致 拉伸过程的材料冷作硬化的加剧，从而影响拉伸性能指标的提高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种连续冲压拉伸成型的工艺，充分利用间隙拉伸和
无间隙拉伸工艺的优缺点，使拉伸内孔直径精度达到IT9级(即0.05mm)，另一目的是实现 自动送料及连续冲压生产，并可自动加注适量润滑油。 本发明所采用的技术方案是
一种连续冲压拉伸成型的工艺，该工艺包括以下步骤 1.1切大圆片Dl和切小圓片Ds; 1.2引伸1_4为有间隙拉伸，其中
1.2.1弓l伸l,引伸系数为0.55~0.6之间，艮卩D1=0.55~0.6DS， Ds为小圆片的直径，凹模 口部半径R1为12倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1.2倍材料厚度t，拉伸高度应使被拉高 的材料体积稍多于产品所需材料体积；
1.2.2弓l伸2和3，引伸系数为0.75—0.8之间，即:D2=0.75 0.8D1 ， D3 = 0.75 0.8D2;凹 模口部半径R为前道R的0.9倍，凹凸模之间的间隙为1.2倍材料厚度t，拉伸高度应使被拉高 的材料体积稍多于产品所需材料体积，但应比前道稍少；
1.2.3弓|伸4，引伸系数为0.85，艮卩D4 = 0.85D3，凹模口部半径R为前道R的0.9倍，凹 凸模之间的间隙为1.1倍材料厚度t，拉伸高度应使被拉高的材料体积稍多于产品所需材料体积， 但应比前道稍少；1.3引伸5，为无间隙拉伸，并将凹模设计成锥形，锥度在25' ~30'之间，引伸系数约为 0.SMX95,即D5=0.9~0.95 D4，凹模口部半径R为前道R的0.9倍，凹凸模之间的间隙设为0.95~1 倍材料厚度t，拉伸高度达高产品所需高度。
在引伸3工步中，在凹模上端面设置加油槽，加油槽为截面为半圆的环形槽，在过圆心的 轴线上设有呈180°的连通加油槽与凹模内孔的直槽。
所述材料厚度t为0.2~2mm。
木发明的有益效果是本发明综合利用间隙拉伸和无间隙拉伸两种工艺的优缺点，选用合 适的模具材料和拉伸油品，充分利用壁厚变化规律，改变传统凹模形状，使拉伸内孔直径精度 达到IT9级(即0.05mm);实现了多工位级进冲压模，自动送料、连续冲压；自动加注适量 润滑油，以满足连续生产要求；模具加工精度较高，达到0.006mm;生产效率大于35次/分 钟；拉伸长径比大于1.3。
图1是用本发明工艺生产的产品结构图。
图2是本发明工艺主视方向的流程图。
图3是本发明工艺俯视方向的流程图。
图4是本发明引伸3凹模的主剖视图。
图5是图4的俯视图。
图6是本发明引伸5凹模的主剖视图。
具体实施例方式
实施例1、如图1-6所示， 本例拉伸成型工艺包括以下步骤-1.1切大圆片D^和切小圆片Ds;
1.2引伸l一4为有间隙拉伸，其中
1.2.1弓l伸l，弓l伸系数为0.55，艮卩D1=0.55DS， Ds为小圆片的直径，凹模口部半径R1 为12倍材料厚度t (本例材料厚度为0.2mm)，凹凸模之间的间隙为1.2倍材料厚度，拉伸高度
应使被拉高的材料体积稍多于产品所需材料体积；
1.2.2弓H申2，引伸系数为0.75，艮卩D2 = 0.75D1，凹模口部半径R2-0.9R1 ，凹凸模之间的 间隙为1.2倍材料厚度t，拉伸高度应使被拉高的材料体积稍多于产品所需材料体积，但应比前 道稍少；
1.2.3弓1伸3，弓l伸系数为0.75，艮卩D3=0.75D2，凹模口部半径R3 =0.9R2，凹凸模之间 的间隙为L2倍材料厚度t，拉伸高度应使被拉高的材料体积稍多于产品所需材料体积，但应比 前道稍少。该工歩中，在凹模1上端面设置加油槽2，加油槽为截面为半圆的环形槽，在过圆心
4的轴线上设有呈180°的连通加油槽与凹模内孔的直槽。设置加油槽后即可使用油管将引伸润滑 油引至加油槽内，以满足下面引伸4和引伸5 二工步的润滑要求。
1.2.4弓|伸4，引伸系数为0.85，艮卩D4-0.85D3，凹模口部半径R4=0.9R3，凹凸模之间的 间隙为1.1倍材料厚度，拉伸高度应使被拉高的材料体积稍多于产品所需材料体积，但应比前道 稍少；
1.3引伸5，该工步为无间隙拉伸，并将凹模设计成锥形，如图6，其中上小下大的锥形孔 是在凹模的腔内再配一个凹模衬圈3，锥形孔的锥度为25'，引伸系数约为0.9，即D5-0.9D4， 凹模口部半径R5=0.9R4，凹凸模之间的间隙设为0.95倍材料厚度，拉伸高度达高产品所需高度。
实施例2、如图1-6所示，
本例拉伸成型工艺包括以下步骤
1.1切大圆片Dl和切小圓片Ds;
1.2引伸l一4为有间隙拉伸，其中
1.2.1引伸l，弓l伸系数为0.6，艮卩D1=0.6DS， Ds为小圆片的直径，凹模口部半径R1为 12倍材料厚度t (本例材料厚度为2mm)，凹凸模之间的间隙为1.2倍材料厚度，拉伸高度应使 被拉高的材料体积稍多于产品所需材料体积；
1.2.2弓l伸2，引伸系数为0.8，艮卩D2 = 0.8D1，凹模口部半径R2=0.9R1，凹凸模之间的间 隙为1.2倍材料厚度t，拉伸高度应使被拉高的材料体积稍多于产品所需材料体积，但应比前道 稍少；
1.2.3弓|伸3，引伸系数为0.8，艮卩D3二0.8D2，凹模口部半径R3 =0.9R2，凹凸模之间的 间隙为1.2倍材料厚度t，拉伸高度应使被拉高的材料体积稍多于产品所需材料体积，但应比前 道稍少。该工步中，在凹模1上端面设置加油槽2，加油槽为截面为半圆的环形槽，在过圆心的 轴线上设有呈180°的连通加油槽与凹模内孔的直槽。设置加油槽后即可使用油管将引伸润滑油 引至加油槽内，以满足下面引伸4和引伸5二工步的润滑要求。
1.2.4弓|伸4，引伸系数为0.85，艮卩D4二0.85D3，凹模口部半径R4=0.9R3，凹凸模之间的 间隙为l.l倍材料厚度，拉伸高度应使被拉高的材料体积稍多于产品所需材料体积，但应比前道 稍少；
1.3引伸5，该工步为无间隙拉伸，并将凹模设计成锥形，如图6，其中上小下大的锥形孔 是在凹模的腔内再配一个凹模衬圈3，锥形孔的锥度为30'，引伸系数约为0.95，即D5=0.95D4， 凹模口部半径R5-0.9R4，凹凸模之间的间隙设为1倍材料厚度，拉伸高度达高产品所需高度。
冲孔、反引伸并扩孔、整形、落料四个工步是完成该产品成型后续工序，为该领域的常规 的工序，本实施例不作详细介绍。
权利要求
1、一种连续冲压拉伸成型的工艺，该工艺包括以下步骤1.1切大圆片DL和切小圆片DS；1.2引伸1-4为有间隙拉伸，其中1.2.1引伸1，引伸系数为0.55～0.6之间，即D1＝0.55～0.6DS，DS为小圆片的直径，凹模口部半径R1为12倍材料厚度t，凹凸模之间的间隙为1.2倍材料厚度t，拉伸高度应使被拉高的材料体积稍多于产品所需材料体积；1.2.2引伸2和3，引伸系数为0.75～0.8之间，即D2＝0.75～0.8D1，D3＝0.75～0.8D2；凹模口部半径R为前道R的0.9倍，凹凸模之间的间隙为1.2倍材料厚度t，拉伸高度应使被拉高的材料体积稍多于产品所需材料体积，但应比前道稍少；1.2.3引伸4，引伸系数为0.85，即D4＝0.85D3，凹模口部半径R为前道R的0.9倍，凹凸模之间的间隙为1.1倍材料厚度t，拉伸高度应使被拉高的材料体积稍多于产品所需材料体积，但应比前道稍少；1.3引伸5，为无间隙拉伸，并将凹模设计成锥形，锥度在25’～30’之间，引伸系数约为0.9～0.95，即D5＝0.9～0.95D4，凹模口部半径R为前道R的0.9倍，凹凸模之间的间隙设为0.95～1倍材料厚度t，拉伸高度达高产品所需高度。
2、 根据权利要求1所述的连续冲压拉伸成型的工艺，其特征在于在引伸 3工步中，在凹模上端面设置加油槽，加油槽为截面为半圆的环形槽，在过圆 心的轴线上设有呈180°的连通加油槽与凹模内孔的直槽。
3、 根据权利要求1所述的连续冲压拉伸成型的工艺，其特征在于所述材 料厚度t为0.2 2mm。
全文摘要
本发明涉及一种连续冲压拉伸成型的工艺。本发明所要解决的技术问题是提供一种连续冲压拉伸成型的工艺，充分利用间隙拉伸和无间隙拉伸工艺的优缺点，使拉伸内孔直径精度达到IT9级，并可实现自动送料及连续冲压生产，还可自动加注适量润滑油。实现发明目的的技术方案是该工艺引伸1至引伸4为有间隙拉伸；引伸5为无间隙拉伸，并将凹模设计成锥形；在引伸3工步中，在凹模的端面设置加油槽。本发明可用于制造不锈钢制品。
文档编号B21D22/00GK101585063SQ20091010000
公开日2009年11月25日 申请日期2009年6月19日 优先权日2009年6月19日
发明者汪浩然 申请人:嘉兴优佳金属制品有限公司