专利名称:一种小尺寸镁合金棒管热挤压成型模具的制作方法
技术领域:
本发明涉及镁合金热挤压成形技术,具体为一种小尺寸镁合金棒管热挤压 成型模具,用于镁合金热挤压加工领域。
背景技术:
镁合金具有比强度和比刚度高、阻尼减振性好、电磁屏蔽和抗辐射能力强、 易切削加工、易回收等一系列优点,在汽车、电子、电器、交通、航天、航空 和国防军事工业等领域具有重要的应用价值和广阔的应用前景。但常温下镁合 金滑移系少,塑性变形困难,大多数产品通过铸造获得,存在晶粒粗大、力学 性能较差、易产生缺陷等缺点,极大的限制了镁合金的应用。将镁合金铸锭通 过锻造、挤压、轧制等塑性变形加工后能够有效的改善镁合金的微观组织,消 除铸造缺陷,提高合金的力学性能。
与锻造和轧制相比,通过热挤压的方法对铸造镁合金进行变形加工具有更
强烈的三向压应力状态,有利于发挥其最大的塑性;产品尺寸精度高,表面质 量好;操作灵活方便,产品品种多、规格多,成为镁合金塑性加工成型中应用 最为广泛的工艺之一。通常镁合金无缝管材或棒材热挤压是在带穿孔装置或不 带穿孔装置的卧式挤压机上进行,需要大型挤压设备和控温装置,模具尺寸大、 结构复杂,成形工序多,生产成本高。对于直径小于10mm的小尺寸镁合金棒管 的挤压,还存在挤压力大、生产效率低、管材壁厚差大等问题,现有的卧式挤 压机不能很好的适应小尺寸镁合金棒管的生产,尤其是高精度镁合金薄壁细管 的生产。
发明内容
针对现有技术存在的上述不足,本发明的目的是提供一种小尺寸镁合金棒管热挤压成型模具,通过简单的换模,既可以生产出不同规格的小尺寸镁合金 棒材,也可以生产出高精度的小尺寸镁合金管材。
本发明的技术方案是这样实现的 一种小尺寸镁合金棒管热挤压成型模具, 包括上模座、下模座、挤压筒、凸模和凹模,其特征在于所述凹模通过挤压 筒配合固定在下模座上,凹模上设有与挤压筒同心的型腔,挤压筒和凹模通过 上模座和下模座紧固;凸模采用过渡配合与挤压筒内壁直接接触。
所述挤压筒由挤压筒内衬和挤压筒外套构成,两者过盈热装配合,所述挤 压筒内衬外径尺寸是内径的1. 5 1. 8倍,挤压筒外套外径尺寸是内径的2. 0 2. 2倍,装配过盈量为挤压筒内衬外径的0. 002 0. 003倍。在挤压筒外套外壁 设有保温套,保温套、挤压筒外套和挤压筒内衬上设有贯通的直达凹模外壁的 测温孔,便于插入测温设备测量凹模外壁的温度变化。
挤压棒状镁合金用凸模由一体成型同轴的挤压杆和挤压轴构成,为了减少 摩擦阻力,挤压杆直径稍小于挤压轴直径;挤压轴与挤压筒内壁过渡配合,与 坯料接触面采用25°锥度角结构。
挤压管状镁合金用凸模由一体成型同轴的挤压杆、挤压轴和挤压针构成, 挤压轴位于挤压杆和挤压针之间,挤压杆和挤压针直径小于挤压轴直径,挤压 轴与挤压筒内壁过渡配合,挤压轴与挤压针结合部位采用25。锥度角和圆弧过 渡;挤压针深入凹模型腔内,与凹模型腔一起构成环形挤压孔。挤压针直径为4 8mm,为了退模方便,采用锥度为0.3°的锥度结构。
所述挤压杆上端设有防止挤压轴与凹模直接接触的限位压头。压头的限位 尺寸为凸模直接与凹模接触时位于挤压筒外的挤压杆长度,保证挤压过程中凸 模不直接压在凹模上,既减少余料又防止损坏凹模。
所述凹模的入模锥度角为30°,凹模收口处采用半径为4 6mm的圆角过渡, 型腔尺寸为2 10mm,凹模整体外形为倒T型。
所述下模座上设有圆形凸台,挤压筒下端设有与圆形凸台对应的圆形沉孔, 挤压筒通过圆形沉孔紧套在圆形凸台上。与现有技术相比,本发明的优点是-
1、 采用本发明模具能够顺禾性产直径为①2 10ram的镁合金棒材或外径为 5 10mm、内径为4 8mm的镁合金管材,生产成本低,材料利用率高,坯料变 形均匀,挤压力小,产品尺寸精度高、表面质量好。
2、 模具结构简单,使用方便,成本低廉,使用寿命长。
图l-本发明挤压镁合金管材模具结构示意图2-本发明挤压镁合金棒材所用凸模结构示意图3-本发明凹模结构示意图4-采用本发明模具挤压出的镁合金薄壁细管(实施例l);
图5-采用本发明模具挤压出的镁合金细棒(实施例2)。
图中l-上模座;2-挤压筒内衬;3-挤压筒外套;4_保温套;5_螺栓;6_ 测温孔;7-下模座;8-限位压头;9-挤压杆;10-挤压轴;11_挤压针;12_凹模; 13-型腔;14-导流孔。
具体实施例方式
下面结合实施例对本发明进行详细说明。
本发明涉及的模具主要由上模座l、下模座7、凸模、凹模12、挤压筒2、 3和保温套4等组成,参见图1。凹模12通过挤压筒配合固定在下模座7上, 方便换模,凹模12上设有与挤压筒同心的型腔13,挤压筒2、 3固定于上模座 l和下模座7之间,凸模采用过渡配合与挤压筒内孔直接接触,以保证凸模与挤 压筒的同轴性。
挤压筒由挤压筒内衬2和挤压筒外套3构成,两层过盈热装配合,以提高 强度、节约材料。所述下模座上设有圆形凸台,挤压筒外套下端设有与圆形凸 台对应的圆形沉孔,挤压筒外套通过圆形沉孔紧套在圆形凸台上。本发明根据
6压机吨位、制品规格、所允许挤压比范围等确定挤压筒内衬工作直径D,挤压筒 内衬外径Dt符合D乂D二l. 5 1. 8,挤压筒外套外径和内径之比符合D2/D/=2. 0 2. 2,挤压筒内衬和挤压筒外套配合面的过盈量符合S =D/-D,二O. 002" 0. 003DlQ
在挤压筒外套3外壁上套设有玻璃纤维保温套4,防止挤压过程模具降温过 快。为了掌握挤压过程凹模的实际温度,以便调节挤压速度,保温套4、挤压筒 外套3和挤压筒内衬2上设有贯通的直达凹模外壁的3ram左右的测温孔6,测温 孔内插入测温设备(如便携式热电偶)实时测量凹模外壁的温度变化。
本发明技术方案所述凸模采用整体式结构。挤压小尺寸镁合金无缝管所用 凸模从上至下由一体成型同轴的挤压杆9、挤压轴IO和挤压针11构成,见图1, 挤压杆9和挤压针11直径小于挤压轴10直径,挤压轴10位于挤压筒内衬内与 挤压筒内衬2内壁过渡配合,挤压针11插入凹模上的型腔13内与之形成环形 成型孔。本方案结构简单,便于制造,可以保证芯棒与凸模的同轴性,避免机 加和装配造成轴线偏差导致的管材壁厚差增大。挤压轴10与挤压针11结合部 位采用25°锥度角和圆弧过渡,不但可以减少余料,还可以使坯料受到更大的径 向挤压力从而使其变形更加均匀。挤压时挤压轴前端直接接触坯料,省去挤压 垫片,这样就縮短了凸模高度,还可防止坯料被反挤出来。挤压针11直径为4 8mm,为了退模方便,轴向釆用0.3°的锥度。以上设计均有助于提高挤压小尺 寸管材的精度。
挤压镁合金棒材所用凸模结构更为简单,它从上至下由一体成型同轴的挤 压杆9和挤压轴10构成,挤压杆9直径小于挤压轴10直径,挤压轴10位于挤 压筒内衬内与挤压筒内衬2内壁过渡配合,挤压轴10下端采用25°锥度角处理, 即比挤压镁合金无缝管所用凸模少了挤压针部分,见图2。
本发明凹模12采用单层整体结构。见图3,为了利于金属流动,减小挤压 力,提高模具寿命,凹模的入模锥度角a釆用30°,凹模收口处采用半径为4 6mm的圆角过渡,定径带长度L选择1. 8 2. 2mm,型腔尺寸为①5 10咖(管用) 或①2 10mm(棒用)。为了减小摩擦阻力,型腔下部导流孔14适当放大l 2mm。为了更好的与挤压筒配合,扩大承载面积从而减小下模座上单位压力以及退模
换模方便,将凹模整体外形设计成倒T型。
本发明提供的成型模具可以在普通的立式液压机上使用。挤压杆9上端设 有防止凸模(挤压轴)与凹模直接接触的限位压头8,当挤压筒内坯料将挤完时, 限位压头8的一端正好卡在挤压筒上,既减少了余料,又防止凸模继续下压损 坏凹模。挤压完成后,卸下限位压头8和下模座7,继续压下凸模,使其与凹模 12、余料一起从挤压筒下端退出。根据挤压棒管的规格要求,通过更换带不同 尺寸挤压针的凸模和凹模,能够挤压多种规格的镁合金棒管。
本发明所述凸模、凹模和挤压筒采用常用的3Cr2W8V模具钢材料制造,经 过油淬和多次回火后硬度达到50 52HRC。为了降低模具的成本,压头和上下模 座等部分采用普通45钢制造。
工作时,挤压筒2、 3、保温套4和凹模12通过上模座1、下模座7用螺栓 5紧固,挤压筒内凹模上面依次装好坯料、凸模,液压机加载套在挤压杆上的压 头,坯料受力经过塑性变形从凸模和凹模之间形成的挤压孔中流出,成型为镁 合金无缝管或镁合金棒。
以下给出两个制备的具体实施例。
实施例1 (本实施例挤压外径为8mra、内径为6mm的镁合金薄壁细管) 本实施例所用模具结构如图1所示,挤压筒内衬2内径为20mm,挤压针11 直径为6mm,凹模12型腔直径为8mm,模具挤压过程如下
(1) 采用机加工将镁合金坯料车成外径为19. 9mm、内径为6. lmm的空心圆 柱,去除碎屑和毛刺,在内外表面均匀涂敷润滑剂;将凸模、凹模12和挤压筒 内衬2内壁清理干净后均匀涂敷润滑剂。
(2) 挤压筒内衬2通过配合将凹模12固定在下模座7上,凸模挤压针11 穿过空心坯料的内孔,置于挤压筒内衬2中,挤压针11前端伸入凹模12成型 孔一定深度,与凹模型腔形成一个环形挤压孔。挤压筒外套3上套上保温套4, 压上上模座l,用螺栓5将模具紧固。(3) 将装有坯料的模具整体置于热处理炉中预热,考虑到模具的散热,设 定预热温度比挤压温度高10-20°C,保温1 2小时。充分预热后取出模具置于 立式液压机工作台上,挤压杆9上端套上限位压头8,下模座7用中空的垫块支 起,便于挤压管引出。将热电偶伸进测温孔6直至探头接触凹模12外壁,实时 测量凹模的温度。当温度降至设计值时开动液压机,压下凸模直至压头8卡在 挤压筒内衬2上,停止挤压。挤压过程中根据热电偶测得的凹模温度变化适时 调整挤压速度,以保证坯料处于等温挤压状态。
(4) 卸下限位压头8和下模座7,继续下压凸模,使其与凹模12、余料一 起从挤压筒内衬2下端退出,冷却后挤压管自动从凹模12脱落,清理模具以备 后用。
本实施例挤压过程中挤压力较小,最大挤压力只有156KN。杯状余料很少, 不足坯料的1%。获得的镁合金薄壁细管表面光滑,管材壁厚差小于0. 05mm,其 管材实物如图4所示。
实施例2 (本实施例挤压直径为8mm的镁合金棒材)
本实施例所用模具结构只是将图1中凸模换成图2所示的凸模即可。模具 的装配和挤压过程与实施例1完全类似,不同之处在于将坯料机加工成直径为 19.9mm的圆柱体,涂敷润滑剂后直接装入挤压筒中,压上凸模挤压。
本实施例挤压过程中挤压力很小,最大挤压力只有98KN。锥状余料约为坯 料的2%。获得的镁合金细棒表面光滑,其挤压棒实物如图5所示。
权利要求
1、一种小尺寸镁合金棒管热挤压成型模具,包括上模座(1)、下模座(7)、挤压筒(2、3)、凸模和凹模(12),其特征在于所述凹模(12)通过挤压筒配合固定在下模座(7)上,凹模(12)上设有与挤压筒同心的型腔(13),挤压筒(2、3)和凹模(12)通过上模座(1)和下模座(7)紧固;凸模采用过渡配合与挤压筒内壁直接接触。
2、 根据权利要求1所述的小尺寸镁合金棒管热挤压成型模具,其特征在 于所述挤压筒由挤压筒内衬(2)和挤压筒外套(3)构成,两者过盈热装配 合,在挤压筒外套(3)外壁设有保温套(4),保温套(4)、挤压筒外套(3) 和挤压筒内衬(2)上设有贯通的直达凹模外壁的测温孔(6),便于插入测温 设备测量凹模外壁的温度变化。
3、 根据权利要求2所述的小尺寸镁合金棒管热挤压成型模具,其特征在 于所述挤压筒内衬(2)外径尺寸是内径的L5 L8倍,挤压筒外套(3) 外径尺寸是内径的2.0 2.2倍,装配过盈量为挤压筒内衬外径的0.002 0. 003倍。
4、 根据权利要求1或2或3所述的小尺寸镁合金棒管热挤压成型模具, 其特征在于所述凸模由一体成型同轴的挤压杆(9)和挤压轴(10)构成, 挤压杆(9)直径小于挤压轴(10)直径;挤压轴(10)与挤压筒内壁过渡配 合,与坯料接触面采用25°锥度角结构。
5、 根据权利要求1或2或3所述的小尺寸镁合金棒管热挤压成型模具, 其特征在于所述凸模由一体成型同轴的挤压杆(9)、挤压轴(10)和挤压针(11)构成,挤压杆(9)和挤压针(11)直径小于挤压轴(10)直径,挤压 轴与挤压筒内壁过渡配合,挤压针(11)深入凹模型腔(13)内,与凹模型腔 (13) —起构成环形挤压孔。
6、 根据权利要求5所述的小尺寸镁合金棒管热挤压成型模具,其特征在于所述挤压轴(10)与挤压针(11)结合部位采用25。锥度角和圆弧过渡; 挤压针(11)采用锥度为0.3°的锥度结构。
7、 根据权利要求4所述的小尺寸镁合金棒管热挤压成型模具,其特征在 于所述挤压杆(9)上端设有防止挤压轴(10)与凹模(12)直接接触的限 位压头(8)。
8、 根据权利要求6所述的小尺寸镁合金棒管热挤压成型模具,其特征在 于所述挤压杆(9)上端设有防止挤压轴(10)与凹模(12)直接接触的限 位压头(8)。
9、 根据权利要求6或7或8所述的小尺寸镁合金棒管热挤压成型模具, 其特征在于所述凹模(12)的入模锥度角为30、凹模收口处采用半径为4 6誦的圆角过渡,凹模整体外形为倒T型。
10、 根据权利要求9所述的小尺寸镁合金棒管热挤压成型模具,其特征在 于所述下模座上设有圆形凸台,挤压筒下端设有与圆形凸台对应的圆形沉孔, 挤压筒通过圆形沉孔紧套在圆形凸台上。
全文摘要
本发明涉及一种小尺寸镁合金棒管热挤压成型模具,包括上下模座、挤压筒、凸模和凹模等,挤压筒采用开有测温孔的两层预应力组合结构,筒外设有保温套,凹模通过挤压筒配合固定在下模座上,挤压筒、保温套和凹模通过上下模座紧固;凸模采用过渡配合与挤压筒内壁直接接触,挤压杆上端设限位压头以保证凸模不直接压在凹模上。本发明经过简单的换模能够生产多种规格小尺寸镁合金棒管,具有材料利用率高、坯料变形均匀、挤压力小、产品尺寸精度和表面精度高的特点。本发明还具有模具结构简单、使用方便、成本低廉、使用寿命长等优点。
文档编号B21C25/00GK101549362SQ20091010381
公开日2009年10月7日 申请日期2009年5月8日 优先权日2009年5月8日
发明者伟 李, 高家诚 申请人:重庆大学