专利名称：一种双层薄板铆接结构/方法及机构的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种双层薄板铆接结构/方法及机构。
背景技术：
现有的双层薄板铆接结构都采用焊接、螺栓连接、螺钉连接或铆钉连接。
采用该些连接会存在有如下的缺点由于上述的铆接结构都需要借助外部耗
材实现，因此耗材、成本高。
发明内容
本发明提供一种双层薄板铆接结构/方法及机构，其克服了现有双层薄板 铆接结构所存在的需要借助外部耗材实现铆接的缺点。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案之一是
一种双层薄板铆接结构，它用于铆接贴合双层薄板，该双层薄板之上都 具有一在薄板之上加工出的悬空片，该双层薄板相贴合且该二悬空片相贴合， 该二悬空片形成为铆钉，该铆钉折弯并反向贴靠在薄板之外侧面。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案之二是
一种双层薄板铆接方法，它包括
步骤l，用于贴合双层薄板；
步骤2，用于在双层薄板上加工出二结构相同的、贴合的悬空片，该二 悬空片贴合折弯并伸出薄板之外侧面，其中，该二悬空片形成为铆钉； 步骤3，用于折弯铆钉以使其反向贴靠在薄板之外侧面。 一较佳实施例中
该方法应用了同步同速转动的凸模和凹模，该凸才R上凸设有一冲压件，该凹才R上凹设有一成型槽，该沖压件和成型槽相适配；
该步骤2中，该凸模和凹模同步同速转动并夹接双层薄板，以带动双层 薄板向前移动，其中，该凸模的沖压件和凹模的成型槽相配合，将双层薄板 的中间部分加工成悬空片并折弯悬空片。
一较佳实施例中该步骤2，它包括
步骤21 ，用于在双层薄板上加工出一非封闭的、贯穿双层薄板的分离缝， 该分离缝包围的部分形成为二结构相同的、贴合的悬空片；
步骤22，用于折弯二贴合悬空片，使其伸出薄板之外侧面。 本发明解决其技术问题所采用的技术方案之三是 一种双层薄板铆接机构，它包括 一机架；
一装接在才几架的第 一加工;^几构，它用于在双层薄板上加工出二结构相同 的、贴合的悬空片，该二悬空片贴合折弯并伸出薄板之外侧面，其中，该二 悬空片形成为铆钉；
一装接在机架的第二加工机构，它用于折弯铆钉以使其反向贴靠在薄板 之外側面。
一较佳实施例中，该第一加工机构，它包括
一凸模机构，它包括一能相对机架转动的凸模轴、 一固接在凸模轴的凸 模盘及一装接在凸模盘的凸模，该凸4R上凸设有一沖压件；
一凹模机构，它包括一能相对机架转动的凹模轴、 一固接在凹模轴的凹 模盘及一装接在凹模盘的凹模，该凹才R上凹设有一成型槽；其中
该凸模轴和凹模轴并排且构成同步同速转动连接关系，用于使凸模和凹 模同步同速转动；该凸模和凹模夹接贴合的双层薄板，以带动双层薄板向前移动，其中， 该凸模的沖压件和凹模的成型槽相配合，将双层薄板的中间部分加工成悬空 片并折弯悬空片。
一较佳实施例中
该凸模机构，它还包括一凸模滑动套，它能转动装接凸模轴； 该凹模机构，它还包括一凹模滑动套，它能转动装接凹模轴，另配设一 固定件固接在凸模滑动套和凸模滑动套。 一较佳实施例中，该机架，它包括 二并排间隔的侧板；
二横梁板，它们铆接在二侧板之上，而且，该凸模滑动套和凹模滑动套 能滑动连接在二横梁板之上；及
一丝杆，它能转动穿过二侧板，并螺接凸模滑动套和凹模滑动套。 一较佳实施例中，该第二加工机构，它包括
一刮板，它之上开设有一贯穿开口，它正对在第一加工机构之正前；其 中双层薄板向前运动并穿过开口过程中，该刮板刮接铆钉以使其反向贴靠 在薄板之外侧面。
一较佳实施例中该开口的最小间隔间距等于双层薄板厚度和铆钉厚度之和。
一较佳实施例中
该凸模机构，它还包括一凸模齿轮； 该凹模机构，它还包括一凹模齿轮，它和凸模齿轮相啮合。 本技术方案与背景技术相比本申请人利用薄板的结构特性，直接在双 层薄板上加工出铆钉，再通过该铆钉将双层薄板铆接在一起，此种铆接机构基本不消耗任何外部耗材，于是克服了背景技术所存在的不足。由于通过凸 模和凹模同步同速转动加工出铆钉，因此加工方便快速，能连续加工，能实 现自动化加工。通过刮板开口和双层薄板的向前移动相配合，折弯铆钉以使 其反向贴靠在薄板之外侧面，因此加工方便，而且它能和凸模凹模组合相配 合，能够实现连续加工，能够实现自动化加工。由于该开口的最小间隔间距 等于双层薄板厚度和铆钉厚度之和，因此能够变形铆钉，铆接牢固可靠。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
图1绘示本发明一较佳实施例的双层薄板的铆钉伸出薄板之外侧面之立 体示意图。
图2绘示本发明一较佳实施例的双层薄板的铆钉反向贴靠在薄板之外側 面之立体示意图。
图3绘示本发明一较佳实施例的双层薄板铆接机构的立体示意图。 图4绘示本发明一较佳实施例的双层薄板铆接机构的剖面示意图。 图5绘示本发明一较佳实施例的双层薄板铆接机构的俯视示意图。 图6绘示本发明一较佳实施例的凸模盘和凸模相配合的立体分解示意图。
图7绘示本发明一较佳实施例的凹模盘和凹模相配合的立体分解示意图。
具体实施例方式
请查阅图l及图2， 一种双层薄板铆接结构，它用于铆接贴合双层薄板 100,该双层薄板100之上都具有一在薄板100之上加工出的悬空片110，该 双层薄板100相贴合且该二悬空片110相贴合，该二悬空片100形成为铆钉，该铆钉折弯并反向贴靠在薄板100之外侧面。
请查阅图3、图4及图5， 一种双层薄板铆接机构，它包括一机架200、 二装接在机架200的第一加工机构300及二装接在机架200的第二加工机构 400。
该机架200包括二左右间隔并排的支撑座、三才^梁板及二根丝杆。该 支撑座包括一底脚板210及一固接在底脚板210之上的侧板220。该三才M黄梁 板230、 240、 250前后间隔并排且固设在二支撑座的侧板220之间，而且， 该横梁板230之前固设有一固定板280。该二根丝杆260、 270能转动地穿过 二支撑座的侧板220，而且， 一根丝杆260位于横梁板230和横梁板240之间， 另一根丝杆270位于横梁板240和横梁板250之间。
该二第一加工机构300结构相同，其中 一第一加工机构300连接在横 梁板230和横梁板240之间并连接丝杆260，另一第一加工机构300连接在横 梁板240和横梁板250之间并连接丝杆270。本实施例的第一加工机构300用 于在双层薄板上加工出二结构相同的、贴合的悬空片，该二悬空片贴合折弯 并伸出薄板之外侧面，其中，该二悬空片形成为铆钉。下面以连接在横梁板 230和横梁板240之间的第一加工机构300为例进行说明。
该第一加工机构300，它包括一凸模机构310、 一凹模才;^ 320及一固接 件330。
该凸模机构310包括一只能左右滑动地连接在横梁板230和横梁板240 之间的凸模滑动套311、 一能转动连接在凸模滑动套311之内的能相对机架转 动的凸模轴312、 一固接在凸模轴312之上部的凸模齿轮313、 一固接在凸模 轴312之顶端的单排链轮317、 一固接在凸模轴312之底端的凸才錢314、 一 套接凸模轴312并定位介于凸模滑动套311和凸模盘314之间的凸模套筒315及一装接在凸模盘314的凸模316。为了减少凸模滑动套311和凸模轴312之 间的摩擦力，最好在它们之间设置有滚动轴承。请查阅图6，该凸模盘314之 上开设有凸模固定槽3141，该凸模316具有一凸模固定盘3161及一凸设出凸 模固定盘3161的沖压件3162;该凸模固定盘3161适配并固接在凸模固定槽 3141之内，该固接使通过螺钉3163连接的，以使得该冲压件3162伸出凸 才組314之外圓周面。
该凹模机构320包括一只能左右滑动地连接在横梁板230和横梁板240 之间的凹模滑动套321、 一能转动连接在凹模滑动套321之内的能相对机架转 动的凹模轴322、 一固接在凹模轴322之上部的凹模齿轮323、 一固接在凹模 轴322之底端的凹模盘324、 一套接凹模轴322并定位介于凹模滑动套321和 凹模盘324之间的凹模套筒325及一装接在凹模盘324的凹模326。为了减少 凸模滑动套321和凸模轴322之间的摩擦力，最好在它们之间设置滚动轴承。 请查阅图7，该凹模盘324之上开设有凹模固定槽3241，该凸模325具有一 凹模固定盘3261及一凹设在凹模固定盘3261的成型槽3262;该凹模固定盘 3261适配并固接在凹模固定槽3241之内，该固接使通过螺钉3263连接的， 以使得该成型槽3262凹设进凹模盘324之外圆周面。
该固接件330固接凸模滑动套311和凹模滑动套321，以保证它们固接 在一起。该固接使得该凸模轴312和凹模轴322并排，该凸模齿轮313和 凹模齿轮323相啮合，该凸模轴312和凹模轴322构成同步同速转动连接关 系，该凸模316和凹模326构成同步同速转动连接关系。采用齿轮连接凸模 轴和凹模轴，同步同速转动精确。
该丝杆260螺接穿过凸模滑动套311和凹模滑动套321，因此转动丝杆 260能够调整凸模滑动套311和凹模滑动套321的左右位置，能够将第一转动机构300调整到合适的工作位置。
该二第二加工才;u^ 400的结构相同，它们都装接在固定板280之前，而 且，它们分别位于二第一加工机构300之正前，以分别匹配二第一加工积韵 300。该第二加工机构400用于折弯铆钉以使其反向贴靠在薄板之外側面。该 第二加工机构400，它包括一刮板，该刮板包括二分刮板410，该分刮板410 之底部向内延伸成刮接部。该二分刮板410左右对称并装接在固定板280之 前，以使得该二分刮板410的刮接部间隔并形成为贯穿的开口 411，该开口 411的最小间隔间距等于双层薄板厚度和铆钉厚度之和；该开口 411正对在第 一加工机构300之正前。根据需要，该分刮板410和固定板280之间设置有 一左右位置微调机构。
一种双层薄板铆接方法，它包括
步骤l，用于贴合双层薄板；
步骤2，该凸模和凹模同步同速转动并夹接双层薄板，以带动双层薄板 向前移动，其中，该凸模的冲压件和凹模的成型槽相配合，该沖压件顶抵双
层薄板的中间部分，顶抵过程中1、中间部分边缘与双层薄板分离，分离长 度逐渐变大，该中间部分成为逐渐变长的悬空片；2、该悬空片逐渐变长过程 中，该悬空片也逐渐被折弯，最好折弯角度大概为90度；该二悬空片形成为 铆钉；采用该方法加工能够实现连续加工，能保证加工精度；
步骤3，双层薄板继续向前移动，在刮板开口的作用下，该刮接部顶抵 铆钉，使铆钉折弯以使其反向贴靠在薄板之外侧面。
另一较佳实施例中，它与上一较佳实施例的不同之处在于
该步骤2，它包括
步骤21，用于在双层薄板上切割加工出一非封闭的、贯穿双层薄板的分离缝，该分离缝包围的部分形成为二结构相同的、贴合的悬空片
步骤22，用于折弯二贴合悬空片，使其伸出薄板之外侧面。
以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，故不能以此限定本发明实施的
范围，即依本发明申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应
仍属本发明专利涵盖的范围内。
权利要求
1.一种双层薄板铆接结构，它用于铆接贴合双层薄板，其特征是该双层薄板之上都具有一在薄板之上加工出的悬空片，该双层薄板相贴合且该二悬空片相贴合，该二悬空片形成为铆钉，该铆钉折弯并反向贴靠在薄板之外侧面。
2. —种双层薄板铆接方法，其特征是它包括 步骤l，用于贴合双层薄板；步骤2，用于在双层薄板上加工出二结构相同的、贴合的悬空片，该二 悬空片贴合折弯并伸出薄板之外侧面，其中，该二悬空片形成为铆^t丁； 步骤3，用于折弯铆钉以使其反向贴靠在薄板之外侧面。
3. 根据权利要求2所述的一种双层薄板铆接方法，其特征是 该方法应用了同步同速转动的凸模和凹模，该凸模之上凸设有一冲压件，该凹才莫之上凹设有一成型槽，该冲压件和成型槽相适配；该步骤2中，该凸模和凹模同步同速转动并夹接双层薄板，以带动双层 薄板向前移动，其中，该凸模的冲压件和凹模的成型槽相配合，将双层薄板 的中间部分加工成悬空片并折弯悬空片。
4. 根据权利要求2所述的一种双层薄板铆接方法，其特征是该步骤2， 它包括步骤21 ，用于在双层薄板上加工出一非封闭的、贯穿双层薄板的分离缝， 该分离缝包围的部分形成为二结构相同的、贴合的悬空片；步骤22，用于折弯二贴合悬空片，使其伸出薄板之外侧面。
5. —种双层薄板铆接机构，其特征是它包括 一机架；一装接在机架的第一加工机构，它用于在双层薄板上加工出二结构相同的、贴合的悬空片，该二悬空片贴合折弯并伸出薄板之外侧面，其中，该二悬空片形成为铆^t丁；一装接在机架的第二加工机构，它用于折弯铆钉以使其反向贴靠在薄板 之夕卜,J面。
6. 根据权利要求5所述的一种双层薄板铆接机构，其特征是该第一加 工机构，它包括一凸模机构，它包括一能相对机架转动的凸模轴、 一固接在凸模轴的凸 模盘及一装接在凸模盘的凸模，该凸模之上凸设有一沖压件；一凹模机构，它包括一能相对机架转动的凹模轴、 一固接在凹模轴的凹 模盘及一装接在凹模盘的凹模，该凹4臭之上凹设有一成型槽；其中该凸模轴和凹模轴并排且构成同步同速转动连接关系，用于使凸模和凹 模同步同速转动；该凸模和凹模夹接贴合的双层薄板，以带动双层薄板向前移动，其中， 该凸模的冲压件和凹模的成型槽相配合，将双层薄板的中间部分加工成悬空片并折弯悬空片。
7. 根据权利要求6所述的一种双层薄板铆接机构，其特征是 该凸模机构，它还包括一凸模滑动套，它能转动装接凸模轴； 该凹模机构，它还包括一凹模滑动套，它能转动装接凹模轴，另配设一固定件固接在凸模滑动套和凸模滑动套。
8. 根据权利要求7所述的一种双层薄板铆接机构，其特征是该机架， 它包括二并排间隔的侧板；二横梁板，它们铆接在二侧板之上，而且，该凸模滑动套和凹模滑动套能滑动连接在二横梁板之上；及一丝杆，它能转动穿过二侧板，并螺接凸模滑动套和凹模滑动套。
9. 根据权利要求7所述的一种双层薄板铆接机构，其特征是该第二加 工机构，它包括一刮板，它之上开设有一贯穿开口，它正对在第一加工机构之正前；其 中双层薄板向前运动并穿过开口过程中，该刮板刮接铆钉以使其反向贴靠 在薄板之外侧面。
10. 根据权利要求9所述的一种双层薄板铆接机构，其特征是该开口 的最小间隔间距等于双层薄板厚度和铆钉厚度之和。
全文摘要
本发明公开了一种双层薄板铆接结构/方法及机构。该双层薄板铆接结构，它用于铆接贴合双层薄板，该双层薄板之上都具有一在薄板之上加工出的悬空片，该双层薄板相贴合且该二悬空片相贴合，该二悬空片形成为铆钉，该铆钉折弯并反向贴靠在薄板之外侧面。利用薄板的结构特性，直接在双层薄板上加工出铆钉，再通过该铆钉将双层薄板铆接在一起，此种铆接机构基本不消耗任何外部耗材。
文档编号B21J15/02GK101561005SQ20091011138
公开日2009年10月21日 申请日期2009年3月31日 优先权日2009年3月31日
发明者黄溢忠 申请人:厦门正黎明冶金机械有限公司