专利名称：U型金属管架的成型制作方法
技术领域：
本发明涉及一种利用沿着连续弯管弯曲轴线分模的成型模具，即可在连续弯管上 成型出不同方向变化的截面形状，而在裁切成二管件后，即可接合成一 U型管架，进而可简 化制程的U型金属管架的成型制作方法。
背景技术：
在汽车、机车、自行车以及航太等产业中，常以金属管材制作成型出所需的形状， 以作为承置组装其他零组件的架体，如汽车的前横梁、引擎支架或座椅骨架等，大多以金属 管材成型为概呈U型的金属管架，以供组装结合其他零组件。以汽车的座椅骨架为例，所述的座椅骨架是由概呈U型的金属管架组装结合；请 参阅图1、图2所示，所述的管架10是概呈U型，其设有一间隔段11以及二侧的第一、二侧 段12、13，其中，所述的间隔段11的中央处具有管径较大的扩管部111，而第一、二侧段12、 13的侧边上则分别具有凹凸变化截面形状的凹槽部121、131 ；而在成型制作所述的管架10 时，一般是可利用冲压成型的方式进行，其主要是先提供二板材，并以冲压模具将二板材冲 压成型后，再进行焊接，以成型出间隔段11，另提供二直管材，且以另组冲压模具分别对各 直管材进行冲压，以成型第一、二侧段12、13，接着将分离的间隔段11、第一侧段12以及第 二侧段13进行焊接，即可接合成型为管架10 ；然而，所述的冲压成型方式在制作上仍有如 下的缺点其必须制作多组冲压模具，以供分别进行间隔段11、第一侧段12以及第二侧段 13的冲压成型程序，且在分别冲压成型后，必须在多处进行焊接，其不仅增加成型模具的费 用，且使得制作程序相当烦杂。其必须进行多处焊接，而由于其焊接处较多，在焊接时，即易导致管架10受热变 形，不仅影响管架10的尺寸精度，且多处焊接将使得管架10的表面品质不佳，而必须增加 后续整型校正以及多处焊接表面处理的制作程序，进而使得制作成本提高。其在分别冲压成型后，再进行焊接，以成型出管架10，由于管架10的焊接处较多， 将使得整体的刚性较差，而影响管架10的强度。另请参阅图1、图3所示，所述的管架10另可以一种液压成型的方式制作，其是以 弯管机将一直管材预先弯折成一 U型弯管，接着将所述的U型弯管平放置入一模具的模穴 中，再以冲头密封U型弯管的二端，并在U型弯管的内部注入高压液体，而利用高压液体的 压力，使U型弯管鼓胀成模穴的形状，由于所述的管架10的第一、二侧段12、13分别具有凹 凸变化截面形状的凹槽部121、131，若以一般制作成本较低的模具直接成型出第一、二侧段 12,13的凹槽部121、131，将会产生无法脱模的窘境，因此，在所述的阶段并无法直接成型 出第一、二侧段12、13的凹槽部121、131，而必须所述的阶段成型后，再另以模具进行多道 的制作程序，以成型出第一、二侧段12、13的凹槽部121、131等不同方向变化的截面形状， 其不仅使得制作程序相当烦杂，且同样造成制作成本大幅提高；另若要直接成型出如凹槽 部121、131的凹凸变化截面形状，则必须以复动模具进行高压鼓胀成型，但是所述的复动模具的稳定性较差，且造价相当昂贵，实不符使用效益。有鉴于此，本发明人遂以其多年从事相关行业的研发与制作经验，针对目前所面 临的问题深入研究，经过长期努力的研究与试作，终究研创出一种可简化制程的U型金属 管架的成型制作方法，并以大幅改善习式的缺弊，此即为本发明的设计宗旨。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种U型金属管架的成型制作方法，解决现有方法中存 在的制作程序相当烦杂、制作成本高以及整体的刚性较差的问题。为实现上述目的，本发明采用的技术方案是一种U型金属管架的成型制作方法，其特征在于，包含有前置手段是将一直管材预先弯折成型为一呈连续弯曲形状的管架粗胚，所述的 管架粗胚具有一间隔段以及呈相反方向弯折的第一、二侧段；成型手段是先将管架粗胚置入一成型模具的模穴中，并密封管架粗胚的二端，且 在管架粗胚中注入高压流体，以在所述的管架粗胚的间隔段以及第一、二侧段分别成型出 不同方向变化的截面形状；裁切手段是将管架粗胚裁切分离为第一管件以及第二管件，且在所述的第一管 件的裁切处形成第一接合部，而第二管件的裁切处则形成第二接合部；接合手段是将第一管件的第一接合部与第二管件的第二接合部相互接合，并使 第一管件的第一侧段以及第二管件的第二侧段呈相同方向弯折，即可成型为一 U型的管架。 其中在所述的前置手段中，直管材是以弯管机进行弯折成型为一呈连续弯曲形 状的管架粗胚。其中在所述的成型手段中，成型模具沿着管架粗胚的弯曲轴线分模。其中在所述的成型手段中，成型模具是在模穴的二端设有冲头，以供密封管架粗 胚的二端。其中在所述的成型手段中，管架粗胚是以液压成型方式进行制作成型出不同方 向变化的截面形状。其中所述的液压成型方式是先将管架粗胚置入成型模具的模穴中，且以模穴二 端的冲头密封管架粗胚的二端，另在管架粗胚中直接注入高压液体，而利用高压液体的压 力，使得管架粗胚在模穴中鼓胀变形，而在管架粗胚上成型出内凹、外凸等不同方向变化的 截面形状。其中在所述的成型手段中，管架粗胚是以热间气体成型方式进行制作成型出不 同方向变化的截面形状。其中所述的热间气体成型方式是先将管架粗胚预热至一适当的塑型温度，再置 入成型模具的模穴中，所述的成型模具并可加热保持在适当塑型温度，且以模穴二端的冲 头密封管架粗胚的二端，另在管架粗胚中注入高压气体，而利用高压气体的压力，以使管架 粗胚在模穴中鼓胀变形，而在管架粗胚上成型出内凹、外凸等不同方向变化的截面形状。其中在所述的成型手段中，管架粗胚是在间隔段成型有扩管部，第一侧段成型有 第一凹槽部，而第二侧段则成型有第二凹槽部。
其中在所述的裁切手段中，管架粗胚是先分别裁切去除第一侧段以及第二侧段 的余料，并在间隔段的扩管部处进行裁切分离为一第一管件以及一第二管件。其中在所述的裁切手段中，管架粗胚是先分别裁切去除第一侧段以及第二侧段 的余料，并在间隔段的扩管部与一侧的弯角间进行裁切分离为一第一管件以及一第二管 件。其中在所述的接合手段中，第一管件的第一接合部与第二管件的第二接合部是 以同径对接方式进行接合成型。其中所述的同径对接方式是先将第一管件的第一接合部与第二管件的第二接合 部相互对合，再在对合处进行焊接，而以一焊道接合固定第一管件以及第二管件。其中所述的同径对接方式是先将第一管件的第一接合部与第二管件的第二接合 部相互对合，再在第一管件的第一接合部与第二管件的对合处上跨置一接合件，并分别在 第一接合部以及第二接合部以螺合件锁固。其中在所述的接合手段中，第一管件的第一接合部与第二管件的第二接合部是 以异径套接方式进行接合成型。其中所述的异径套接方式是先以一冲头对第一管件的第一接合部进行扩孔，并 将所述的第一管件的第一接合部与第二管件的第二接合部相互套合，再在套合处进行焊 接，而以一焊道接合固定第一管件以及第二管件。其中所述的异径套接方式是先以一冲头对第一管件的第一接合部进行扩孔，并 将所述的第一管件的第一接合部与第二管件的第二接合部相互套合，再在套合处以螺合件 锁固。其中所述的异径套接方式是先以一冲头对第一管件的第一接合部进行扩孔，并 将所述的第一管件的第一接合部与第二管件的第二接合部相互套合，再在第一接合部与第 二接合部间涂附粘着剂，以使第一管件以及第二管件粘合固定。其中在所述的成型手段中，管架粗胚是在间隔段成型有第一凹槽部以及第二凹 槽部，而第一侧段则成型有扩管部。其中在所述的裁切手段中，管架粗胚是在间隔段的中央处进行裁切分离为第一 管件以及第二管件，且在所述的第一管件的扩管部一侧裁切去除余料，以形成第一接合部， 而第二管件的第二侧段则裁切去除余料，以形成第二接合部。其中在所述的成型手段中，管架粗胚是在间隔段成型有第一凹槽部以及第二凹 槽部，第一侧段成型有第一扩管部，而第二侧段则成型有第二扩管部。其中在所述的裁切手段中，管架粗胚是在间隔段的中央处进行裁切分离为第一 管件以及第二管件，且在所述的第一管件的第一扩管部以及第二管件的第二扩管部分别进 行裁切去除余料，以在第一扩管部形成第一接合部，而第二管件的第二扩管部则形成第二 接合部。与现有技术相比较，本发明具有的有益效果是1.本发明将一直管材预先成型为一连续弯管，所述的连续弯管具有间隔段以及呈 相反方向弯折的第一、二侧段，再将所述的连续弯管置入一沿着其弯曲轴线分模的成型模 具中，且在连续弯管中注入高压流体，以使连续弯管在模穴中鼓胀成型，而在连续弯管的间 隔段以及第一、二侧段上分别形成内凹或外凸等不同方向变化的截面形状，另在连续弯管的间隔段进行裁切，以形成具第一接合部的第一管件以及具第二接合部的第二管件，并以 所述的第一、二管件的第一、二接合部进行接合，即形成一 U型管架；如此，利用沿着连续弯 管弯曲轴线分模的成型模具，即可同时在连续弯管的间隔段以及第一、二侧段上分别成型 出不同方向变化的截面形状，而在裁切成二管件后，即可接合成一 U型管架，进而达到简化 制程的实用目的。2.本发明将连续弯管置入一沿着其弯曲轴线分模的成型模具中，且在连续弯管中 注入高压流体，以使连续弯管在模穴中鼓胀成型，而在连续弯管的间隔段以及第一、二侧段 上直接分别形成内凹或外凸等不同方向变化的截面形状，而在进行裁切出具第一接合部的 第一管件以及具第二接合部的第二管件后，即可进行接合成一 U型管架，而可大幅简化整 体制作程序，并达到降低制作成本的实用目的。3.本发明将连续弯管置入一沿着其弯曲轴线分模的成型模具中，且在连续弯管中 注入高压流体，以使连续弯管在模穴中鼓胀成型，而无需制作造价昂贵的复动模具，即可在 连续弯管的间隔段以及第一、二侧段上直接分别形成内凹或外凸等不同方向变化的截面形 状，而节省模具成本的实用目的。4.所述的连续弯管在进行裁切出具第一接合部的第一管件以及具第二接合部的 第二管件后，即可以第一、二管件的第一、二接合部相互接合成U型管架，而大幅减少所述 的U型管架上的接合处，并进而达到增加强度以及表面品质的实用目的。
图1是一般U型管架的外观示意图；图2是一般U型管架现有的制程示意图；图3是一般U型管架另一种现有的制程示意图；图4是本发明的制程示意5是本发明在前置手段的示意图；图6是本发明在成型手段的示意图；图7是本发明成型手段的液压成型方式的示意图；图8是本发明成型手段的热间气体成型方式的示意图；图9是本发明在裁切手段的示意图；图10是本发明在接合手段的示意图；图IlA是本发明接合手段的同径对接方式的示意图；图IlB是本发明接合手段的另一同径对接方式的示意图；图12A是本发明接合手段的异径套接方式的示意图；图12B是本发明接合手段的另一异径套接方式的示意图；图12C是本发明接合手段的又一异径套接方式的示意图；图13是本发明另一实施例在前置手段以及成型手段的示意图；图14是本发明另一实施例在裁切手段的示意图；图15是本发明另一实施例在接合手段的示意图；图16是本发明又一实施在前置手段的示意图；图17是本发明又一实施在成型手段的示意图18是本发明又一实施在裁切手段的示意图；图19是本发明又一实施在接合手段的示意图；图20是本发明次一实施在前置手段的示意图；图21是本发明次一实施在成型手段的示意图；图22是本发明次一实施在裁切手段的示意图；图23是本发明次一实施在接合手段的示意图。附图标记说明10-管架；11-间隔段；111-扩管部；12-第一侧段；121-凹槽部； 13-第二侧段；131-凹槽部；20-管架；20a-第一管件；20b_第二管件；201-间隔段；202-第 一侧段；203-第二侧段；204-扩管部；205-第一凹槽部；206-第二凹槽部；207-第一接合 部；208-第二接合部；21-焊道；22-接合件；23-螺合件；24-焊道；25-螺合件；26-粘着 剂；30-管架；30a-第一管件；30b-第二管件；301-间隔段；302-第一侧段；303-第二侧 段；304-扩管部；305-第一凹槽部；306-第二凹槽部；307-第一接合部；308-第二接合 部；40-管架；40a-第一管件；40b-第二管件；401-间隔段；402-第一侧段；403-第二侧 段；404-第一凹槽部；405-第二凹槽部；406-扩管部；407-第一接合部；408-第二接合部； 50-管架；50a-第一管件；50b-第二管件；501-间隔段；502-第一侧段；503-第二侧段； 504-第一凹槽部；505-第二凹槽部；506-第一扩管部；507-第二扩管部；508-第一接合部； 509-第二接合部。
具体实施例方式为使贵审查委员对本发明有进一步的深入了解，兹例举一较佳实施例，并配合图 式说明如后请参阅图4、图5所示，本发明的U型金属管架20的成型制作方法，首先提供一金 属材质的直管材，并以所述的直管材进行前置手段，其是将所述的直管材预先弯折成型为 一呈连续弯曲形状的管架20粗胚，所述的管架20粗胚是具有一间隔段201以及呈相反方 向弯折的第一、二侧段202、203 ；在本实施例中，所述的直管材是利用弯管机进行弯折成型 为一呈连续弯曲形状的管架20粗胚；请参阅图4、图6所示，接着再以所述的管架20粗胚进 行成型手段，其是先将管架20粗胚置入一成型模具的模穴中，所述的成型模具是沿着管架 20粗胚的弯曲轴线分模，且在模穴的二端设有冲头，以供密封管架20粗胚的二端，另在管 架20粗胚中注入高压流体，而利用高压流体的压力，使得管架20粗胚在模穴中鼓胀变形， 以在所述的管架20粗胚的间隔段201以及第一、二侧段202、203上分别成型出内凹或外凸 等不同方向变化的截面形状，其中，所述的管架20粗胚的间隔段201是成型有扩管部204， 第一侧段202成型有第一凹槽部205，而第二侧段203则成型有第二凹槽部206 ；在本实施 例中，其是可利用液压成型方式或热间气体成型方式进行制作成型出不同方向变化的截面 形状，其中，请参阅图7所示，所述的液压成型方式是先将管架20粗胚置入成型模具的模穴 中，且以模穴二端的冲头密封管架20粗胚的二端，另在管架20粗胚中直接注入高压液体， 而利用高压液体的压力，使得管架20粗胚在模穴中鼓胀变形，而在管架20粗胚上成型出 内凹或外凸等不同方向变化的截面形状；请参阅图8所示，另所述的热间气体成型方式是 先将管架20粗胚预热至一适当的塑型温度，再置入成型模具的模穴中，所述的成型模具并 可加热保持在适当塑型温度，且以模穴二端的冲头密封管架20粗胚的二端，另在管架20粗胚中注入高压气体，而利用高压气体的压力，以使管架20粗胚在模穴中鼓胀变形，而在管 架20粗胚上成型出内凹或外凸等不同方向变化的截面形状；请参阅图4、图9所示，接着以 所述的管架20粗胚进行裁切手段，其是可先分别裁切去除第一侧段202以及第二侧段203 的余料，并在间隔段201处进行裁切，以使管架20粗胚分离为一第一管件20a以及一第二 管件20b ；在本实施例中，其是裁切在间隔段201的扩管部204处，以使管架20粗胚分离为 一第一管件20a以及一第二管件20b，且在所述的第一管件20a的裁切处形成第一接合部 207，而第二管件20b的裁切处则形成第二接合部208 ；请参阅图4、图10所示，另以所述的 第一管件20a以及第二管件20b进行接合手段，其是将第一管件20a的第一接合部207与 第二管件20b的第二接合部208相互接合，并使第一管件20a的第一侧段202以及第二管 件20b的第二侧段203呈相同方向弯折，而仅需在一处接合，即可成型为一 U型的管架20 ； 在本实施例中，其是可选择利用同径对接方式或异径套接方式进行接合成型，其中，请参阅 图11A、图IlB所示，所述的同径对接方式是先将第一管件20a的第一接合部207与第二管 件20b的第二接合部208相互对合，再在对合处进行焊接，而以一焊道21接合固定第一管 件20a以及第二管件20b，或可在第一接合部207与第二管件20b的对合处上跨置一接合件 22，并分别在第一接合部207以及第二接合部208以螺合件23锁固；请参阅第12A、图12B 所示，另所述的异径套接方式是先以一冲头对第一管件20a的第一接合部207进行扩孔，并 将所述的第一管件20a的第一接合部207与第二管件20b的第二接合部208相互套合，再 在套合处进行焊接，而以一焊道M接合固定第一管件20a以及第二管件20b，或可在套合处 以螺合件25锁固；请参阅图12C所示，或在第一接合部207与第二接合部208间涂附粘着 剂26，以使第一管件20a以及第二管件20b黏合固定。请参阅图4、图13所示，本发明的另一实施例，首先相同提供一金属材质的直管 材，并以所述的直管材进行前置手段以及成型手段，以成型为一呈连续弯曲形状且具间隔 段301以及第一、二侧段302、303的管架30粗胚，并利用液压成型方式或热间气体成型方 式，以在所述的管架30粗胚的间隔段301成型有扩管部304，第一侧段302成型有第一凹槽 部305，而第二侧段303则成型有第二凹槽部306 ；请参阅图4、图14所示，接着以所述的管 架30粗胚进行裁切手段，其是可先分别裁切去除第一侧段302以及第二侧段303的余料， 并在间隔段301处进行裁切，以使管架30粗胚分离为一第一管件30a以及一第二管件30b ； 在本实施例中，其是在间隔段301的扩管部304与一侧的弯角间进行裁切分离为第一管件 30a以及第二管件30b，且在所述的第一管件30a的裁切处形成第一接合部307，而第二管件 30b的裁切处则形成第二接合部308 ；请参阅图4、图15所示，另以所述的第一管件30a以 及第二管件30b进行接合手段，而相同利用同径对接方式或异径套接方式，将第一管件30a 的第一接合部307与第二管件30b的第二接合部308相互接合，而相同仅需在一处接合，即 可成型为一 U型的管架30。请参阅图4、图16所示，本发明的又一实施例，首先也提供一金属材质的直管材， 并以所述的直管材进行前置手段，以成型为一呈连续弯曲形状且具间隔段401以及第一、 二侧段402、403的管架40粗胚；请参阅图4、图17所示，再以所述的管架40粗胚进行成型 手段，而利用液压成型方式或热间气体成型方式，以在管架40粗胚的间隔段401以及第一、 二侧段402、403上分别成型出内凹或外凸等不同方向变化的截面形状，其中，所述的管架 40粗胚的间隔段401是成型有第一凹槽部404以及第二凹槽部405，第一侧段402成型有扩管部406 ；请参阅图4、图18所示，接着以所述的管架40粗胚进行裁切手段，其是可先分 别裁切去除第一侧段402以及第二侧段403的余料，并在间隔段401处进行裁切，以使管架 40粗胚分离为一第一管件40a以及一第二管件40b ；在本实施例中，其是在间隔段401的中 央处进行裁切分离为第一管件40a以及第二管件40b，且在所述的第一管件40a的扩管部 406 一侧裁切去除余料，以形成第一接合部407，而第二管件40b的第二侧段403则裁切去 除余料，以形成第二接合部408 ；请参阅图4、图19所示，另以所述的第一管件40a以及第二 管件40b进行接合手段，而相同利用同径对接方式或异径套接方式，将第一管件40a的第一 接合部407与第二管件40b的第二接合部408相互接合，而相同仅需在一处接合，即可成型 为一 U型的管架40。请参阅图4、图20所示，本发明的次一实施例，首先也提供一金属材质的直管材， 并以所述的直管材进行前置手段，以成型为一呈连续弯曲形状且具间隔段501以及第一、 二侧段502、503的管架50粗胚；请参阅图4、图21所示，再以所述的管架50粗胚进行成型 手段，而利用液压成型方式或热间气体成型方式，以在管架50粗胚的间隔段501以及第一、 二侧段502、503上分别成型出内凹或外凸等不同方向变化的截面形状，其中，所述的管架 50粗胚的间隔段501是成型有第一凹槽部504以及第二凹槽部505，第一侧段502成型有第 一扩管部406，而第二侧段503则成型有第二扩管部507 ；请参阅图4、图22所示，接着以所 述的管架50粗胚进行裁切手段，其是可先分别裁切去除第一侧段502以及第二侧段503的 余料，并在间隔段501处进行裁切，以使管架50粗胚分离为一第一管件50a以及一第二管 件50b ；在本实施例中，其是在间隔段501的中央处进行裁切分离为第一管件50a以及第二 管件50b，且在所述的第一管件50a的第一扩管部506以及第二管件50b的第二扩管部507 分别进行裁切去除余料，以在第一扩管部506形成第一接合部508，而第二管件50b的第二 扩管部507则形成第二接合部509 ；请参阅图4、图23所示，另以所述的第一管件50a以及 第二管件50b进行接合手段，而相同利用同径对接方式或异径套接方式，将第一管件50a的 第一接合部508与第二管件50b的第二接合部509相互接合，而相同仅需在一处接合，即可 成型为一 U型的管架50。以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解， 在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落 入本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种U型金属管架的成型制作方法，其特征在于，包含有前置手段是将一直管材预先弯折成型为一呈连续弯曲形状的管架粗胚，所述的管架 粗胚具有一间隔段以及呈相反方向弯折的第一、二侧段；成型手段是先将管架粗胚置入一成型模具的模穴中，并密封管架粗胚的二端，且在管 架粗胚中注入高压流体，以在所述的管架粗胚的间隔段以及第一、二侧段分别成型出不同 方向变化的截面形状；裁切手段是将管架粗胚裁切分离为第一管件以及第二管件，且在所述的第一管件的 裁切处形成第一接合部，而第二管件的裁切处则形成第二接合部；接合手段是将第一管件的第一接合部与第二管件的第二接合部相互接合，并使第一 管件的第一侧段以及第二管件的第二侧段呈相同方向弯折，即可成型为一 U型的管架。
2.根据权利要求1所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于在所述的前置 手段中，直管材是以弯管机进行弯折成型为一呈连续弯曲形状的管架粗胚。
3.根据权利要求1所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于在所述的成型 手段中，成型模具沿着管架粗胚的弯曲轴线分模。
4.根据权利要求1所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于在所述的成型 手段中，成型模具是在模穴的二端设有冲头，以供密封管架粗胚的二端。
5.根据权利要求1所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于在所述的成型 手段中，管架粗胚是以液压成型方式进行制作成型出不同方向变化的截面形状。
6.根据权利要求5所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于所述的液压成 型方式是先将管架粗胚置入成型模具的模穴中，且以模穴二端的冲头密封管架粗胚的二 端，另在管架粗胚中直接注入高压液体，而利用高压液体的压力，使得管架粗胚在模穴中鼓 胀变形，而在管架粗胚上成型出内凹、外凸等不同方向变化的截面形状。
7.根据权利要求1所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于在所述的成型 手段中，管架粗胚是以热间气体成型方式进行制作成型出不同方向变化的截面形状。
8.根据权利要求7所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于所述的热间气 体成型方式是先将管架粗胚预热至一适当的塑型温度，再置入成型模具的模穴中，所述的 成型模具并可加热保持在适当塑型温度，且以模穴二端的冲头密封管架粗胚的二端，另在 管架粗胚中注入高压气体，而利用高压气体的压力，以使管架粗胚在模穴中鼓胀变形，而在 管架粗胚上成型出内凹、外凸等不同方向变化的截面形状。
9.根据权利要求1所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于在所述的成型 手段中，管架粗胚是在间隔段成型有扩管部，第一侧段成型有第一凹槽部，而第二侧段则成 型有第二凹槽部。
10.根据权利要求9所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于在所述的裁切 手段中，管架粗胚是先分别裁切去除第一侧段以及第二侧段的余料，并在间隔段的扩管部 处进行裁切分离为一第一管件以及一第二管件。
11.根据权利要求9所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于在所述的裁切 手段中，管架粗胚是先分别裁切去除第一侧段以及第二侧段的余料，并在间隔段的扩管部 与一侧的弯角间进行裁切分离为一第一管件以及一第二管件。
12.根据权利要求1所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于在所述的接合手段中，第一管件的第一接合部与第二管件的第二接合部是以同径对接方式进行接合成 型。
13.根据权利要求12所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于所述的同径 对接方式是先将第一管件的第一接合部与第二管件的第二接合部相互对合，再在对合处进 行焊接，而以一焊道接合固定第一管件以及第二管件。
14.根据权利要求12所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于所述的同径 对接方式是先将第一管件的第一接合部与第二管件的第二接合部相互对合，再在第一管件 的第一接合部与第二管件的对合处上跨置一接合件，并分别在第一接合部以及第二接合部 以螺合件锁固。
15.根据权利要求1所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于在所述的接 合手段中，第一管件的第一接合部与第二管件的第二接合部是以异径套接方式进行接合成 型。
16.根据权利要求15所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于所述的异径 套接方式是先以一冲头对第一管件的第一接合部进行扩孔，并将所述的第一管件的第一接 合部与第二管件的第二接合部相互套合，再在套合处进行焊接，而以一焊道接合固定第一 管件以及第二管件。
17.根据权利要求15所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于所述的异径 套接方式是先以一冲头对第一管件的第一接合部进行扩孔，并将所述的第一管件的第一接 合部与第二管件的第二接合部相互套合，再在套合处以螺合件锁固。
18.根据权利要求15所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于所述的异径 套接方式是先以一冲头对第一管件的第一接合部进行扩孔，并将所述的第一管件的第一接 合部与第二管件的第二接合部相互套合，再在第一接合部与第二接合部间涂附粘着剂，以 使第一管件以及第二管件粘合固定。
19.根据权利要求1所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于在所述的成型 手段中，管架粗胚是在间隔段成型有第一凹槽部以及第二凹槽部，而第一侧段则成型有扩 管部。
20.根据权利要求19所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于在所述的裁 切手段中，管架粗胚是在间隔段的中央处进行裁切分离为第一管件以及第二管件，且在所 述的第一管件的扩管部一侧裁切去除余料，以形成第一接合部，而第二管件的第二侧段则 裁切去除余料，以形成第二接合部。
21.根据权利要求1所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于在所述的成型 手段中，管架粗胚是在间隔段成型有第一凹槽部以及第二凹槽部，第一侧段成型有第一扩 管部，而第二侧段则成型有第二扩管部。
22.根据权利要求21所述的U型金属管架的成型制作方法，其特征在于在所述的裁 切手段中，管架粗胚是在间隔段的中央处进行裁切分离为第一管件以及第二管件，且在所 述的第一管件的第一扩管部以及第二管件的第二扩管部分别进行裁切去除余料，以在第一 扩管部形成第一接合部，而第二管件的第二扩管部则形成第二接合部。
全文摘要
本发明是一种U型金属管架的成型制作方法，其是将一直管材预先成型为一连续弯管，所述的连续弯管具有间隔段以及呈相反方向弯折的第一、二侧段，再将所述的连续弯管置入一沿着其弯曲轴线分模的成型模具中，且在连续弯管中注入高压流体，以使连续弯管在模穴中鼓胀成型，而在连续弯管的间隔段以及第一、二侧段上分别形成内凹或外凸等不同方向变化的截面形状，另在连续弯管的间隔段进行裁切，以形成具第一接合部的第一管件以及具第二接合部的第二管件，并以所述的第一、二管件的第一、二接合部进行接合，即形成一U型管架；如此，分别成型出不同方向变化的截面形状，裁切后接合成一U型管架，进而达到简化制程以及降低制作成本的实用效益。
文档编号B23P15/00GK102049656SQ20091020941
公开日2011年5月11日 申请日期2009年10月27日 优先权日2009年10月27日
发明者庄志宇, 李政信, 许昌裕, 邱黄正凯, 郑炳国 申请人:财团法人金属工业研究发展中心