专利名称：：通过锻造制造中子通量测量套管十字筋板的方法
技术领域：
：本发明涉及锻造
技术领域：
，尤其是涉及一种通过锻造制造中子通量测量套管十字筋板的方法。
背景技术：
：近年来，电力紧缺已成为制约中国经济持续高速发展的瓶颈，作为节约能源和调整能源结构的重要举措，核电已纳入了国家电力发展规划。我国核电事业的发展已有三十余年的历史，一直以较小规模核电装备研究与试制为主，没有形成成熟的制造技术和生产装备能力。因此，我国的核电发展正朝向大功率方向发展。目前，百万千瓦级核电建设项目所使用的铸锻件，如用于核电站的中子通量测量套管十字筋板，由于其特殊的服役环境，对锻件的性能要求非常高，一般的热处理方法处理不能达到标准。而目前上述核电用中子通量测量套管十字筋板还不能实现国产化，多向国外定购。
发明内容本发明的目的是根据上述现有技术的不足之处，提供一种通过锻造制造中子通量测量套管十字筋板的方法，该方法通过准确设定锻造及热处理的时间、温度来制造满足核电站使用需求的中子通量测量套管十字筋板。为了解决上述技术问题，本发明目的实现由以下技术方案完成—种通过锻造制造中子通量测量套管十字筋板的方法，其特征在于具有如下步骤a)选释具有如下重量百分比的钢锭痕量《C《0.35X，痕量《Si《1.00%，痕量《Mn《2.00%，痕量《P《0.030%，痕量《S《0.015%，18.50%《Cr《20.00%，痕量《B《0.0018%，9.00%《Ni《10.00%，痕量《N《0.080%，痕量《Co《0.06%，痕量《Cu《1.00%，余量为Fe和不可避免的杂质；b)将所述钢锭加热至600°C，保温2h;之后加热4h使其温度达到800°C，保温2h;之后加热2.5h使其温度达到115(TC，保温1.5h并拔长出坯；c)在1150°C-900°〇的温度范围内，锻造用于所述中子通量测量套管十字筋板的坯体；d)对步骤c)中生成的所述坯体进行粗加工；e)对步骤d)中生成的所述坯体按模锻尺寸图锻造；f)对步骤e)中生成的所述坯体加热至1055-1075t:并保温l-l.5h，之后水冷至不高于70°C;g)对步骤f)中所生成坯体进行机加工以制作所述支承支座锻件。步骤c)的具体步骤是将步骤b)所生成的工件加热至118(TC作为始锻温度，并反复镦粗_拔长，之后扣圆、校直、扩孔、修正尺寸使锻造比不小于4，以锻造用于所述中子通量测量套管十字筋板的坯体，其终锻温度不低于900°C。所述十字筋板在室温下，其拉伸强度为572-584Mpa，其0.2的屈服强度不小于257Mpa，其延伸率S不低于68%，其断面收縮率W不低于71%。本发明的有益效果是采用本发明制造的中子通量测量套管十字筋板各项性能指标均满足RCC-M的标准要求，保证了用于核电站中子通量测量套管十字筋板的使用要求，使其安全性、可靠性大为提升，满足了该类产品的技术需求。图1是本发明实施例1中子通量测量套管十字筋板主视图；图2是本发明实施例1中子通量测量套管十字筋板侧视图。具体实施例方式以下结合附图通过实施例对本发明及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解本发明所制造之中子通量测量套管十字筋板为如图l-2所示结构，其长度为325mm，高度为155mm，最厚处为41mm，最薄处为20mm。其锻造钢锭选择12〃方锭，其材料的化学成分应满足如下要求痕量《C《0.35%，痕量《Si《1.00%，痕量《Mn《2.00%，痕量《P《0.030%，痕量《S《0.015%，18.50%《Cr《20.00%，痕量《B《0.0018%，9.00%《Ni《10.00%，痕量《N《0.080%，痕量《Co《0.06%，痕量《Cu《1.00%，余量为Fe和不可避免的杂质。由于锻件的尺寸、重量及其选用的材料决定着锻造工艺各个参数的选择，所以针对上述的中子通量测量套管十字筋板，以下实施例对于该文丘里管的制造工艺进行详细描述。实施例1:本实施例中制造工艺的要求为1.锻造锭头、锭尾切除百分比钢锭切头17%，切尾8%。a)将所述钢锭加热至600°C，保温2h;之后加热4h使其温度达到800°C，保温2h;之后加热2.5h使其温度达到115(TC，保温1.5h并拔长出坯；b)将工件加热至118(TC作为始锻温度，并反复镦粗-拔长，之后扣圆、校直、扩孑L、修正尺寸使锻造比不小于4，以锻造用于所述中子通量测量套管十字筋板的坯体，其终锻温度不低于90(TC。2.热处理前粗加工坯体在热处理前按要求尺寸进行粗加工。3.性能热处理将所述坯体加热至1055t:并保温lh，之后水冷至不高于70°C;操作要点所述坯体表面温度在3分钟内降到427°C，之后水冷60分钟。4.热处理后机加工坯体进行机加工以制作中子通量测量套管十字筋板，对于缺陷区域的去除，在不影响锻件力学性能的要求下允许用打磨法清除缺陷，不允许进行任何焊补。实施例2:本实施例中制造工艺的要求为1.锻造锭头、锭尾切除百分比钢锭切头17%，切尾8%。a)将所述钢锭加热至600°C，保温2h;之后加热4h使其温度达到800°C，保温2h;之后加热2.5h使其温度达到115(TC，保温1.5h并拔长出坯；b)将工件加热至118(TC作为始锻温度，并反复镦粗-拔长，之后扣圆、校直、扩孑L、修正尺寸使锻造比不小于4，以锻造用于所述中子通量测量套管十字筋板的坯体，其终锻温度不低于90(TC。2.热处理前粗加工坯体在热处理前按要求尺寸进行粗加工。3.性能热处理将所述坯体加热至1065t:并保温1.25h，之后水冷至不高于70°C;操作要点所述坯体表面温度在3分钟内降到427°C，之后水冷60分钟。4.热处理后机加工坯体进行机加工以制作中子通量测量套管十字筋板，对于缺陷区域的去除，在不影响锻件力学性能的要求下允许用打磨法清除缺陷，不允许进行任何焊补。实施例3:本实施例中制造工艺的要求为1.锻造锭头、锭尾切除百分比钢锭切头17%，切尾8%。a)将所述钢锭加热至600°C，保温2h;之后加热4h使其温度达到800°C，保温2h;之后加热2.5h使其温度达到115(TC，保温1.5h并拔长出坯；b)将工件加热至118(TC作为始锻温度，并反复镦粗-拔长，之后扣圆、校直、扩孔、修正尺寸使锻造比不小于4，以锻造用于所述中子通量测量套管十字筋板的坯体，其终锻温度不低于90(TC。2.热处理前粗加工坯体在热处理前按要求尺寸进行粗加工。3.性能热处理将所述坯体加热至1075t:并保温1.5h，之后水冷至不高于70°C;操作要点所述坯体表面温度在3分钟内降到427°C，之后水冷60分钟。4.热处理后机加工坯体进行机加工以制作中子通量测量套管十字筋板，对于缺陷区域的去除，在不影响锻件力学性能的要求下允许用打磨法清除缺陷，不允许进行任何焊补。采用上述3个实施例中的技术方案制作完成后，对于锻件进行测试得到下表中所示数据机械性能<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>如上所示，采用本发明制造的中子通量测量套管十字筋板各项性能指标均满足RCC-M的标准要求，保证了用于核电站蒸汽发生器一次侧接管安全端及其见证件的使用要求，使其安全性、可靠性大为提升，满足了该类产品的技术需求。权利要求一种通过锻造制造中子通量测量套管十字筋板的方法，其特征在于具有如下步骤a)选择具有如下重量百分比的钢锭痕量≤C≤0.35％，痕量≤Si≤1.00％，痕量≤Mn≤2.00％，痕量≤P≤0.030％，痕量≤S≤0.015％，18.50％≤Cr≤20.00％，痕量≤B≤0.0018％，9.00％≤Ni≤10.00％，痕量≤N≤0.080％，痕量≤Co≤0.06％，痕量≤Cu≤1.00％，余量为Fe和不可避免的杂质；b)将所述钢锭加热至600℃，保温2h；之后加热4h使其温度达到800℃，保温2h；之后加热2.5h使其温度达到1150℃，保温1.5h并拔长出坯；c)在1150℃-900℃的温度范围内，锻造用于所述中子通量测量套管十字筋板的坯体；d)对步骤c)中生成的所述坯体进行粗加工；e)对步骤d)中生成的所述坯体按模锻尺寸图锻造；f)对步骤e)中生成的所述坯体加热至1055-1075℃并保温1-1.5h，之后水冷至不高于70℃；g)对步骤f)中所生成坯体进行机加工以制作所述支承支座锻件。2.根据权利要求1所述的一种通过锻造制造中子通量测量套管十字筋板的方法，其特征在于步骤c)的具体步骤是将步骤b)所生成的工件加热至118(TC作为始锻温度，并反复镦粗_拔长，之后扣圆、校直、扩孔、修正尺寸使锻造比不小于4，以锻造用于所述中子通量测量套管十字筋板的坯体，其终锻温度不低于900°C。3.根据权利要求1所述的一种通过锻造制造中子通量测量套管十字筋板的方法，其特征在于所述十字筋板在室温下，其拉伸强度为572-584Mpa，其0.2的屈服强度不小于257Mpa，其延伸率S不低于68%，其断面收縮率W不低于71%。全文摘要本发明涉及锻造
技术领域：
，尤其是涉及一种通过锻造制造中子通量测量套管十字筋板的方法，该方法具有如下步骤选择合适的钢锭，在1150℃-900℃的温度范围内，并反复镦粗-拔长，之后扣圆、校直、扩孔、修正尺寸使锻造比不小于4，之后依次进行热处理前粗加工、性能热处理、及热处理后机加工，以获得所述的中子通量测量套管十字筋板，本发明的优点是采用本发明制造的中子通量测量套管十字筋板的各项性能指标均满足RCC-M和ASTM的标准要求，保证了核电站用中子通量测量套管十字筋板的使用要求，使其安全性、可靠性大为提升，满足了该类产品的技术需求。文档编号B23P15/00GK101745785SQ20091024792公开日2010年6月23日申请日期2009年12月31日优先权日2009年12月31日发明者王元华,王兴中申请人:上海新闵重型锻造有限公司