专利名称：：热连轧精轧机架机组辊压控制方法
技术领域：
：本发明涉及一种热连轧工艺的控制方法，更具体地讲，本发明涉及一种热连轧工艺中精轧机架机组的辊压控制方法。
背景技术：
：热连轧是以板坯(主要为连铸坯)为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。在热连轧机组中，精轧机组通常由6架或7架轧机组成，末机架(F6或F7机架)为成品机架，成品机架(F6或F7机架)的前一机架(F5或F6机架)为成品前机架。在通常的热连轧机组中，为了有利于带钢在精轧机组中的穿带平稳，避免因带钢"扣头"或"翘头"产生穿带失败、轧废或设备损坏，轧机轧辊均配置一定的"辊压"(即，轧机上下工作辊辊径差)。当上辊直径大于下辊直径时，辊压为正(即，上辊压)；当上辊直径小于下辊直径时，辊压为负(即，下辊压)。热连轧精轧通常的"辊压"配置方式是成品机架采用下辊压，其它机架采用上辊压。以6机架精轧机组为例，其"辊压"配置通常均为表1所示。表16机架精轧机组精轧工作辊辊压配置及辊径范围<table>tableseeoriginaldocumentpage3</column></row><table>热连轧精轧机上下工作辊采用同一电机传动，即角速度相等，通过"辊压"配置产生一定的线速度差，从而保证带钢穿带过程中在FlF5机架呈"微扣"状态、在F6机架呈"微翘"状态，实现带钢的稳定穿带和平稳轧制。但是，在轧制过程中，成品前机架(F5)往往因为以下几种因素导致带钢在穿带过程中头部"翘头"(薄规格更为严重)，不能正常进行下游机架(成品机架)而直接产生穿带失败、轧废，甚至损害相关设备，同时降低生产作业率。该类问题在热连轧中较普遍地存在，并且尚未得到很好的解决，给各厂直接造成较大的经济损失。产生"翘头"的主要情况为(1)热连轧轧制的厚度范围一般很宽，通常为1.20mm12.7mm(6机架)、1.20mm25.4mm(7机架)。在轧制成品厚度h《2.75mm产品时，由于F5配置为正辊压，再加之成品前机架轧制的厚度薄、速度快，变形已经渗透到了材料内部，受不均匀变形约束的材料大大减少，带钢在F5机架穿带后常呈"翘头"状态，易导致带钢不能正常进行成品机架轧制而产生轧废，影响产品质量和设备安全。(2)成品前机架(F5)轧制速度高，负荷较成品机架大，在穿带的瞬间传动电机必然产生较大的动态速降。由于上、下辊系分别作为一个独立机械动力系统，上、下工作辊的角速度相同。当上、下工作辊直径不同时，直径较大的工作辊一侧由于线速度大，在轧制过程中承担较大的轧制扭矩，因此在咬入的瞬间辊系将承受较大的冲击，动态速降将大于小直径工作辊一侧辊系，这将导致穿带瞬间小直径轧辊的线速度略大于大直径辊线速度，从而造成带钢向大直径工作辊一侧(上辊)翘曲的现象，出现带钢"翘头"的问题(如图l所示)。(3)在轧机设备的使用周期内，随着设备(主要是传动轴)的磨损增加，带钢穿带冲击增加、动态速降增加，有于成品前机架轧制速度快、厚度薄、并配置正辊压，根据(2)原理，必然易产生带钢头部"翘头"的问题。带钢"翘头"和精轧机传动机构示意图分别参见图1和图2。
发明内容本发明的目的在于提供一种在不增加成本和投入的情况下可以解决轧机轧制"翘头"问题的热连轧精轧机架机组辊压控制方法。为了解决上述问题，本发明提供了一种热连轧精轧机架机组辊压控制方法，所述精轧机组包括四个或五个精轧机架、成品前机架、成品机架以及设置在机架内的侧导板，上述各机架为四辊轧机，所述方法的特征在于将成品前机架和成品机架工作辊辊压设置为负辊压，将成品前机架之前的机架工作辊辊压均设置为正辊压。除了设置各个机架的辊压之外，所述方法还可以将侧导板的高度设置成高于成品前机架和成品机架的下辊的上表面，低于成品前机架之前的机架的下辊的上表面。所述精轧机架机组可包括6个机架。当所述精轧机架机组包括6个机架时，6个机架的辊压分别设置为"+0.lmm0.4mm"、"+0.lmm0.4mm"、"+0.lmm0.35mm"、"+0.05mm0.20mm"、"-0.05mm-0.15mm"和"-0.05mm-0.15mm"。侦U导板的高度与6个机架下辊上表面的高度差分别为15mm25mm、15mm25mm、15mm20mm、15mm20mm、10mm15mm禾口10mm15mm。所述精轧机架机组还可以包括7个机架，7个机架的辊压分别设置为+0.lmm0.4mm、+0.lmm0.4mm、+0.lmm0.35mm、+0.05mm0.30mm、+0.05mm0.30mm、-0.05mm-0.25mm和-0.05mm-0.25mm。侧导板的高度与7个机架下辊上表面的高度差分别为15mm25mm、15mm25mm、15mm20mm、15mm20mm、10mm15mm、10mm15mm禾口10mm15mm。根据热连轧机组常采用的辊压配置方式及成品前机架的轧制厚度、速度、传动及设备状况的分析，通过采用轧机轧辊辊压配置的优化调整和配以适当的轧机前侧导与下工作辊上表面的距离的方法，在不增加生产成本和投入的条件下，有效解决了轧机轧制"翘头"的技术难题。图l是带钢翘头的示意图2是精轧机传动机构的示意图。具体实施例方式以下，将详细描述本发明的示例性实施例。根据热连轧机组常采用的辊压配置方式及成品前机架的轧制厚度、速度、传动及设备状况，通过对热连轧精轧机组成品前机架轧制过程中带钢头部"翘头"机理的研究与原因分析，本发明实施例优化了辊压配置并适当地调整了轧机前侧导板与下工作辊上表面的距离。具体地讲，根据本发明实施例的辊压控制方法将成品前机架的辊压由原来正辊压调整为负辊压。根据本发明的实施例采用了6机架精轧机组，上述各机架均为四辊轧机，但是本发明不限于此。由于成品前机架(F5)轧制速度高，负荷较成品机架大，在穿带的瞬间传动电机必然产生较大的动态速降。由于上、下工作辊的角速度相同，所以当上、下工作辊直径不同时，直径较大的工作辊一侧由于线速度大，在轧制过程中承担较大的轧制扭矩，因此在咬入的瞬间辊系将承受较大的冲击，动态速降将大于小直径工作辊一侧辊系。因此，将成品前机架F5调整为负辊压，S卩，下辊的直径大于上辊的直径，这样在穿带的瞬间，下辊的线速度大于上辊的线速度，因此在咬入的瞬间辊系将承受较大的冲击，动态速降将大于上辊一侧的辊系，由此避免了轧制带钢的"翘头"现象。实施例1当6机架机组的辊压分别为"+0.lmm0.4mm"、"+0.lmm0.4mm"、"+0.lmm0.35mm，，、"+0.05mm0.20mm，，、"+0.05mm0.15mm，，禾口"-O.05mm_0.15mm，，时，将成品前机架F5的正辊压"+0.05mm0.15mm"调整为"-0.05mm-0.15mm"的负辊压。精轧机架调整前后的辊压配置见表2。表26机架精轧机组优化调整前后的辊压配置<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>此外，根据本发明实施例的辊压控制方法还调整了轧机前侧导板与下工作辊上表面的距离(轧辊下辊上表面高度-侧导板高度)。具体地讲，将6机架机组中各机架前侧导板与下辊上表面的距离分别设置为F1为15mm25mm、F2为15mm25mm、F3为15mm20mm、F4为15mm20mrn，F5为10mm15mm、F6为10mm15mm。调整后的轧机前侧导板与各个机架下辊上表面的距离见表3。表3轧机前侧导板与下工作辊上表面的距离<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>注轧机后侧导板的高度设置成比轧机前侧导板低5lOrnm。在表3中，高度15mm表示各机架侧导板与下辊上表面的高度差值，高度公差表示实际调整过程中许可的波动范围。因此，各机架许可实际高度差范围分别为F1为15mm25mm、F2为15mm25mm、F3为15mm20mm、F4为15mm20mm，F5为10mm15mm、F6为10mm15mm。轧机侧导板与工作辊上表面的距离过高或过低影响到轧件头部的形状。距离调整过高或过低，轧件头部出轧机易撞击轧机出口的后卫板产生形状改变，再加之高速轧制条件下空气的阻力的作用而出现带钢"翘头"。实施例2根据本发明的实施例仅示出了6机架机组的情况，同样，本发明的辊压控制方法也适用于7机架机组。具体地讲，将7机架机组中的成品前机架(F6)的辊压由原来的"+0.05mm0.25mm"的正辊压调整为"-O.05mm-0.25mm"的负辊压。表47机架精轧机组优化调整前后的辊压配置此外，还可以将7机架机组中各机架前侧导板与下辊上表面的距离分别设置为:Fl为15mm25mm、F2为15mm25mm、F3为15mm20mm、F4为15mm20mrn，F5为10mm15mm、F6为10mm15mm、F7为10mm15mm。因此，根据本发明实施例的热连轧精轧机架机组辊压控制方法简单易行，不增加<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>生产成本和投入，解决问题明显，在保证轧制稳定的同时实现了废品率的降低、作业率的提高、设备运行的安全。尽管已经示出和描述了本发明的示例性实施例，但是本领域技术人员应该清楚，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对本发明的实施例做出修改。权利要求一种热连轧精轧机架机组辊压控制方法，所述精轧机组包括四个或五个精轧机架、成品前机架、成品机架以及设置在机架内的侧导板，上述各机架均为四辊轧机，所述方法的特征在于将成品前机架和成品机架设置为负辊压，将成品前机架之前的精轧机架均设置为正辊压。2.根据权利要求1所述的方法，除了设置各个机架的辊压之外，还将侧导板的高度设置成高于成品前机架和成品机架的下辊的上表面，低于成品前机架之前的精轧机架的下辊的上表面。3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述精轧机架机组包括6个机架。4.根据权利要求3所述的方法，其中，当所述精轧机架机组包括6个机架时，6个机架的辊压分别设置为+0.lmm0.4mm、+0.lmm0.4mm、+0.lmm0.35mm、+0.05mm0.20mm、_0.05mm_0.15mm禾口_0.05mm_0.15mm。5.根据权利要求4所述的方法，其中，侧导板的高度与6个机架下辊上表面的高度差分别为1525mm、1525mm、1520mm、1520mm、1015mm禾卩1015mm。6.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述精轧机架机组包括7个机架。7.根据权利要求6所述的方法，其中，7个机架的辊压分别设置为+0.lmm0.4mm、+0.lmm0.4mm、+0.lmm0.35mm、+0.05mm0.30mm、+0.05mm0.30mm、-0.05mm-0.25mm和-0.05mm-0.25mm。8.根据权利要求7所述的方法，其中，侧导板的高度与7个机架下辊上表面的高度差分别为15mm25mm、15mm25mm、15mm20mm、15mm20mm、10mm15mm、10mm15mm禾口10mm15mm。全文摘要本发明提供了一种热连轧精轧机架机组辊压控制方法，所述精轧机组包括四个或五个精轧机架、成品前机架、成品机架以及设置在机架内的侧导板，上述各机架为四辊轧机，所述方法的特征在于将成品前机架和成品机架工作辊辊压设置为负辊压，将成品前机架之前的机架均设置为正辊压。所述方法可以在不增加成本和投入的条件下，有效地解决了轧机轧制“翘头”问题。文档编号B21B37/00GK101716605SQ20091025019公开日2010年6月2日申请日期2009年11月30日优先权日2009年11月30日发明者佘广夫,刘勇,张中平,李卫平,李超,罗击申请人:攀钢集团攀枝花钢钒有限公司;攀枝花新钢钒股份有限公司