专利名称：一种棒料专用夹具的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种夹具，更具体地说，涉及一种在卡盘及驱动电机单元后端设置用
于夹持棒料的夹具，尤其适合加工过程中需要棒料同步转动的车床使用，如专用轴承圆柱 滚子的数控车床等。
背景技术：
现有技术下，如图8所示用于加工棒料的车床工作台，包括图中位于左侧的棒料 夹具1，以及图中右侧用于夹持刀具的夹具2。夹具1的中部设置通孔，用于棒料从后侧A 向送入，并送至夹具1右侧，实现右侧刀具5、6的加工。这种加工通常用于成型轴承设备中 的圆柱滚子。 基于轴承领域，原轴承生产厂家生产滚柱轴承设备为机械自动车床(简称凸轮车 床)，主要用于车削轴承内部的滚柱，工艺过程单一，刀具曲线由凸轮的外轮廓来控制，如更 换一种规格的零件就需要更换一种凸轮，这样会使企业的整体加工成本提高而且在加工中 还不具有灵活性。 而且，原始的机床在上下料部分是由简单的"V"型块来限制毛坯料的空间自由度， 由于加工的棒料比较长，在旋转的过程中棒料会甩动，这样速度如果很高，操作人员会有很 大的危险，只有降低转速才能保证操作工人的安全。现在正常加工的转速只有每分钟200 转左右，所以加工的效率很低。送料部分，夹紧时只用了简单的机械夹紧块在毛坯料旋转的 时候件一同旋转所以经过一段时间的磨损会导致零件的外形尺寸有偏差造成废品。
发明内容本发明旨在提供一种从卡盘中心孔后侧输送毛坯棒料实现加工的车床中使用的 夹具装置，旨在解决高速转动加工过程中，由于棒料长度较长，夹装不方便，存在安全隐患 的问题。以及在加工过程中，毛坯棒料始终处于转动状态，为了减少夹具件的磨损，延长使 用寿命，以及提高加工效率的需要，本发明提供一种利用滚子作为夹持的受力件，同时加工 过程中，滚子辅助毛皮棒料同步转动，从而达到减少磨损，延长使用寿命，提高加工效率的 目的。 为了达到上述目的，本发明一种棒料专用夹具，包括三排排列的持料滚子；其中两 排持料滚子水平设置于下方由固定支腿支撑的V型固定座上；另一排持料滚子处于中部上 方位置，以浮动方式固定于上部结构体。优选方式下，每排持料滚子选用一个柱面滚子或弧 面滚子即可。 本发明棒料专用夹具，改进在于，V型固定座的一端以铰接方式连接于上部活动扣 抓部件的一端；V型固定座)和活动扣抓部件的另一端配套设置锁紧件。此外，位于上方的 持料滚子置于滚子座中，滚子座上端通过弹簧及弹簧座杆以浮动方式连接于活动扣抓部件 的结构体上。 优选方式下，本发明棒料专用夹具的支腿以升降结构设置。 一种优选方式下，支腿
3包括两段对接槽钢，以及一段置于对接槽钢内侧的调节槽钢，在对接槽钢和调节槽钢的配 合位置设置键槽式螺栓孔，并配设螺栓、螺母，从而实现高度的调整。此外，最优方式下，V 型固定座下方与支腿之间由高度可调单元连接，其高度调节的方式也可以采用键槽配合螺 栓、螺母的方式实现。此外，支腿通过连接件固连于地面，所用连接件包括地脚件或螺栓类
零件。。 本发明棒料专用夹具主要用在自动加工轴承用圆柱滚子的数控车床上，也可用在 其他加工棒料需要棒料同步转动的车床中。为了实现车床高速加工的目的，本发明改进棒 料的专用夹具，依靠滚子支撑和夹持棒料，从而减少加工中棒料转动的摩擦，降低棒料磨损 以及支撑件、夹持件的磨损，同时适应棒料的转动需求，符合高速转动加工的需要。本发明 的夹具适合2000转/分钟以上转速数控车床的加工，较现有技术下200转/分钟的传统车 床，加工效率大大增加。而且高速切削的棒料产品具有表面光洁度好的特点。
图1是数控车床开始加工棒料在初始状态下工作台的俯视结构示意图；图2是棒料送入夹具并确定加工长度状态下车床工作台的俯视结构示意图图3是加工棒料端面状态下车床工作台的俯视结构示意图；图4是截取棒料状态下车床工作台的俯视结构示意图；图5是回到图1所示状态进行一下段棒料加工、截取的工作台俯视示意图；图6是接料装置初始位置的结构示意图；图7是接料装置完成接料状态下的结构示意图；图8是现有技术下棒料加工车床工作台的俯视结构示意图；图9是数控车床整体配置的立体结构示意图；图10是本发明数控车床中棒料专用夹具的立体结构示意图；图11是图10棒料专用夹具上部活动扣抓部件部分结构的立体示意图；图12是图11中D处的放大结构示意图；图13是数控车床送料单元的立体结构示意图。
具体实施方式如图9所示，一种自动加工轴承用圆柱滚子的数控车床，其车床主体单元包括机 座30、位于机座30上的工作台，以及用于夹持棒料的卡盘组件14、带动卡盘组件14转动的 电机单元，以及工作台上固定的用于完成端面、柱面车削加工或切断动作的刀具组件(图9 中未示出)。图中，标号13表示电机单元及其主轴箱的位置。现有技术下，已经存在一种 中心孔前后贯穿的卡盘组件，及其驱动电机；该中心孔用作输送棒料以及卡紧棒料的空间。 从而如图8所示，棒料从后侧A向送入，并送至卡盘右侧，方便右侧刀具的加工。 为了达到自动化生产的目的，在车床主体单元的两侧分别设置持料、送料单元和 接料单元。如图9所示，在卡盘组件后侧在一条线上间隔设置1-10个棒料专用夹具11，并 设置一个送料单元12 ;在刀具组件顺着工作台导轨方向设置接料单元16。送料单元12，优 选方式下如图9所示，靠近数控车床的主体单元设置，而棒料专用夹具设置于最外侧，优选 方式下，设置4个，以适应6米长毛坯棒料的需要。
4[0025] 每一棒料专用夹具的结构，如图10所示，包括固定于场地的支腿24以及坐于支腿 上的夹具组件。其中，棒料专用夹具通过地脚或螺栓固定于地面。而上述夹具组件包括一 端活动铰接的下部V型固定座20和上部活动扣抓部件。下部V型固定座20的V型口处平 行设置一对位于下部的送料滚子23，使得在支撑棒料加工过程中，棒料被支撑于两个送料 滚子23中间的上方位置。上部活动扣抓部件包括位于中间位置的一个上部滚子23和滚子 座20，滚子座20顶部连接座杆，座杆外部绕有弹簧26，座杆顶部穿设于上部活动扣抓部件 的结构体19，并以浮动方式设置。该浮动方式的设置多种多样，如在结构体19的中部开孔， 座杆穿设于开孔处，可上下活动，而弹簧26支顶在滚子座20和结构体19之间，从而实现浮 动。另一种浮动方式恰恰相反，滚子座20的中部开孔，座杆穿设于开孔处，可上下活动，最 低端卡接在开孔处；弹簧26同样支顶在滚子座20和结构体19之间，实现浮动。 数控车床主要用在高速转动加工的条件下，因此棒料专用夹具11必须为锁定方 式设置。为此，在上述棒料专用夹具11中，如图所示，上部活动扣抓部件的结构体19与下 部V型固定座20的一端为铰接端，另一端配套设置锁紧件。锁紧件的结构如图11和12所 示，优选方式采用销轴连接，销轴31上下两端分别设置手柄28和条形卡接件32，相应V型 固定座的锁紧结构为键槽形式；并且为了方便使用，还设置了弹簧件29。 在实际使用过程中，由于场地的原因，或加工棒料直径不同等因素，优选方式下， 上述棒料专用夹具设置成高度调方式，从而便适合场地、车床、棒料状态的要求。优选方式 下，棒料专用夹具的支腿24设置成高度可调的支腿结构，如图所示，支腿24包括上下两部 分，以槽钢相互连接(图中中部还设置了一个连接用槽钢)，在中部开设纵向键槽25，槽内 设置固定螺栓.通过改变螺栓在键槽中的位置达到粗略调整棒料专用夹具高度的目的。此 外，最优方式下，下部V型固定座20的下部也以与上述调整方式类似，通过在高度调整块22 上开设键槽，配合螺栓以及支腿上部座板的支撑实现棒料专用夹具高度的调节。通常支腿 24高度的调整，起到粗调的作用，而上述高度调整块22的调整起到精确调整的作用。 此外，棒料专用夹具11中的三个滚子支撑被加工的棒料，滚子轴向与棒料轴向平 行，三个滚子支撑点的法线方向以对心方式通过棒料的轴线，从而加工过程中棒料通过电 机单元在卡盘组件带动下旋转，三个滚子可以辅助棒料的转动，减少摩擦。 如图13所示，数控车床为了达到自动加工功能，还专设有自动送料单元12，包括 与棒料专用夹具支腿24类似的下部支撑腿40，以及上部送料装置。上部送料装置包括上部 夹料组件和下部送料组件。其中，上部夹料组件包括两侧直立对设的座板架37，每一座板架 37上以上下平行方式设置两排送料滚子36，两组送料滚子36之间的位置用作夹持棒料的 空间，滚子36的轴向与棒料轴向平行。两个座板架37底部设置滑道39，在液压系统(图中 示出油缸33和35的位置)推动下两座板架37相互滑移靠合或张开，从而达到夹持或松开 被加工棒料的目的。此外，滑道39置于下部送料组件的下座板41上，下座板41底部设置 滑轨38，并设置沿平行棒料方向推送下座板41的液压系统(图中示出油缸34的位置)。 此外，送料单元12，为了达到夹紧目的，优选方式下，两侧直立对设的座板架37上 的滚子设置为两列，从而每个座板架37上有四个送料滚子。在送料过程中同时夹持棒料， 保证送料的夹紧力足够大。 送料单元，其重要改进在于夹持件利用滚子实现。数控车床在工作过程中，从棒料 车刀的车削加工，到卡盘组件松开棒料，送料单元夹持棒料通过中孔送料，以及卡盘再次夹
5紧棒料的过程，棒料始终处于转动状态。尽管车削阶段的转速远远高于送料阶段的转速，但 棒料始终处于转动状态，为了使夹持过程不让棒料停止转动，本发明依靠滚子的辅助，在棒 料径向提供挤压力，棒料柱面仍受滚动摩擦在滚子的辅助下滚动，从而棒料在送料阶段无 需停止，后续的卡盘夹紧，车削加工棒料也无需从零转速启动，提高了棒料的加工效率，而 且减少了送料单元的磨损，提高整套设备的使用寿命。 数控车床改进还在于，根据需要设置用于检测送料情况的位置检测单元15。该检
测单元可以是检测距离的传感器或触发开关，当感知棒料已输送到指定位置，或棒料碰触
触发开关的情况下，驱动卡盘组件夹紧棒料，而后启动刀具开始加工棒料。 当然，数控车床某些部分还可用其他方式代替。例如接料单元也可采用V型槽口
的接料单元，但优选方式下选用图中的接料筒形式，因为V型槽接料容易出现加工好的滚
柱发生跳落的现象。此外，送料单元的执行机构可选用同步传动的齿轮齿条结构以及其他
传动机构实现动作；这些机械结构或推动机构根据需要选择设置，优选方式下，送料单元的
驱动机构以及接料单元的传动单元均采用滑轨或滑道，以及液压缸、柱塞和液压供油系统
实现，这是因为液压传动平稳，适合高速加工的需要。。 为了达到数控自动加工的目的，数控车床的各个执行部件通过数控程序控制完成 动作，数控程序的流程如下 Sl、卡盘组件松开，送料单元夹持棒料，通过卡盘组件的中心孔送料； S2、卡盘组件前方的检测元件感知送料到位后，送料单元松开棒料退回；同时卡盘
组件抱紧所述棒料后，刀具组件完成棒料端面、柱面的加工； S3、刀具组件开始切断棒料，接料单元的接料筒向棒料伸出； S4、棒料切断，接料单元接料撤回。 此后，循环重复上述步骤S1-S4。
以下结合附图l-7，着重介绍数控车床的接料单元，及数控车床的加工过程。 首先，如图1所示，车床上各装置处于初始位置的状态，其中包括图中位于左侧的 棒料夹具1、图中右侧用于夹持刀具的夹具2。夹具1的中部设置通孔，用于棒料从后侧A 向送入，并送至夹具1右侧，实现夹具2上刀具5、6的加工、切断。此外，图中车床还包括位 于夹具2相反夹具1一侧的接料单元。该接料单元包括在传动单元作用下往复移动的接料 筒4 ;以及穿设接料筒4的定位套3。图1实施例中，接料单元16包括接料筒，以及接料筒 下部由传动单元驱动往复移动的底座。 接料筒4为前后端开通的筒形结构。使用阶段，定位套3不动，接料筒4在套内做 直线往复移动。优选方式下，实现接料筒4移动的单元选用液压传动单元。接料筒的后端 出料口设置有坡型槽1 (图1所示)，并延伸至储料区，从而办精加工的棒料被送到下一加工 工序的位置。 车床的加工方法，参照图2-图5所示步骤。其中，图2所示，刀具5移动到棒料主 轴中心处，进料装置(图中未示出)在夹具1的左侧推料，由刀具挡住棒料9，从而确定棒料 9待加工的长度。此后转入图3加工阶段，如图3所示实现棒料端面车削加工，以及棒料外 圆的车削加工，由刀具5实现。 此后转入图4阶段，由刀具6实现棒料的切断操作。此时接料单元的接料筒4在 传动单元作用下送至棒料前端处，且棒料前端伸入接料筒4的筒孔中。刀具6切断棒料后，切断部分自动落入接料筒4中。此时，如果接料筒为向后倾斜设置，则切断的棒料可自动滑 向接料筒4的后端，并滑出接料筒，落入接料槽中。在此切断的同时，优选方式下，还可利用 刀具6实现棒料的倒角操作。 最后，进入图5的阶段，图5与图2所示相同，不同点在于接料筒中有切断的棒料。
此时，接料筒撤回，刀具移动到主轴中心处，进料装置推料，由刀具挡住棒料，确定棒料伸出 长度，准备下一次加工。而后，重复上述图2-图4的步骤。如果接料筒非倾斜设置，则先前 被切断的棒料在后续被切断的棒料作用下从接料筒4的后端筒孔顶出，落入成品区或接料 槽中，完成最终的加工。 此外，接料单元在棒料加工阶段，为了防止加工干涉，接料筒需要退回到图6所示 状态；而在切断阶段，接料单元中的接料筒处于伸出装态。图中定位套3处于固定状态，其 作用旨在为接料筒提供移动导向作用，以及接料筒定位作用；因此定位套也可选用其他结 构实现，例如固定的滑道装置等等。 数控车床能够自动完成六米长棒料的加工，达到实现车床高速加工的目的。 具体说，首先，棒料专用夹具设计主要采用"O"型圈方法来限制空间自由度(尤其 适合毛坯料为六米长直径30-50毫米的圆棒料)。下部用"V"型座来支撑，同时为了避免旋 转是圆棒料对"V"型座的摩擦，设计时在"V"型座的斜边上增加了圆柱滚子，或弧面圆柱滚 子，以滚动摩擦来代替滑动摩擦。而上部采用开合式结构并带有锁紧件。在上半开合架的 中间部分装有浮动的滚子。浮动方式还可在滚子支架的滑动孔内装配弹簧，加工时上半部 分的浮动滚子调整到表面距毛坯圆棒料表面卜2匪的距离，这是为了防止机械卡死，送料 部分无法拖动，这样在加工时如果甩动太大，则浮动磙子会借弹簧力将其缓冲掉，从而使其 可在高速下稳定的旋转切削(速度可达到每分钟2000转以上)。 其次，对送料单元进行改进。为了提高工作的效率，在送料的时候，卡盘虽已松开， 但是卡盘仍在处于低速旋转的状态。为解决该问题，夹持部分安装了带有两组"V"型块的 滚子，两组"V"型块是为了增加拖动圆棒料的摩擦力，而增加滚子则是为了避免毛坯料旋转 时对两组"V"型块的摩擦。上料过程的动作顺序如下1夹料部分夹紧、2卡盘松开、3送料 部分送料、4卡盘再次夹紧、5夹料部分松开、6送料部分退回(以上的动作都是由液压部分 来提供动力)。因夹持部分在夹紧时的瞬间，卡盘还没有松开，该瞬间会与两组"V"型块产 生很大的摩擦，"V"型块中增加的滚子正是为了消除这种摩擦。 再次，设置位置检测单元。因圆棒料送进主轴以后不能无限的往下送，故需增加圆 棒料的定位部分。设计时在床鞍上增加定位装置，因在送料时圆棒料与卡盘脱离但由于惯 性，还会保持低速的旋转，所以定位装置的前端增加了旋转部分(在旋转头的里面增加了 一组推力轴承)，以保证在定位时旋转的圆棒料不会摩擦定位装置的表面。当圆棒料接触定 位装置达到额定压力的时候，压力继电器会发出信号，信号反馈给系统开始执行下步动作。 最后，增设自动接料单元(动力由液压提供)。根据机床及轴承滚子的特点，在拖 板后面(靠近尾座的一侧)增加了自动接料单元。待刀具执行到切断动作前的时候，系统 会给出信号，接料筒向前动作，套住工件，此时，即将加工好的零件大部分已经被套住，与此 同时切断刀开始切断，切断后系统给出信号，套筒退回到原位置，此时加工好的零件留在了 套筒里面。几次往复动作，套筒满后，则新零件会将最初加工好的零件顶进排料斜槽内，直 至滑入料箱。[0052] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式
，但本发明的保护范围并不局限于此， 任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其 发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
权利要求一种棒料专用夹具，其特征在于，包括三排轴向平行排列的持料滚子(23)；其中两排所述持料滚子水平设置于下方由固定支腿(24)支撑的V型固定座(21)上；另一排所述持料滚子处于中部上方位置，以浮动方式固定于上部结构体(19)。
2. 根据权利要求1所述棒料专用夹具，其特征在于，所述V型固定座(21)的一端以铰 接方式连接于上部活动扣抓部件的一端；所述V型固定座(21)和活动扣抓部件的另一端配 套设置锁紧件。
3. 根据权利要求2所述棒料专用夹具，其特征在于，位于上方的所述持料滚子置于滚 子座(20)中，所述滚子座(20)上端通过弹簧(26)及弹簧座杆以浮动方式连接于所述活动 扣抓部件的结构体(19)上。
4. 根据权利要求l-3任一所述棒料专用夹具，其特征在于，所述支腿(24)以升降结构 设置。
5. 根据权利要求4所述棒料专用夹具，其特征在于，所述支腿(24)包括两段对接槽钢， 以及一段置于所述对接槽钢内侧的调节槽钢，在所述对接槽钢和调节槽钢的配合位置设置 键槽式螺栓孔，并配设螺栓、螺母。
6. 根据权利要求5所述棒料专用夹具，其特征在于，所述V型固定座(21)下方与所述 支腿(24)之间由高度可调单元连接。
7. 根据权利要求6所述棒料专用夹具，其特征在于，所述支腿(24)设置有固连地面的 连接件。
专利摘要本实用新型公开了一种棒料专用夹具，包括三排轴向平行于排列的持料滚子(23)；其中两排持料滚子水平设置于下方由固定支腿(24)支撑的V型固定座(21)上；另一排持料滚子处于中部上方位置，以浮动方式固定于上部结构体(19)。本实用新型棒料专用夹具主要用在自动加工轴承用圆柱滚子的数控车床上，也可用在其他加工棒料需要棒料同步转动的车床中。为了实现车床高速加工的目的，本实用新型专用夹具，依靠滚子实现支撑和夹持，减少加工中棒料的摩擦，降低磨损以及夹具的磨损，同时适应棒料的转动需求，符合高速转动加工的需要。达到延长夹具使用寿命，提高使用效率的目的。
文档编号B23B15/00GK201524966SQ20092020385
公开日2010年7月14日 申请日期2009年10月12日 优先权日2009年10月12日
发明者冯金龙, 刘翠山, 李经明 申请人:大连科德数控有限公司