专利名称：地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种模具，具体涉及
压模具，属模具加工技术领域。
种地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤
背景技术：
我国自20世纪70年代开始修建地铁及轻轨以来，北京、天津地铁的供电系统采用三轨，上海地铁一号线、二号线的供电系统采用带弹性底座简单柔性悬挂接触网。但是从80年代中期以后，美国、日本、法国、西班牙、韩国等国家都纷纷采用架空刚性悬挂接触网对地铁轻轨等轨道交通列车进行供电，架空刚性悬挂接触网在城市轨道交通中具有广阔的应用前景。进口刚性悬挂网中的所有部件与材料均为进口，运行效果良好，但造价昂贵。我国铁道部等部委提出采用国产化架空刚性悬挂接触网对地铁机车进行供电。供电汇流排是架空刚性悬挂接触网中的主要部件，其国产化研制是整个架空刚性悬挂系统国产化研制的中心内容。 地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材属于半空心型材类，按照常规模具设计理论，设计一个平模来生产，但是由于悬臂很长，舌比超过20，挤压时挤压力经过铝棒直接作用于悬臂的表面上，使其在长度方向上呈轴向弯曲，在悬臂根部的上方受拉应力，下方受压应力。当悬臂呈弹性变形时，支撑边的对边壁厚就会减少，其减少量随着挤压力的变化而变化，使型材的壁厚难以控制。当挤压力较大时，悬臂会出现塑性变形，不能恢复，甚至使悬臂的根部发生断裂导致模具报废。
实用新型内容有鉴于此，本实用新型目的在于克服上述不足，提供了一种能使金属流动均衡、模具强度和型材表面质量提高，并达到节能和提高产量的效果。 为达上述目的，本实用新型地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具采用的技术方案是一种地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具，包含有上模和下模，所述的上模包含两个相同并左右对称的模芯，上模中心设有一个中心分流孔，前后、左右共设有6个分流孔，中心分流孔大于左右两边的左、右分流孔，面积比值为1. 1 1. 3，各分流孔之间通过分流桥连接，下模凹设有一焊合室，焊合室内设有两个左右对称的型腔，型腔设有超短定径带； 所述的上模和下模之间以斜封口式配合，上模的模芯配合位与下模的模孔配合位以30 60°配合，配合间隙为0. 2 0. 7mm ; 所述的上模模芯采用替代式结构设计，使上模模芯取代下模的悬臂，并在原悬臂的根部处使模芯与下模型腔互相配合，形成完整的半中空悬臂结构； 所述的焊合室采用变角轮廓线设计，焊合室前后侧壁倾斜成30 60° ，左右侧壁为90°直角，避免金属死区的形成及金属阻流，降低挤压变形抗力；[0009] 所述的焊合室中心靠近型腔位置设有阻流台；[0010] 所述的超短定径带的高度为2 8mm ; 所述的分流桥截面为水滴形。 与现有模具技术相比，本实用新型的有益效果为 1、上模两侧的分流孔面积比中心分流孔略小，同时在中心处设有阻流台，既保证了金属流量的均衡，又保证了型材的表面质量。 2、下模的模孔配合位与上模的模芯配合位以30 60°配合，配合间隙为0. 2 0. 7mm，保证了模芯的强度，提高了型材的质量。 3、常规定径带长度为7 15mm，金属摩擦阻力很大，成型困难，采用超短定径带设计减小了挤压产生的摩擦，降低了挤压力。 4、采用一模两腔的设计提高了生产效率，节约了成本。 5、本实用新型在大型挤压机上应用，能使金属流速均衡、模具强度和型材表面质量提高，达到节能、增产的效果。
图1 :为本实用新型地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具装配图；[0019] 图2 :为本实用新型地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具上模和下模配合位置A处局部放大成；[0021]
图3 :为本实用新型地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具主要结构组
图4 :本实用新型地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具下模平面结构 [0024][0025][0026][0027][0028][0029][0030][0031][0032][0033]
图5 :本实用新型地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具下模A-A剖视图,图号说明
l上模3上模模芯51前分流孔53左分流孔6中间分流桥8焊合室10型腔
12焊合室左右直壁14下模模孔配合位A配合位置
2下模
4中间分流孔52后分流孔
54右分流孔7两侧分流桥9阻流台
ll焊合室前后斜壁13上模模芯配合位15定径带
具体实施方式本实用新型的特点，可参阅本案图式及实施例的详细说明而获得清楚地了解。[0035] 参见图1 图3所示，本实用新型地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具，由上模1和下模2组合而成，下模2置于上模1的下方，上模1包含两个相同并左右对称的模芯3，模芯采取替代式结构设计，使上模模芯3取代下模2的悬臂，并在原悬臂的根部处使模芯3与下模2型腔互相配合，形成完整的半中空悬臂结构。上模1中心设有一个中心分流孔4，而前后、左右两边共设有6个分流孔，分别是两个前分流孔51、两个后分流孔52和左分流孔53和右分流孔54，中心分流孔4大于左、右分流孔，面积比值为1. 1 1. 3 ;各分流孔之间通过分流桥连接，具体来讲，前、后分流孔与中心分流孔之间通过中间分流桥6连接，前、后分流孔与左、右分流孔之间通过两侧分流桥7连接，各分流桥截面为水滴形。[0036] 参见图4、图5所示，下模2置于上模1的下方，相应于上模1上的分流孔，下模凹设有一焊合室8，焊合室采用变角轮廓线设计，焊合室8的前后侧壁倾斜成30。 60°形成焊合室前后斜壁ll，焊合室8的左右侧壁不倾斜，成90°的直角，形成焊合室左右直壁12，采用这种斜角设计目的是为了增加前、后分流孔51，52金属流动性，减少焊合室8内的死区，降低挤压变形抗力。所述下模焊合室8上左右对称分布两个完全相同的型腔10，型材实现了一出二生产，焊合室8中心靠近型腔10位置有阻流台9，降低了这个位置的金属流速，达到了进一步平衡流速的作用。下模型腔型腔设有定径带15，定径带实现了超短设计，定径带高度为2 8mm，主要用分流孔的大小来控制金属的流动速度，既以分流孔控制流速为主、定径带15为辅。避免了由于模具在加工定径带15时所产生的误差导致金属流动不均匀从而使挤压过程中两根型材出现快慢不一致的现象，同时短定径带设计也可以降低挤压力。 参见图2，其为模具上模和下模配合位置A处局部放大图，所述下模模孔配合位14与上模模芯配合位13以30 60°配合，配合间隙为0. 2 0. 7mm，保证了模芯的强度，减少了漏料，提高了型材的质量。 综上所述，本实用新型提供一种地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具，于是依法提呈新型专利的申请；本实用新型的技术内容及技术特点已揭示如上，然而熟悉本项技术的人士仍可能基于本实用新型的揭示而作各种不背离本案实用新型精神的替换及修饰。因此，本实用新型的保护范围应不限于实施例所揭示者，而应包括各种不背离本实用新型的替换及修饰，并为以下的申请专利范围所涵盖。
权利要求一种地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具，包含有上模和下模，其特征在于所述的上模包含两个相同并左右对称的模芯，上模中心设有一个中心分流孔，前后、左右共设有6个分流孔，各分流孔之间通过分流桥连接，下模凹设有一焊合室，焊合室内设有两个左右对称的型腔，型腔设有超短定径带。
2. 如权利要求1所述的地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具，其特征在于 所述的上模和下模之间以斜封口式配合，上模的模芯配合位与下模的模孔配合位以30 60°配合，配合间隙为0. 2 0. 7mm。
3. 如权利要求2所述的地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具，其特征在于 所述中心分流孔大于左右两边的左、右分流孔，面积比值为1. 1 1. 3。
4. 如权利要求3所述的地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具，其特征在于 所述的上模模芯采用替代式结构设计，使上模模芯取代下模的悬臂，并在原悬臂的根部处 使模芯与下模型腔互相配合，形成完整的半中空悬臂结构。
5. 如权利要求4所述的地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具，其特征在于 所述的焊合室采用变角轮廓线设计，焊合室前后侧壁倾斜成30 60。，左右侧壁为90。直 角，避免金属死区的形成及金属阻流，降低挤压变形抗力。
6. 如权利要求5所述的地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具，其特征在于 所述的焊合室中心靠近型腔位置设有阻流台。
7. 如权利要求6所述的地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具，其特征在于 所述的超短定径带的高度为2 8mm。
专利摘要本实用新型地铁机车刚性悬挂供电汇流排铝型材挤压模具包含有上模和下模，所述的上模包含两个相同并左右对称的模芯，上模中心设有一个中心分流孔，前后、左右共设有6个分流孔，中心分流孔大于左右两边的分流孔，面积比值为1.1～1.3，各分流孔之间通过分流桥连接，下模凹设有一焊合室，焊合室内设有两个左右对称的型腔，型腔设有超短定径带，上模和下模之间以斜封口式配合，上模模芯采用替代式结构设计，焊合室采用变角轮廓线设计，本实用新型在大型挤压机上应用，能使金属流速均衡、模具强度和型材表面质量提高，达到节能、增产的效果。
文档编号B21C25/02GK201537633SQ20092027873
公开日2010年8月4日 申请日期2009年11月9日 优先权日2009年11月9日
发明者吴锡坤, 梁奕清 申请人:广东兴发铝业有限公司