专利名称：轧机和具有这种轧机的串列式轧机的制作方法
技术领域：
本发明涉及轧机，其能够使工作轧辊的直径变小，并涉及装配有这种轧机的串列 式车W/U
背景技术：
在常规的所谓的中间辊驱动六辊轧机(以下称为六辊轧钢机)，工作轧辊直径的 最小值由工作轧辊的抗挠刚度值确定，如果工作轧辊的可轧带宽度的内和外没有支撑辊 (support rolls)，则工作轧辊承受中间辊驱动的切向力。例如，根据非专利文献1，当中间 辊驱动时，在4英寸宽度材料的情况中，这个值为180mm至380mm。常规六辊轧钢机可以具有位于工作轧辊可轧带宽度内的支撑辊。而且，在专利文 献1中披露了一种六辊轧钢机，其具有设置在工作轧辊的可轧带宽度之外的支撑轴承，并 经由这些支撑轴承向工作轧辊施加水平弯曲。非专利文献1 1991 年 5 月出版的"Industrial Machinery” (第 56-60 页)。专利文献1 JP-A-5-50109
发明内容
要解决的技术问题为了满足近来的需求，已经努力通过在工作轧辊的可轧带宽度内不具有支撑辊的 六辊轧钢机或四辊轧钢机轧制特种钢，如较硬的不锈钢。这种努力已经带来了一个问题，即 前述工作轧辊直径太大，且施加了重载荷，因此不能确保通过轧制使得厚度产生必要的减 少，并带来了诸如色泽差的问题。另一方面，在工作轧辊的可轧带宽度内具有支撑辊的六辊轧钢机涉及下述问题 用于支撑辊部分的空间太小，难以确保具有足够的强度和刚度。由于在工作轧辊的可轧带 宽度内具有用于支撑(supporting)支撑辊的支撑轴承，而且，根据它们的材质，支撑轴承 的标记经由支撑辊和工作轧辊转移至或在板中产生。具有设置在工作轧辊的可轧带宽度之外的支撑轴承的轧机具有下述问题由于 上、下支撑轴承属于相同的相位，则不能使用大尺寸的轴承，而且所采用的轴承不能适用于 硬质材料的重载荷、大扭矩轧制，这可能引起大的水平力。已经考虑到这些情况完成了本发明。本发明的目标是提供一种轧机，其能够使较 小直径的工作轧辊用于轧制硬质材料，并且因此能够以高生产率获得高产品质量的轧带， 并提供一种装配有这种轧机的串列式轧机。技术方案意图解决上述问题的根据本发明的轧机是一种六辊轧机，包括用于轧制钢带的成 对的上、下工作轧辊，用于支撑工作轧辊的成对的上、下中间辊，以及用于支撑成对的上、下 中间辊的成对的上、下支承辊，该六辊轧机在工作轧辊的可轧带宽度之内没有支撑辊，该六辊轧机包括多个支撑辊或支撑轴承，所述支撑辊或支撑轴承沿辊轴线方向以预定间距设置在成对的上、下工作轧辊的可轧带宽度之外的操作侧和驱动侧上的进料侧和 出料侧两者上，使得支撑辊或支撑轴承在成对的上、下工作轧辊之间垂直配置成Z字形。该轧机的特征还在于，工作轧辊的最小辊直径介于最小直径上限Dmaxl和最小直 径下限Dminl之间，并且这些参数由下述等式表示最小直径上限Dmaxl = D4maxXB/5(1/4),其中，D4maX为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径上限380mm，B 为轧带宽度(mm)/1300mm，最小直径下限Dminl = D4minXB/5(1/4)，其中，D4min为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径下限180mm。该轧机的特征还在于，具有高纵向弹性模量的材料用于工作轧辊，并且工作轧辊的最小辊直径介于最小直径上限DmaX2和最小直径下限Dmin2之间，并 且这些参数由下述等式表示最小直径上限Dmax2 = D4max X B/ (5 X K)(1/4)，其中，D4maX为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径上限380mm，B为轧带宽度(mm)/1300mm,以及K为高纵向模量材料与常规材料之比(高纵向模量材料的纵向弹性模量/常规材 料的纵向弹性模量(21000kg/mm2))，最小直径下限Dmin2 = D4minXB/(5XK) (1/4)，其中，D4min为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径下限180mm。意图解决上述问题的根据本发明的串列式轧机是一种包括配置在其中的多个轧 机台的串列式轧机，其中上述轧机中的任意一个设置为所述台中的至少一个。有益效果根据本发明的特征，垂直配置成Z字形的支撑辊(supporting rolls)或支撑轴承 设置在成对的上、下工作轧辊之外的进料侧和出料侧两者上，使得对工作轧辊两端的支承 将对应于从简单支承改变而来的固定支承。通过这样做，可以抑制工作轧辊的偏转，这种偏 转是在中间辊驱动的切向力下出现的。因此，可以使工作轧辊的直径变小，可以降低边缘下 垂，并能够改善表面光泽度。而且，与具有在工作辊可轧带宽外垂直地设置的相同相位的支撑辊或者支撑轴承 轧机相比，Z形布置的上和下支撑辊或者支撑轴承可以彼此叠置。因而，支撑辊或者支撑轴 承尺寸大并且能够能力可以被应用，结果，它们可以被应用到用于硬材料的重载荷、高扭矩 轧机。而且，由于由作为高纵向模量材料的硬质合金或陶瓷材料构成的工作轧辊，则可 以使工作轧辊的直径变得甚至更小。
图1为六辊轧钢机正视截面图，示出了本发明的实施方式1。图2为沿图1的II _ II线截取的截面图。图3为沿图2的III - III线截取的截面图。
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图4为驱动切向力的说明图。图5A为工作轧辊的偏转的说明图。图5B为工作轧辊的偏转的说明图。图6为示出本发明实施方式1和2中每一个中的工作轧辊最小直径上限Dmax的 图示。图7为示出本发明实施方式1和2中每一个中的工作轧辊最小直径下限Dmin的 图示。图8A为工作轧辊偏移的说明图，示出了本发明的另一实施方式。图8B为工作轧辊偏移的说明图，示出了本发明的另一实施方式。图9A为中间辊偏移的说明图，示出了本发明的另一实施方式。图9B为中间辊偏移的说明图，示出了本发明的另一实施方式。图10为本发明应用于串列式轧机的说明图。附图标记说明1 轧带2工作轧辊3中间辊4支承辊5a, 5b轧制线调整装置6a、6b 液压缸7a、7b 壳体8a至8f和9a至9f沿轧制方向在进料侧上垂直配置成Z字形的多个支撑轴承IOa至IOf和Ila至Ilf沿轧制方向在出料侧上垂直配置成Z字形的多个支撑轴 承多个支撑轴承13a至13d工作轧辊轴承座15a至15d中间辊轴承座17a至17d，19a至19d支承辊轴承座14a至14d工作轧辊弯曲汽缸16a至16d中间轧辊挠度汽缸
具体实施例方式将采用附图由下述实施方式描述根据本发明的轧机和装配该轧机的串列式轧机。实施方式1图1为六辊轧钢机正视截面图，示出了本发明的实施方式1。图2为沿图1的II _ II 线截取的截面图。图3为沿图2的III-III线截取的截面图。如图所示，作为将要轧制的材料的轧带1由成对的上、下工作轧辊2压轧。这些成 对的上、下工作轧辊2与成对的上、下中间辊3接触，并由它们支撑。这些成对的上、下中间 辊3与成对的上、下支承辊4接触，并由它们支撑。上支承辊4经由轴承(未示出)由轴承座17a、17c支撑，这些轴承座17a，17c经 由诸如蜗杆千斤顶或调整楔和分级摇板之类的轧制线调整装置5a、5b由壳体7(7a、7b)支撑。在这里，测压元件可以结合到轧制线调整装置5a、5b内，以测量轧制负荷。下支承辊4经由轴承(未示出)由轴承座17b、17d支撑，这些轴承座17b、17d经 由液压缸6a、6b由壳体7a、7b支撑。成对的上、下工作轧辊2由在位于可轧带宽度之外的沿轧制方向的进料侧上垂直 配置成Z字形的多个支撑轴承8a至8f和9a至9f支撑，并由在位于可轧带宽度之外的沿 轧制方向的出料侧上垂直配置成Z字形的多个支撑轴承IOa至IOf和Ila至Ilf支撑。这些多个支撑轴承经由轴18、19和20、21分别安装在支架22、23上，并且支架22、 23进一步安装在壳体7上。这些在沿轧制方向的进料侧上垂直配置成Z字形的多个支撑轴 承8a至8f和9a至9f构造为相互垂直叠置。而且，这些在沿轧制方向的出料侧上垂直配 置成Z字形的多个支撑轴承IOa至IOf和Ila至Ilf构造为相互垂直叠置。成对的上、下工作轧辊2在其两个轴端部设置有用于承受轴向推力的推力轴承 12a、12b。而且，轴承座13a至13d经由轴承(未示出)安装在成对的上、下工作轧辊2的 辊颈部上。这些轴承座13a至13d配备有用于形成轧辊挠度的弯曲汽缸14a至14d。通过 这样做，使成对的工作轧辊2具有轧辊挠度。在这里，本实施方式示出了存在轴承座13a至 13d的情况，但这些轴承座13a至13d可以不存在。没有轴承座13a至13d的工作轧辊2的 优势在于，它们的结构简单，并且它们具有良好的工作效率。在这里，轧制负荷由液压缸6a、6b施加，并且轧制力矩通过中间辊由心轴(未示 出)传递。成对的上、下中间辊3具有辊直径减少的辊肩3a，其位于轧辊筒端部与轧带1的 轧带宽度中心成垂直点对称的位置处。成对的上、下中间辊3经由轴承(未示出)由轴承座15a至15d支撑。成对的上、 下中间辊3经由驱动侧轴承座15c、15d由移位装置(未示出)轴向可移动。而且，这些轴 承座15a至15d配备有形成轧辊挠度的弯曲汽缸16a至16d。通过这样做，使中间辊3具有 轧辊挠度。在沿轧制方向的进料侧上垂直配置成Z字形的支撑轴承8a至8f和9a至9f以及 在沿轧制方向的出料侧上垂直配置成Z字形的支撑轴承IOa至IOf和1 Ia至1 If可以与轧 带1的板宽度一致地沿辊轴向方向移位。也就是说，如果轧带宽度小，则在操作侧上垂直配 置成Z字形的支撑轴承和在驱动侧上垂直配置成Z字形的支撑轴承之间的间距可以与板宽 度一致地在进料侧和出料侧上变窄。在这种情况中，支撑间距小，且因此具有的优势在于， 抑制了成对的上、下工作轧辊2的偏转。在本实施方式中，如上所述，垂直配置成Z字形的支撑轴承8a至8f和9a至9f以 及IOa至IOf和Ila至Ilf设置在成对的上、下工作轧辊2的可轧带宽度之外的进料侧和 出料侧两者上。因此，可以抑制在中间辊驱动的切向力下出现的工作轧辊2的偏转。因此， 可以使工作轧辊的直径变小。而且，Z字形配置允许上、下支撑轴承8a至8f和9a至9f、IOa至IOf和1 Ia至1 If 相互叠置。因此，尺寸和容量大的支撑轴承变得可以应用。因此，它们可以应用于用于硬质 材料的重载荷、大扭矩轧机。因此，可以用较小直径的工作轧辊2轧制硬质材料，在努力降低边缘下垂并改善 表面光泽度时可以获得高产品质量的轧带1，并且可以获得高生产率。实施方式2
接下来，将描述本发明的实施方式2。本实施方式的特征在于，具有高纵向弹性模量的材料用于上述实施方式1中的该 对上、下工作轧辊2。具有高纵向弹性模量的材料的例子是硬质合金，如碳化钨(纵向弹性 模量53，000kg/mm2)，或陶瓷(纵向弹性模量31，000kg/mm2)。在本实施方式中，如上所述，垂直配置成Z字形的支撑轴承设置在位于成对的上、 下工作轧辊2的可轧带宽度之外的进料侧和出料侧两者上，并且使用由具有高纵向弹性模 量的硬质合金或陶瓷材料构成的工作轧辊2。因此，可以使工作轧辊的直径甚至更小，并且 通过硬质材料而以高生产率获得高产品质量的轧制轧带1。联系实施方式1，将采用图4、图5A和5B描述由驱动切向力引起的工作轧辊的偏转。如图4所示，当驱动转矩从中间辊3传递至工作轧辊2时，则驱动切向力F施加至 工作轧辊2。由于用于常规工作轧辊的轴承的数量在操作侧和驱动侧上都是一个，则适用 图5A中示出的简单支承的支撑条件。在这种情况中，工作轧辊的水平偏转δ s由下述等式 (1)表示，其中F表示每单位长度的驱动切向力，L表示支撑间距，Dc表示常规工作轧辊2 的直径，Ic表示常规工作轧辊直径的截面惯性矩，Ec表示用于常规工作轧辊的材料的纵向 弹性模量(21,000kg/mm2)δ s = 5XFXL4/(384XEcXIc)等式(1)其中Ic = π XDc4M类似地，在实施方式1的情况中，在操作侧和驱动侧上，成对的上、下工作轧辊设 置有在可轧带宽度之外的进料侧和出料侧两者上垂直配置成Z字形的多个支撑轴承。因 此，适用图5B中示出的固定支承的支撑条件。在这种情况中，沿工作轧辊2的水平方向的 偏转S f由下述等式(2)表示，其中Df表示实施方式1的工作轧辊2的直径，并且If表示 实施方式1的工作轧辊2的直径的截面惯性矩δ f = FX L4/(384XEc X If)等式(2)其中If = π XDf4/64假设δ f = δ s，则Df由下述等式(3)表示Df = Dc/5(1/4)等式(3)另一方面，工作轧辊的最小辊直径介于最小直径上限Dmaxl和最小直径下限 Dminl之间，并且基于上述等式(3)，这些参数由下述等式表示最小直径上限Dmaxl = D4maxXB/5(lA) 等式(4)其中，D4max为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径上限380mm，B 为板宽度(mm)/1，300mm。实施方式1中的每轧带宽度的最小直径上限Dmaxl在图6中示出。最小直径下限Dminl = D4minXB/5("4) 等式(5)其中，D4min为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径下限180mm。实施方式1中的每轧带宽度的最小直径下限Dminl在图7中示出。在实施方式2的情况中，在操作侧和驱动侧上，成对的上、下工作轧辊设置有在可 轧带宽度之外的位置处的进料侧和出料侧两者上垂直配置成Z字形的多个支撑轴承。因 此，适用图5B中示出的固定支承的支撑条件。此外，具有高纵向弹性模量的材料用于成对的上、下工作轧辊2。这种具有高纵向弹性模量的材料的例子是硬质合金或陶瓷。在这种情 况中，沿工作轧辊2的水平方向的偏转δ fr由下述等式表示，其中Dfr表示实施方式2的 工作轧辊2的直径，Ifr表示实施方式2的工作轧辊2的直径的截面惯性矩，Er表示用于实 施方式2的工作轧辊的材料的纵向弹性模量δ fr = FX L4/(384 X Er X Ifr)等式(6)其中Ifr = π XOfr4M假设δ fr = δ s，则Dfr由下述等式(7)表示Dfr = Dc/5(1/4)等式(7)另一方面，工作轧辊的最小辊直径在最小直径上限Dmax2和最小直径下限Dmin2 之间，这些参数由下述等式表示最小直径上限Dmax2 = D4maxXB/(5XK)("4)等式(8)其中，D4max为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径上限380mm，B 为轧带宽度(mm)/1，300mm，K为高纵向模量材料/常规材料比(高纵向模量材料的纵向弹性模量/常规材料 的纵向弹性模量(21，000kg/mm2))。实施方式2中的每轧带宽度的最小直径上限Dmax2在图6中示出。K = 2. 5，假设 用于工作轧辊的材料为硬质合金。最小直径下限Dmin2 = D4minXB/(5XK)("4)等式(9)其中，D4min为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径下限180mm。实施方式2中的每轧带宽度的最小直径下限Dmin2在图7中示出。K = 2. 5，假设 用于工作轧辊的材料为硬质合金。如图8A和8B所示，根据驱动转矩，工作轧辊2可以沿水平方向向轧制方向的出料 侧变化地偏移。通过这样做，驱动切向力F由轧制负荷Q的偏移水平分力Fa降低，使得施 加在工作轧辊2上的沿水平方向的合力降低。在图8B中，Fb表示轧制负荷Q的偏移垂直 分力。因此，产生了可以进一步消除工作轧辊2偏转的优势。施加在工作轧辊2上的沿水平方向的合力Fw由下述等式(10)表示Fw = F-QX α / ((Dw+DI)/2)等式(10)其中Dw表示工作轧辊的直径，DI表示中间辊的直径。如图9A和9B所示，根据驱动转矩，中间辊3可以沿水平方向向轧制方向的进料侧 变化地偏移。通过这样做，驱动切向力F由轧制负荷Q的偏移水平分力Fa降低，使得施加 在高纵向模量材料的工作轧辊2上的沿水平方向的合力降低。在图9B中，Fb表示轧制负 荷Q的偏移垂直分力。因此，产生了可以进一步消除工作轧辊2偏转的优势。施加在工作轧辊2上的沿水平方向的合力Fw由下述等式(11)表示Fw = F-QX ^/((Dw+DI)/2)等式(11)其中Dw表示工作轧辊的直径，DI表示中间辊的直径。如果具有根据本发明的小直径工作轧辊的轧机应用于串列式轧机，如图10所示， 将它应用于第一个台使得小直径工作轧辊能够使厚度下降很大。当它应用于最后一个台时，即图中的第四个台时，可以由小直径工作轧辊2轧制较薄的轧带。不用说，具有根据本 发明的小直径工作轧辊的轧机可以应用于所有的第一个台至第四个台。这使得能够用轧制 较薄的、较硬的材料。工业应用性根据本发明，轧机和配备由该轧机的串列式轧机在用作用于硬质材料的重载荷、 大扭矩轧机时是优选的。
权利要求
一种六辊轧机，包括用于轧制金属带的成对的上、下工作轧辊，用于支撑工作轧辊的成对的上、下中间辊，以及用于支撑成对的上、下中间辊的成对的上、下支承辊，该六辊轧机在工作轧辊的可轧带宽度之内没有支撑辊，该六辊轧机包括多个支撑辊或支撑轴承，所述支撑辊或支撑轴承沿辊轴线方向以预定间距设置在成对的上、下工作轧辊的可轧带宽度之外的操作侧和驱动侧上的进料侧和出料侧两者上，使得支撑辊或支撑轴承在成对的上、下工作轧辊之间垂直配置成Z字形。
2.根据权利要求1所述的轧机，其中工作轧辊的最小辊直径介于最小直径上限Dmaxl和最小直径下限Dminl之间，并且这 些参数由下述等式表示最小直径上限 Dmaxl = D4maxXB/5(1/4),其中，D4maX为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径上限380mm，B为轧带宽度(mm)/1300mm，最小直径下限 Dminl = D4minXB/5(1/4),其中，D4min为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径下限180mm。
3.根据权利要求1所述的轧机，其中具有高纵向弹性模量的材料用于工作轧辊，并且工作轧辊的最小辊直径介于最小直径上限DmaX2和最小直径下限Dmin2之间，并且这 些参数由下述等式表示最小直径上限 Dmax2 = D4max X B/ (5 X K)(1/4)，其中，D4maX为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径上限380mm， B为轧带宽度(mm)/1300mm，以及K为高纵向模量材料与常规材料的纵向弹性模量之比(高纵向模量材料的纵向弹性模 量/常规材料的纵向弹性模量(21000kg/mm2))， 最小直径下限 Dmin2 = D4minXB/(5XK)(1/4),其中，D4min为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径下限180mm。
4.一种串列式轧机，包括配置在其中的多个轧机台，其中 根据权利要求1的轧机设置为所述台中的至少一个。
5.一种串列式轧机，包括配置在其中的多个轧机台，其中 根据权利要求2的轧机设置为所述台中的至少一个。
6.一种串列式轧机，包括配置在其中的多个轧机台，其中 根据权利要求3的轧机设置为所述台中的至少一个。
全文摘要
本发明提供了一种轧机，其可以使用用于轧制硬质材料和薄轧带材料的较小直径的工作轧辊，并且可以降低边缘下垂和改善表面光泽度。为此目的，构造了一种轧机，其包括用于轧制轧带(1)的成对的上、下工作轧辊(2)，用于支撑成对的上、下工作轧辊的成对的上、下中间辊(3)，以及用于支撑成对的上、下中间辊的成对的上、下支承辊(4)，使得成对的上、下工作轧辊在可在轧带宽度之外的位置处由沿轧制方向在进料侧上垂直配置成Z字形的多个支撑轴承(8a至8f和9a至9f)以及沿轧制方向在出料侧上垂直配置成Z字形的多个支撑轴承(10a至10f和11a至11f)支撑，并且所述多个支撑轴承相互垂直叠置。
文档编号B21B27/02GK101918153SQ20098010261
公开日2010年12月15日 申请日期2009年1月15日 优先权日2008年1月25日
发明者乘鞍隆 申请人:三菱日立制铁机械株式会社