专利名称：燃气热水器中热交换器的焊接方法
技术领域：
本发明涉及到一种燃气热水器中热交换器的焊接方法。
背景技术：
在现有技术中，燃气热水器中热交换器的焊接方法为先将热交换器组件与热交换器外壳通过手工钎焊焊接在一起；再将盘管用多件不锈钢卡片卡住固定，并通过交流点焊机与热交换器外壳点焊固定成一体，或者通过手工钎焊将盘管与热交换器外壳固定成一体；然后将焊接好的工件浸入熔融的铅液中浸泡。由于固定盘管时需要使用多个不锈钢卡片，或者手工钎焊通过焊条熔焊固定，且手工钎焊时局部加温容易导致热交换器外壳表面凹凸不平，致使存在焊接效率低，焊接成本高，外观质量差等缺陷，为了克服这些缺陷，对燃气热水器中热交换器的焊接方法进行了改进。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种燃气热水器中热交换器的焊接方法，它能有效提高焊接效率，降低焊接成本，提升热交换器外观质量等特点。本发明解决其技术问题采用的技术方案是首先将换热直管、换热片、热交换端片组装成热交换器组件，再将热交换器组件与热交换器外壳焊接连接，然后将盘管与热交换器外壳通过氩弧点焊机点焊焊接，所述的氩弧点焊机点焊一个焊点的第一次焊接电流为 160 300A，第一次焊接时间为0. 6 1秒。所述的氩弧点焊机点焊一个焊点的第一次焊接电流为230A，第一次焊接时间为 0. 8 秒。所述的氩弧点焊机点焊同一焊点的第二次焊接电流60 80A，第二次焊接时间为 0. 2 0. 6 秒。所述的氩弧点焊机点焊同一焊点的第二次焊接电流70A，第二次焊接时间为0. 4秒。在将盘管与热交换器外壳焊接连接之前，先对工件通过烤炉清除油污。工件在烤炉中的烘烤温度为400 500°C，工件在烤炉中的烘烤时间为4 10分钟。所述的烤炉工作温度为450°C，在烤炉中的烘烤时间为7分钟。将热交换器组件与热交换器外壳焊接连接为氩弧点焊机点焊焊接。在将盘管与热交换器外壳氩弧点焊机点焊完成后浸入熔融的铅液中浸泡。所述的热交换器组件的制作方法为按所需尺寸和数量的换热直管套在叠片夹具的叠片立柱上，在换热直管一端套入一片金属制成的热交换端片，金属片经冲床连续冲压成型为换热片，换热片通过热交换通孔一片接一片套入换热直管的外壁上直到所需数量后，再在换热直管的另一端套入另一片热交换端片，制成热交换器组件。本发明同背景技术相比所产生的有益效果1、由于本发明采用首先将换热直管、换热片、热交换端片组装成热交换器组件，再将热交换器组件与热交换器外壳焊接连接，然后将盘管与热交换器外壳通过氩弧点焊机点焊焊接，所述的氩弧点焊机点焊一个焊点的第一次焊接电流为160 300A，第一次焊接时间为0. 6 1秒的方法，故它能有效地提高焊接效率，降低焊接成本，提升热交换器外观质量。
图1为本发明的结构示意图。图2为图1的立体图。图3为图1的爆炸图。图4为图1中热交换器组件1的制作方法示意图。
具体实施例方式参看附图1、附图2、附图3、附图4所示，本实施例包括热交换器组件1、热交换器外壳2、盘管3。热交换器组件1包括换热直管4、换热片5、连接弯管10等部件，热交换器组件1的制作方法为按所需尺寸和数量的换热直管4套在叠片夹具7的叠片立柱8上，在换热直管4 一端套入一片金属制成的热交换端片6，金属片经冲床连续冲压成型为换热片5，换热片5通过热交换通孔9 一片接一片套入换热直管4的外壁上直到所需数量后，再在换热直管4上套入另一片热交换端片6，相邻换热直管4之间通过连接弯管10 连通形成换热通道。首先将热交换器组件1、热交换器外壳2、盘管3放入400 50(TC烤炉中烘烤4 10分钟以清除其表面油污，如4分钟、5分钟、6分钟、7分钟、8分钟、9分钟、10分钟等，也可采用碱液或酸液进行清洗以清除其表面油污；再将热交换器组件1装配在热交换器外壳 2的顶端，并通过手工钎焊焊接或氩弧点焊机点焊焊接；然后将盘管3套在焊好热交换器组件1的热交换器外壳2上，盘管3与换热通道连通，并用氩弧点焊机将盘管3点焊固定在热交换器外壳2上。氩弧点焊机点焊一个焊点的第一次焊接电流为160 300A，如160A、170A、180A、 190A、200A、210A、220A、230A、240A、250AJ60A、270AJ80AJ90A、300A 等，第一次焊接时间 0. 6 1秒，如0. 6秒、0. 7秒、0. 8秒、0. 9秒、1. 0秒等。也可增加焊接的次数同时减小焊接电流以保护焊件，氩弧点焊机点焊同一焊点的第二次焊接电流60 80A，如60A、65A、070A、 75A、80A等，第二次焊接时间0. 2 0. 6秒，如0. 2秒、0. 3秒、0. 4秒、0. 5秒、0. 6秒等。盘管3每一圈与热交换器外壳2之间焊接8 16个焊点，如8个、9个、10个、11个、12个、13 个、14个、15个、16个等；最后将焊接好的工件浸入熔融的铅液中浸泡，依附在工件表面的铅液冷却后将各个工件牢固地固定在一起，最后形成完整的热交换器。交流点焊机是由降压变压器、电流调节器和散热系统以及焊接导线、把手等附件组成。焊接时不必使用电焊条，只需把欲焊接的两工件分别作为电路的两个电极，利用接触电阻处产生的高温，将金属瞬间熔化，从而将工件牢牢焊接在一起。现有技术中，使用多个相互间隔的不锈钢卡片压住盘管3，不锈钢卡片的两端通过交流点焊机点焊固定于热交换器外壳2的外壁上，从而将盘管3定位压紧于热交换器外壳2 上。使用交流点焊机焊接不锈钢卡片相对本发明工序较多，由于增加了不锈钢卡片增加了产品成本，同时不锈钢卡片与铜制的热交换器外壳2属于不同的金属材料而焊接得不够牢固。钎焊是利用熔点比母材(被钎焊材料)熔点低的填充金属(称为钎料或焊料)，在低于母材熔点、高于钎料熔点的温度下，利用液态钎料在母材表面润湿、铺展和在母材间隙中填缝，与母材相互溶解与扩散，而实现零件间的连接的焊接方法。钎焊机较之熔焊，钎焊时母材不熔化，仅钎料熔化。现有技术中，将盘管3套在热交换器外壳2上定位，然后通过手工钎焊将焊料融化在盘管3和热交换器外壳2的连接处，液态焊料冷却后将盘管3和热交换器外壳2牢固地焊在一起实现紧固。手工钎焊时将焊料放置在盘管3和热交换器外壳2的连接处，利用高温火焰对焊料加热使其融化，高温火焰在加热焊料的同时也对盘管3和热交换器外壳2进行了局部加热，使热交换器外壳2的表面因受热不均勻而产生形变，最终热交换器外壳2的表面出现凹凸不平的现象，外观质量较差。氩弧点焊机在焊接电弧周围流过一种不和金属起化学反应的惰性气体(常用氩气)，形成一个保护气罩，使钨极端头、电弧和熔池及已处于高温的金属不与空气接触，能防止氧化和吸收有害气体。从而形成致密的焊接接头，其力学性能较好。本发明中，将盘管3套在热交换器外壳2上定位后，使用氩弧点焊机对热交换器外壳2与盘管3的接触部的内壁进行氩弧点焊，使盘管3牢固地固定在热交换器外壳2上，不需要使用不锈钢卡片，也不通过焊条熔焊固定，也避免了手工钎焊时局部加温而使热交换器外壳2表面凹凸不平，故它能有效提高燃气热水器中热交换器的焊接效率，降低焊接成本，提升热交换器外观质量。
权利要求
1.一种燃气热水器中热交换器的焊接方法，其特征在于它包括首先将换热直管G)、 换热片(5)、热交换端片(6)组装成热交换器组件(1)，再将热交换器组件(1)与热交换器外壳( 焊接连接，然后将盘管C3)与热交换器外壳( 通过氩弧点焊机点焊焊接，所述的氩弧点焊机点焊一个焊点的第一次焊接电流为160 300A，第一次焊接时间为0. 6 1秒。
2.根据权利要求1所述的燃气热水器中热交换器的焊接方法，其特征在于所述的氩弧点焊机点焊一个焊点的第一次焊接电流为230A，第一次焊接时间为0. 8秒。
3.根据权利要求1或2所述的燃气热水器中热交换器的焊接方法，其特征在于所述的氩弧点焊机点焊同一焊点的第二次焊接电流60 80A，第二次焊接时间为0. 2 0. 6秒。
4.根据权利要求3所述的燃气热水器中热交换器的焊接方法，其特征在于所述的氩弧点焊机点焊同一焊点的第二次焊接电流70A，第二次焊接时间为0. 4秒。
5.根据权利要求3所述的燃气热水器中热交换器的焊接方法，其特征在于在将盘管 (3)与热交换器外壳( 焊接连接之前，先对工件通过烤炉清除油污。
6.根据权利要求5所述的燃气热水器中热交换器的焊接方法，其特征在于工件在烤炉中的烘烤温度为400 500°C，工件在烤炉中的烘烤时间为4 10分钟。
7.根据权利要求6所述的燃气热水器中热交换器的焊接方法，其特征在于所述的烤炉工作温度为450°C，在烤炉中的烘烤时间为7分钟。
8.根据权利要求6所述的燃气热水器中热交换器的焊接方法，其特征在于将热交换器组件(1)与热交换器外壳( 焊接连接为氩弧点焊机点焊焊接。
9.根据权利要求8所述的燃气热水器中热交换器的焊接方法，其特征在于在将盘管 (3)与热交换器外壳( 氩弧点焊机点焊完成后浸入熔融的铅液中浸泡。
10.根据权利要求9所述的燃气热水器中热交换器的焊接方法，其特征在于所述的热交换器组件(1)的制作方法为按所需尺寸和数量的换热直管套在叠片夹具(7)的叠片立柱(8)上，在换热直管(4) 一端套入一片金属制成的热交换端片(6)，金属片经冲床连续冲压成型为换热片(5)，换热片( 通过热交换通孔(9) 一片接一片套入换热直管(4)的外壁上直到所需数量后，再在换热直管的另一端套入另一片热交换端片，制成热交换器组件⑴。
全文摘要
一种燃气热水器中热交换器的焊接方法，主要技术特征是它包括首先将换热直管、换热片、热交换端片组装成热交换器组件，再将热交换器组件与热交换器外壳焊接连接，然后将盘管与热交换器外壳通过氩弧点焊机点焊焊接，所述的氩弧点焊机点焊一个焊点的第一次焊接电流为160～300A，第一次焊接时间为0.6～1秒。具有能有效地提高焊接效率，降低焊接成本，提升热交换器外观质量等特点。
文档编号B23K9/007GK102259227SQ20101018586
公开日2011年11月30日 申请日期2010年5月25日 优先权日2010年5月25日
发明者叶远璋, 黄昌文 申请人:广东万和新电气股份有限公司