专利名称：连杆结合面制造方法
技术领域：
本发明涉及一种发动机连杆结合面的制造方法。
背景技术：
连杆包括位于连杆体一端由曲柄安装座和连杆盖形成的曲柄孔和位于连杆体另 一端的活塞销孔，连杆设在活塞和曲轴之间，将活塞受力传递给曲轴，从而使活塞的往复运 动转变为曲轴的旋转运动。连杆在工作过程中承受着很高的周期性冲击力、弯曲力和惯性 力。这就要求连杆具有高的强度、韧性和疲劳性能。现有连杆的曲柄安装座和连杆盖之间 的定位槽，仅仅能够约束曲柄安装座和连杆盖沿所述曲柄孔径向的运动，对曲柄安装座和 连杆盖之间螺孔的精度要求高，定位精度差，影响了连杆的性能。近年出现的连杆胀断加工工艺，首先，在连杆体曲柄孔的断裂线处预先加工出两 条裂解槽，作为初始断裂源；然后，在裂解专用设备上对连杆曲柄孔内侧面施加径向力，使 裂纹由内孔向外不断扩展直至完全裂解，最终把连杆盖从连杆体上胀断而分离出来；最后， 在裂解专用设备上，再将裂解分离后的连杆盖与连杆体精确复位，最后在断裂面完全啮合 的条件下，完成螺栓孔加工工序，以及后续加工工序。胀断加工使裂解的连杆盖端部和曲 柄安装座端部之间的结合面具有完全啮合的交错结构，改善了结合面的结合质量，不需要 在进行结合面的加工，提高了连杆的承载能力、抗剪能力，装配质量有所提高，但胀断加工 的结合面不规则，破坏内部金相结构，胀断后连杆盖和曲柄安装座两部分变形不一致，重复 定位时产生0.01mm左右的偏差，给重复装配精度带来影响，同时胀断工艺使用的材料脆性 大，价格昂贵，屈服强度和疲劳强度低。
发明内容
本发明所要解决的第一个技术问题是提供一种连杆承载能力、抗剪能力和装配质 量高，重复装配精度好，屈服强度和疲劳强度较高的连杆结合面制造方法。为解决上述技术问题，本发明的技术方案是连杆结合面制造方法，主要步骤包 括电火花线切割连杆体，形成连杆盖和曲柄安装座之间的第一结合面，在电火花线切割 形成连杆盖和曲柄安装座第一结合面的过程中，电火花线切割成型第一结合面上设在连杆 盖和所述曲柄安装座之间相互配合的第一定位槽；电火花线切割连杆体，形成连杆盖和曲 柄安装座之间的第二结合面，在电火花线切割形成连杆盖和曲柄安装座第二结合面的过程 中，电火花线切割成型第二结合面上设在连杆盖和所述曲柄安装座之间相互配合的第二定 位槽。作为优选的技术方案，电火花线切割成型后的所述第一定位槽和所述第二定位槽 不相互平行。作为优选的技术方案，电火花线切割成型后所述第一定位槽和所述第二定位槽在 空间上的交点位于所述第一结合面或者所述第二结合面内。作为优选的技术方案，电火花线切割成型后所述第一定位槽和所述第二定位槽相
3互垂直。作为优选的技术方案，电火花线切割成型后的所述第一结合面和所述第二结合面 位于同一平面。作为优选的技术方案，电火花线切割成型后的所述第一定位槽和所述第二定位槽
呈锯齿形。由于采用了上述技术方案，连杆结合面制造方法，主要步骤包括电火花线切割连 杆体，形成连杆盖和曲柄安装座之间的第一结合面，在电火花线切割形成连杆盖和曲柄安 装座第一结合面的过程中，电火花线切割成型第一结合面上设在连杆盖和所述曲柄安装座 之间相互配合的第一定位槽；电火花线切割连杆体，形成连杆盖和曲柄安装座之间的第二 结合面，在电火花线切割形成连杆盖和曲柄安装座第二结合面的过程中，电火花线切割成 型第二结合面上设在连杆盖和所述曲柄安装座之间相互配合的第二定位槽；采用电火花线 切割对曲柄安装座和连杆盖之间的结合面进行加工，同时完成连杆盖和所述曲柄安装座之 间相互配合的定位槽的加工，生产出的连杆承载能力、抗剪能力和装配质量高，重复装配精 度好，屈服强度和疲劳强度较高。
图1是本发明实施例一连杆的结构示意图；图2是图1的俯视图；图3是本发明实施例一中一种第一定位槽和第二定位槽的结构示意图；图4是本发明实施例一中另一种第一定位槽和第二定位槽的结构示意图；图5是本发明实施例二连杆的结构示意图；图6是图5中的A-A向视图；图中1-连杆体；2-曲柄安装座；3-连杆盖；4-曲柄孔；5-活塞销孔；6_第一定位 槽；7-第二定位槽；I-第一结合面；II-第二结合面。
具体实施例方式实施例一为了清楚的说明本发明，结合连杆的制造方法具体说明本发明的具体实施方式
， 如图1、图2和图3所示，连杆制造方法，主要步骤包括a)粗磨削连杆体1的上端面和下端 面；b)半精磨削连杆体1的上端面和下端面；c)粗镗所述曲柄孔4和所述活塞销孔5 ；d) 半精镗所述曲柄孔4和所述活塞销孔5 ;e)铣工艺凸台；f)铣螺栓座面；g)枪钻螺栓孔；h) 去刺清洗；i)电火花线切割连杆体1，形成连杆盖3和曲柄安装座2之间的第一结合面I， 在电火花线切割形成连杆盖3和曲柄安装座2第一结合面I的过程中，电火花线切割成型 第一结合面I上设在连杆盖3和所述曲柄安装座2之间相互配合的第一定位槽6，j)电火 花线切割连杆体1，形成连杆盖3和曲柄安装座2之间的第二结合面II，在电火花线切割形 成连杆盖3和曲柄安装座2第二结合面II的过程中，电火花线切割成型第二结合面II上 设在连杆盖3和所述曲柄安装座2之间相互配合的第二定位槽7，k)将切割分离后的连杆 体与所述连杆盖3装配；1)在所述活塞销孔5内压入衬套；m)在所述曲柄孔4上铣制卡瓦 槽；η)在所述活塞销孔5上钻制油孔；ο)精磨连杆体上端面和下端面；P)精镗所述活塞销孔5 ；q)精镗所述曲柄孔4 ；r)绗磨所述曲柄孔4 ；s)清洗。电火花线切割成型后的所述第一定位槽6和所述第二定位槽7不相互平行，电火花线切割成型后所述第一定位槽6和所述第二定位槽7在空间上的交点位于所述第一结合 面I，电火花线切割成型后的所述第一结合面I和所述第二结合面II位于同一平面，电火花 线切割成型后的所述第一定位槽和所述第二定位槽呈锯齿形，作为一种特殊的情形，电火 花线切割成型后所述第一定位槽6和所述第二定位槽7相互垂直。作为一种其他情形，如图4所示，所述第一定位槽6和所述第二定位槽7在空间上 的交点位于所述第一结合面I内，所述第一定位槽6和所述第二定位槽7并未相互垂直。电火花线切割加工的第一定位槽6和所述第二定位槽7不相平行，这样第一定位 槽6和所述第二定位槽7同时约束曲柄安装座2和连杆盖3沿所述曲柄孔4轴向的相对运 动和沿所述曲柄孔4径向的相对运动，生产的连杆承载能力、抗剪能力和装配质量较高，而 且所述第一定位槽和所述第二定位槽在空间上的交点位于所述第一结合面或者所述第二 结合面内，增强了连杆对径向力的承载。实施例二 如图5和图6所示，与实施例一所述连杆结合面制造步骤基本相同，不同之处在 于电火花线切割成型后的所述第一结合面I和所述第二结合面II不位于同一平面，电火 花线切割成型后的所述第一定位槽6和所述第二定位槽7不相互平行。第一定位槽6和所述第二定位槽7不相平行，同时约束曲柄安装座2和连杆盖3沿 所述曲柄孔4轴向的相对运动和沿所述曲柄孔4径向的相对运动，生产的连杆承载能力、抗 剪能力和装配质量较高，而且所述第一结合面I和所述第二结合面II不位于同一平面上， 增强了连杆的径向力承载能力。与胀断工艺及传统工艺相比，电火花线切割工艺进行连杆结合面加工具有延长变 形小、材料消耗少的优点，而且对材料并无特殊要求，具体技术分析对比如表一所示表一电火花线切割工艺与胀断工艺及传统工艺的技术对比
权利要求
1.连杆结合面制造方法，其特征在于，主要步骤包括电火花线切割连杆体，形成连杆 盖和曲柄安装座之间的第一结合面，在电火花线切割形成连杆盖和曲柄安装座第一结合面 的过程中，电火花线切割成型第一结合面上设在连杆盖和所述曲柄安装座之间相互配合的 第一定位槽；电火花线切割连杆体，形成连杆盖和曲柄安装座之间的第二结合面，在电火花 线切割形成连杆盖和曲柄安装座第二结合面的过程中，电火花线切割成型第二结合面上设 在连杆盖和所述曲柄安装座之间相互配合的第二定位槽。
2.如权利要求1所述的连杆结合面制造方法，其特征在于电火花线切割成型后的所 述第一定位槽和所述第二定位槽不相互平行。
3.如权利要求2所述的连杆结合面制造方法，其特征在于电火花线切割成型后所述 第一定位槽和所述第二定位槽在空间上的交点位于所述第一结合面或者所述第二结合面 内。
4.如权利要求2所述的连杆结合面制造方法，其特征在于电火花线切割成型后所述 第一定位槽和所述第二定位槽相互垂直。
5.如权利要求1所述的连杆结合面制造方法，其特征在于电火花线切割成型后的所 述第一结合面和所述第二结合面位于同一平面。
6.如权利要求1所述的连杆结合面制造方法，其特征在于电火花线切割成型后的所 述第一定位槽和所述第二定位槽呈锯齿形。
全文摘要
本发明公开了一种连杆结合面制造方法，主要步骤包括电火花线切割连杆体，形成连杆盖和曲柄安装座之间的第一结合面，在上述过程中，电火花线切割成型第一结合面上设在连杆盖和所述曲柄安装座之间相互配合的第一定位槽；电火花线切割连杆体，形成连杆盖和曲柄安装座之间的第二结合面，在上述过程中，电火花线切割成型第二结合面上设在连杆盖和所述曲柄安装座之间相互配合的第二定位槽；采用电火花线切割对曲柄安装座和连杆盖之间的结合面进行加工，同时完成连杆盖和所述曲柄安装座之间相互配合的定位槽的加工，生产出的连杆承载能力、抗剪能力和装配质量高，重复装配精度好，屈服强度和疲劳强度较高。
文档编号B23H9/00GK102145419SQ201110030308
公开日2011年8月10日 申请日期2011年1月28日 优先权日2011年1月28日
发明者吕继贤, 蒲光明 申请人:潍坊浩泰机械有限责任公司