专利名称：加工无定位同心孔的一种专用胎具的制作方法
技术领域：
本发明涉及ー种无定位机械零件需要加工出精密同心孔的加工エ艺技术领域。具体的讲是加工无定位同心孔的ー种专用胎具。
背景技术：
目前在汽车行业有ー种双U-等速中心叉汽车部件是ー种四驱动汽车部件新产品，其中有一个部件称为过渡连接叉，又称H叉的零件，这种过渡连接H叉的结构比较复杂，尤其是两面上下有四个同心孔，要求同心度在O. 05毫米内， 精度要求很高。加工的难度很大。普通加工技术难以保证加工要求。见图I的汽车等速连接产品H叉，其结构大致如下它有ー个呈球面的环状体，该环状体上设有与其轴线平行且对称的两个端面，该两端面有4个上下对称左右对称且保证同心的高精度通孔。该等高対称的通孔加工十分困难，不仅因为该部件形状复杂，且无可靠的基准面，在反复加工中失去定位基准就很难达到精度要求。国外一般采用数控机床来加工，其成本高，利润太低；而采用普通机床加工，不仅加工周期长，加工难度大，质量精度无法保证，而且加工出的产品没有利润。
发明内容
鉴于已有技术存在的缺陷，本发明的目的是提供ー种能将类似这种无定位的连接H叉零件在普通机床上精确定位、装夹准确可靠，以便高效率地进行加工的低成本、高质量的加工无定位同心孔的ー种专用胎具。为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案解决的加工无定位同心孔的ー种专用胎具主要是由弯板、胎具体、定位销、压板、分度体、夹紧压板、夹紧螺钉及定位体组成的，其中弯板是由水平板和竖直板连在一起构成的直角板，在两者外端设有加强筋，在弯板的竖直板上设有通孔，设在该通孔内的紧固件可将弯板固在机床上，弯板的竖直板外侧设有胎具体，其有一个圆盘形底座，该底座上设有中心通孔，其与弯板竖直板上的螺孔相对应，上述底座与一个异形环状体的周壁连为一体，两者构成胎具体；该异型环状体与底座通孔对应的部分也设通孔，定位销底端位于异型环状体内，另一端依次穿过异型环状体、底座并与竖直板上的螺孔螺纹连接，穿过竖直板的端顶由螺母紧固，该定位销可将胎具体活动连接在弯板的竖直板上。本发明的特征在于在弯板的竖直板上还均布有辅助定位销定位的压板，该一部分可置于底座上的压板，另一部分由紧固件活动连接在弯板的竖直板上；胎具体的异型环状体在工作时两端边呈竖直状态，为保证两次加工时底盘不动，在底座上设有两个径向槽形开ロ，它们以底座圆心为对称，这两个槽形开ロ可分别与分度销相对应，使分度销置于槽形开口内，该设有分度销的分度体由紧固件固定在竖直板上。本发明的特征在于胎具体的异型环状体外形不限，但内环形状基本上与等速中心叉连接叉环状体外形相吻合，并且等速连接H叉的一个端面与定位销底相邻，另ー个端面与夹紧压板相接触。该设在异型环状体内并可顶在等速中心叉连接叉上的夹紧压板固定在夹紧螺钉的一端，该夹紧螺钉穿过异型环状的螺孔另一端位于环状体外由螺母紧固。该螺孔与上述定位销孔同轴线。本发明的特征在于在胎具体底座上还设有定位体，其有ー个立柱，该立柱朝向胎具体异型环状体的一面设半圆形开ロ槽，其与等速中心叉连接叉上下耳孔的外缘相吻合；该立柱的固定端设有与其连为一体向两侧外延的连接耳，在连接耳上设有通孔，其可分别与设在底座上的以底座中心为对称的两组螺孔相对应，连接耳的通孔内设将定位体活动连接在底座上的紧固螺钉；上述通孔为条形通孔，使半圆形开ロ槽位置可调，不仅能使被加工件定位精确，而且还能加工其它规格的各种连接叉；该定位体虽外形不限，但其离底座轴线最远部分的距离应小于压板离底座轴线最近部分的距离，这样便不妨碍胎具体转动。另在底座上与エ件两耳孔对应的位置上各设ー个槽孔，即为进刀孔。利用本发明加工各种无定位H叉的过程大体如下1.在エ件端面划上耳孔位置；
2.将エ件置于胎具体内，并将上下耳孔同时靠紧在定位体上，拧紧夹紧螺钉，使夹紧压板压在エ件的端面上；3.根据エ件端面上的耳孔位置调整定位体的位置；4.先加工エ件ー侧的 上下两个耳孔，然后松开两个压板，拨出分度销，将胎具体转动180°，使エ件另ー侧上下两个耳孔移到前两个孔的位置，插入分度销，扭紧压板紧固件，再将定位体移到与被加工耳孔对应的位置上，重复前两个孔的加工过程即可得到符合技术要求的产品。本发明与现有技术相比具有如下优点(1)解决了机械加工无定位基准的问题，从而实现了在普通机床上加工无定位同心孔，并且加工出的产品完全符合各项技术指标；
(2)加工过程简单、周期短；(3)加工成本低，因是易损件其利润可观。
图I为加工无定位同心孔的ー种专用胎具结构主视 图2为加工无定位同心孔的ー种专用胎具结构俯视 图3为加工无定位同心孔的一种专用胎具中底座结构不意 图4为图3结构中A-A剖面 图5为图3结构中B-B剖面图。图中所示标记如下I、弯板，2、水平板，3、竖直板，4、加强筋，5、通孔，6、胎具体，7、底座，8、异型环状体，9、定位销，10、螺母，11、压板，12、分度销，13、分度体，14、夹紧压板，15、夹紧螺钉，16、螺母，17、定位体，18、立柱，19、连接耳，20、紧固螺钉，21、进刀孔。
具体实施例方式图中加工无定位同心孔的ー种专用胎具，是由弯板I、胎具体6、定位销9、压板11、分度体13、夹紧压板14、夹紧螺钉15及定位体17组成的，弯板I是由水平板2和竖直板3连在一起的直角板，两者之间设有加强筋4;在弯板的竖直板上有可设紧固件的通孔5，弯板竖直板外侧设有胎具体6，其底座7上设有与弯板竖直板3上通孔5相对应的中心通孔，胎具体异型环状体8与底座7对应的部分也设有通孔；底端位于异型环状体8内的定位销9依次穿过异型环状体8、底座7并与竖直板3上的螺孔螺纹连接，穿过竖直板3的端顶由螺母10紧固。本发明的特征在于在弯板竖直板3上设有两个压板11，它们以定位销孔轴线为对称，其一部分可置于底座7上，另一部分由紧固件活动连接在弯板的竖直板3上；在底座7上设有两个径向槽形开ロ，它们以底座7圆心为对称，这两槽形开ロ分别与分度销12相对应，该设有分度销12的分度体13由紧固件固定在竖直板3上。本发明的特征在于胎具体6的异型环状体8内环形状基本上与等速中心叉连接叉环状体外形相吻合，并且等速中心叉连接叉的一个端面与定位销9底相邻，另ー个端面与夹紧压板14相接触，该设在异型环状体内并可顶在等速中心叉连接叉上的夹紧压板14固定在夹紧螺钉15的一端，该夹紧螺钉15穿过异型环状体8的螺孔，另一端位于环状体外由螺母16紧固，该螺孔与上述定位销9孔同轴线。 本发明的特征在于在胎具体6底座7上还设有定位体17，其有一个立柱18，该立柱18朝向胎具体6异型环状体8的一面设半圆形开ロ槽，其与等速中心叉连接叉上下耳孔的外缘相吻合；在立柱的固定端设有与其连为一体向两侧外延的连接耳19，在 连接耳19上设有条形通孔，其分别与设在底座7上的以底座7中心为对称的两组螺孔相对应，定位体17的条孔内设紧固螺钉20，定位体17外形离底座7轴线最远部分距离小于压板11离底座7轴线最近部分距离，另在底座7上与エ件两耳孔对应的位置上各设ー个进刀孔21。
权利要求
1.加工无定位同心孔的ー种专用胎具，其特征在于是由弯板、胎具体、定位销、压板、分度体、夹紧压板、夹紧螺钉及定位体组成的，弯板是由水平板和竖直板连在一起的直角板，两者之间设有加强筋；在弯板的竖直板上有可设紧固件的通孔，弯板竖直板外侧设有胎具体，其底座上设有与弯板竖直板上通孔相对应的中心通孔，胎具体异型环状体与底座对应的部分也设有通孔；底端位于异型环状体内的定位销依次穿过异型环状体、底座并与竖直板上的螺孔螺纹连接，穿过竖直板的端顶由螺母紧固。
2.根据权利要求I所述的加工无定位同心孔的ー种专用胎具，其特征在于在弯板竖直板上设有两个压板，它们以定位销孔轴线为对称，其一部分可置于底座上，另一部分由紧固件活动连接在弯板的竖直板上；在底座上设有两个径向槽形开ロ，它们以底座圆心为对称，这两槽形开ロ分别与分度销相对应，该设有分度销的分度体由紧固件固定在竖直板上。
3.根据权利要求I所述的加工无定位同心孔的ー种专用胎具，其特征在于胎具体的异型环状体内环形状基本上与等速中心叉连接叉环状体外形相吻合，并且等速中心叉连接叉的一个端面与定位销底相邻，另ー个端面与夹紧压板相接触，该设在异型环状体内并可顶在等速中心叉连接叉上的夹紧压板固定在夹紧螺钉的一端，该夹紧螺钉穿过异型环状体的螺孔，另一端位于环状体外由螺母紧固，该螺孔与上述定位销孔同轴线。
4.根据权利要求I所述的加工无定位同心孔的ー种专用胎具，其特征在于在胎具体底座上还设有定位体，其有ー个立柱，该立柱朝向胎具体异型环状体的一面设半圆形开ロ槽，其与等速中心叉连接叉上下耳孔的外缘相吻合；在立柱的固定端设有与其连为一体向两侧外延的连接耳，在连接耳上设有条形通孔，其分别与设在底座上的以底座中心为对称的两组螺孔相对应，定位体的条孔内设紧固螺钉，定位体外形离底座轴线最远部分距离小于压板离底座轴线最近部分距离，另在底座上与エ件两耳孔对应的位置上各设ー个进刀孔。
全文摘要
加工无定位同心孔的一种专用胎具，一种无定位机械零件需要加工出精密同心孔的加工工艺技术领域，主要是由弯板、胎具体、定位销、压板、分度体、夹紧压板、夹紧螺钉及定位体组成的，其中弯板是由水平板和竖直板连在一起构成的直角板，在两者外端设有加强筋，在弯板的竖直板上设有通孔，弯板的竖直板外侧设有胎具体，其有一个圆盘形底座，该底座上设有中心通孔，其与弯板竖直板上的螺孔相对应，上述底座与一个异形环状体的周壁连为一体，两者构成胎具体；该异型环状体与底座通孔对应的部分也设通孔，定位销底端位于异型环状体内，另一端依次穿过异型环状体、底座并与竖直板上的螺孔螺纹连接，该定位销可将胎具体活动连接在弯板的竖直板上。
文档编号B23Q3/06GK102672502SQ20111005293
公开日2012年9月19日 申请日期2011年3月7日 优先权日2011年3月7日
发明者景喜原 申请人:瓦房店轴承砂轮制造有限公司