专利名称：一种带横向内筋件旋压用芯模及脱模方法
技术领域：
本发明属于旋压成形加工领域，具体是一种带横向内筋件旋压用芯模及脱模方法。
背景技术：
经过几十年的发展，旋压技术在薄壁、形状复杂、轻量化整体构件的近净成形中发挥着越来越重要的作用。大型复杂曲母线薄壁构件是航空航天和兵器工业中普遍采用的一类零件，如航空发动机罩、整体火箭发动机构件、压气机锥体、人造卫星和导弹的鼻锥、兵器工业中的药型罩等。航空航天等高技术产业的发展，要求在不影响外表气动性的前提下，提高这类零件的强度和刚度，从而优化飞机、火箭和导弹等的整体性能。为此，需要在这些零件内部设计环形加强筋。但是，这种带横向内筋的大型复杂曲母线薄壁结构给构件的成形、 芯模的结构设计和工件的脱模带来了极大的挑战。西北工业大学在公开号为CN101497099的专利申请中，公开了一种带横向内筋构件旋压成形芯模；西北工业大学在申请号为201010535565. 1的专利申请中公开了一种带横向内筋大型复杂曲母线薄壁构件旋压成形芯模。该芯模由芯模头、夹板和芯模尾三部分组成。其中的夹板为带定位凸台的中空旋转体，芯模尾则为三级阶梯轴状。利用上述发明创造提出的芯模，可以解决带横向内筋锥形旋压件和复杂曲母线薄壁构件的脱模问题。但是， 由于带横向内筋大型复杂曲母线薄壁旋压件的内筋位于形状接近筒形的工件口部，如果采用与CN101497099和201010535565. 1相似的芯模结构，则在进行工件的脱模时，需要将芯模头和夹板整体取下，然后再将主动夹块和被动夹块一块块取出，最后再将芯模头取出，这样才能实现工件的顺利脱模。由于大型复杂薄壁壳体旋压的芯模头部和夹板的形状尺寸较大、质量较重，因此，进一步增加了脱模过程的难度。而且，由于工件壁厚非常薄，在采用上述旋压芯模及其脱模方法进行工件脱模的过程中难免会划伤工件内壁或者导致工件变形。 另外，每旋压成形一个工件，便要进行一次如此繁复的脱模工作，而在旋压成形下一工件之前，又要再一次进行模具的组合安装与调试工作，故而延长了生产周期，降低了生产效率， 增加了生产成本，加大了工人的劳动强度，而且，反复的卸模和安装、调试模具对工件的成形质量和成形精度也有影响。西北工业大学在申请号为201110154935. 1的发明专利和201120192533. 6的实用新型专利申请中公开了一种带横向内筋件旋压用芯模及前移脱模方法，西北工业大学在申请号为201110154980. 7的发明专利和201120192534. 0的实用新型专利中公开了一种带横向内筋件旋压用芯模及后移脱模方法。采用上述技术方案，无需将芯模头与夹板等整体取下就可方便实现工件脱模，但是须要通过阶梯轴结构或者芯模轴和套环结构预留卸模空间，因此加大了芯模尺寸，使得模具结构不紧凑。因此，迫切需要一种无需预留较大的卸模空间的紧凑的带横向内筋大型复杂曲母线薄壁构件的旋压成形芯模，而且也无需将芯模头与夹板等整体取下就可方便实现工件脱模的方法。
发明内容
为克服现有技术中存在的模具结构不紧凑、生产周期长、劳动强度大，并且反复的卸模和安装、调试模具影响了工件质量和精度的不足，本发明提出了一种带横向内筋件旋压用芯模及脱模方法。本发明包括芯模头、夹板、尾环套和芯模尾，并且芯模凹槽位于尾环套的外圆周表面。芯模头和夹板的外形为与成形工件内形相配合的曲母线形，并且芯模头和夹板的外圆周表面之间光滑连接。其特征在于，还包括内环套，并且芯模头、内环套和尾环套依次被套装在芯模尾的轴杆上，夹板被套装在内环套的外圆表面。所述的夹板一端的端面与芯模头一端的安装面贴合，并固定在所述的安装面的外侧，夹板另一端的端面与尾环套有芯模凹槽一端的端面贴合。芯模头、夹板、内环套和尾环套的轴线重合。夹板的内径与内套环的外径相同。夹板与芯模头上的安装面贴合端的外径小于所述夹板与尾环套贴合端的外径。夹板与尾环套贴合端的外径与工件内表面的最大直径相同。夹板与安装面贴合端的外径略小于芯模凹槽的直径。内环套是由圆心角为180度的两个完全相同的第一半内环套和第二半内环套组
成，内环套的轴向长度与夹板的轴向长度相同。内环套的内半径和外半径的差值满足公式 ⑴，Δ r = Δ rmin+c(1)通过公式(2)确定夹板退出芯模凹槽所需的最小内移量ArminArmin=树 +(R2 -t)2 -2R2(R2 -1)cos(arcsin(i 2 sin(^/3)/(R2 - ))-π/3) (2)在式(1)^2)中，ΔΓ为内环套的内半径和外半径的差值，Armin为夹板退出芯模凹槽所需的最小内移量，R2为夹板与尾环套贴合端的外半径，t为该处工件的内筋高度，c为夹板的四个夹块的移动间隙。所述的四个夹块的移动间隙C取5 15mm。尾环套是由圆心角为180度的两个完全相同的第一半尾环套和第二半尾环套组成。尾环套的内径与芯模尾轴杆的直径相同，尾环套的外径与工件内表面的最大直径相同， 尾环套的长度为工件轴向加工余量与芯模凹槽的轴向长度之和。芯模尾由轴杆和安装座组成。芯模尾轴杆的直径为工件内表面最大直径的1/2 2/3，芯模尾轴杆的长度为夹板的轴向长度与尾环套的轴向长度和1/3 2/3倍的芯模头的轴向长度之和。在组成内环套的第一半内环套和第二半内环套上分别有一轴向贯通所述第一半内环套和第二半内环套的螺纹孔。所述的两个螺纹孔的中心线与内环套的中心线平行，并且两个螺纹孔分别位于第一半内环套和第二半内环套周向中心处。在尾环套的一端的外壁上对称分布有两个径向贯通该尾环套壳体的安装孔。所述的安装孔分别位于第一半尾环套和第二半尾环套周向中心处。本发明还提出了一种带横向内筋件旋压用芯模的脱模方法，其具体步骤如下步骤1，松开并撤回旋压机尾顶，从芯模头的端面中心孔中装入螺栓并不断拧紧， 使芯模头和与其相连接的夹板一起沿旋压芯模的轴向向旋压机尾顶方向平移，直至尾环套上的芯模凹槽完全露出工件为止。步骤2，卸除第一半尾环套和第二半尾环套外壁的径向螺栓。步骤3，沿径向向外移动并取出第一半尾环套和第二半尾环套。
步骤4，从内环套端面的螺纹孔内装入螺栓并不断拧紧，使内环套沿旋压芯模轴向向旋压机主轴方向移动，直至内环套完全露出工件为止。步骤5，沿径向向外移动并取出第一半内环套和第二半内环套。步骤6，卸除连接芯模头和主动夹块的螺栓。步骤7，将主动夹块先沿旋压芯模径向向内平移，使其脱离芯模凹槽，再将该主动夹块沿旋压芯模轴向向旋压机主轴方向移动，将主动夹块取出。步骤8，卸除连接芯模头和第一被动夹块、第二被动夹块和第三被动夹块的螺栓。步骤9，转动第一被动夹块。将第一被动夹块先沿旋压芯模径向向内平移，使其脱离芯模凹槽，再将该第一被动夹块沿旋压芯模轴向向旋压机主轴方向移动，将第一被动夹块取出。步骤10，转动第二被动夹块。将第二被动夹块先沿旋压芯模径向向内平移，使其脱离芯模凹槽，再将该第二被动夹块沿旋压芯模轴向向旋压机主轴方向移动，将第二被动夹块取出。步骤11，转动第三被动夹块。将第三被动夹块先沿旋压芯模径向向内平移，使其脱离芯模凹槽，再将该第三被动夹块沿旋压芯模轴向向旋压机主轴方向移动，将第三被动夹块取出。步骤12，沿旋压芯模的轴向将工件取出。由于本发明中各个部件均为回转体零件，对芯模采用了横纵组合的分瓣结构，使得芯模结构紧凑，从而保证了带横向内筋大型复杂曲母线薄壁构件旋压成形后，无需将沉重的芯模头部和夹板及工件一起从芯模尾部卸下，也无需预留较大的卸模空间，便可轻松、 方便地实现带横向内筋大型复杂曲母线薄壁构件旋压工件的脱模，并提高了工件成形质量和成形精度。本发明所提出的旋压芯模易于机械加工和装配，具有生产周期短、生产效率高、生产成本低和工人劳动强度小的特点。
图1是带横向内筋大型复杂曲母线薄壁构件；图2是带横向内筋大型复杂曲母线薄壁构件旋压成形用芯模的结构示意图；图3是芯模头的主视图；图4是夹板的组合分瓣示意图；图5是夹板的主视图，其中夹板由一个主动夹块，三个被动夹块组成；图6是主动夹块沿径向向内移动抽芯的示意图，其中中部剖面线所示为芯模尾的轴杆；图7是第一被动夹块沿轴向转动和径向向内移动抽芯示意图，其中中部剖面线所示为芯模尾的轴杆；图8是第二被动夹块和第三被动夹块沿轴向转动和径向向内移动抽芯示意图，其中中部剖面线所示为芯模尾的轴杆；图9是内环套的俯视图；图10是尾环套的俯视图。其中1.工件筋部2.工件非筋部3.芯模头4.夹板5.内环套6.尾环套7.芯
6模尾 8.芯模凹槽 9.安装面 10.主动夹块 11.第一被动夹块12.第二被动夹块 13.第三被动夹块14.第一半内环套15.第二半内环套16.第一半尾环套17.第二半尾环套
具体实施例方式实施例一本实施案例是某航天器用口部带环向内筋大型复杂薄壁构件旋压成形中的横纵组合分瓣芯模及通过前移模具和后移模具使带横向内筋旋压件脱模的方法。该工件筋部1 的筋部高度介于2. 5 2. 8mm间，工件筋部1的轴向长度为15mm，工件非筋部2的轴向长度为343mm，工件内表面的最大直径为沈8. 5mm，工件的轴向加工余量为60mm。本实施例的旋压芯模包括芯模头3、夹板4、内环套5、尾环套6和芯模尾7，并且芯模凹槽8位于尾环套6的外圆周表面。其中，芯模头3、夹板4、内环套5和尾环套6均为中空回转体，并且芯模头3、夹板4、内环套5和尾环套的轴线重合；芯模尾7为回转体。芯模头3、内环套5和尾环套6依次被套装在芯模尾7的轴杆上，夹板4被套装在内环套5的外圆表面。芯模头3和夹板4的外形为与成形工件内形相配合的曲母线形，并且芯模头3和夹板4的外圆周表面之间光滑连接。所述的夹板4 一端的端面与芯模头3 —端的安装面9 贴合，并通过内六角螺栓固定在所述的安装面9的外侧，夹板4另一端的端面与尾环套6有芯模凹槽8—端的端面贴合。芯模头3同现有技术。芯模头3的外形为与成形工件内表面相同的曲母线形，其轴向长度为工件非筋部2的轴向长度与夹板4轴向长度之差。芯模头3 —端端面为夹板4 的安装面9，在所述安装面的中心为内孔的孔口，该内孔的孔径与芯模尾7的轴杆的直径相同。芯模头3的另一端端面上有螺纹孔，用于吊装芯模和移动通过螺栓连接的芯模头3和夹板4，并且该螺纹孔与芯模头3与芯模尾7轴杆的装配孔之间为锥形过渡。夹板4的外形和结构均与现有技术相同，是由主动夹块10、第一被动夹块11、第二被动夹块12和第三被动夹块13组成的中空回转体，其内径与内套环5的外径相同。夹板4 的外形为与成形工件内表面相同的曲母线形，使得所述的夹板4两端的外径不同，S卩，所述夹板4与芯模头3上的安装面9贴合端的外径小于所述夹板4与尾环套6贴合端的外径。 夹板4与尾环套6贴合端的外径与工件内表面的最大直径相同；夹板4与安装面9贴合端的外径须略小于芯模凹槽8的直径，通过工件内表面的曲母线方程得到夹板4的轴向长度。 在本实例中，夹板4与尾环套6贴合端的外径为沈8. 5mm，夹板4与安装面9贴合端的外径为沈2. 6mm，夹板4的轴向长度为50mm ；尾环套6上的芯模凹槽8的直径为沈3. 5mm，满足夹板4与安装面9贴合端的外径略小于芯模凹槽8的直径的要求，用于保证卸除夹板4后能够顺利取出工件。所述的主动夹块10的外形为梯形，其内圆的弧形边构成梯形的底，外圆的弧形边构成梯形的顶，并且主动夹块11的底须略大于主动夹块11的顶。在本实施例中，主动夹块 10顶上的弧形边所对应的圆心角在20度，主动夹块10顶上的弧形边的弦长为46. 6mm,主动夹块10底上的弧形边的弦长为50. 6mm，满足主动夹块10的底略大于其顶的要求。所述的第三被动夹块的外形为扇形，其圆心角为120度；第一被动夹块11和第二被动夹块12是对称的两个夹块，是将夹板4去除主动夹块10和第三被动夹块13后的剩余部分一分为二而成。为了保证芯模头3和夹板4沿轴向运动时的可靠性，在组成夹板4的各夹块的周向中心处各开有一个螺纹通孔，用内六角螺栓穿过该螺纹通孔，将夹板4和芯模头3固连。内环套5是由圆心角为180度的两个完全相同的第一半内环套14和第二半内环套15组成的中空圆形构件，并且内环套和夹板的轴向长度相同。在本实施例中，通过公式 ⑵得到夹板4退出芯模凹槽8所需的最小内移量Armin = 5. 2mm，内环套5的内半径和外半径分别为67. Imm和87. 3mm，其差值为20. 2mm。使内环套5的内半径和外半径的差值满足公式(1)，以保证组成夹板4的四个夹块能够沿径向和轴向移动并取出。Δ r = Δ rmin+c(1)Armin = ^jR22 +(R2 -O2 -2R2(R2 -t)cos(aicsm(R2 sin(^/3)/(i 2- )-π/3) (2)在式(1)^2)中，ΔΓ为内环套5的内半径和外半径的差值，Armin为夹板4退出芯模凹槽8所需的最小内移量，&为夹板4与尾环套6贴合端的的外半径，t为该处工件的内筋高度，c为夹板4的四个夹块的移动间隙。四个夹块的移动间隙c取5 15mm，以方便夹块的顺利退出，本实施例中，c为15mm, R2 = 134. 3mm, t = 2. 5mm。在组成内环套5的第一半内环套14和第二半内环套15上分别有一轴向贯通所述第一半内环套14和第二半内环套15的螺纹孔，将螺栓装入该螺纹孔内，用于卸除内环套5。 所述的两个螺纹孔的中心线与内环套5的中心线平行，并且两个螺纹孔分别位于第一半内环套14和第二半内环套15的周向中心处。尾环套6也是由圆心角为180度的两个完全相同的第一半尾环套16和第二半尾环套17组成的中空圆形构件。尾环套6的内径与芯模尾7轴杆的直径相同，尾环套6的外径与工件内表面的最大直径相同，尾环套6的长度为工件轴向加工余量与芯模凹槽8的轴向长度之和；本实施例中，尾环套6的内径为134. 3mm，尾环套6的外径为沈8. 5mm，尾环套 6的长度为75mm。在尾环套6与夹板4贴合的一端端面外缘处有一凹台阶，该台阶的轴向长度和高度分别与工件筋部1的轴向长度和筋部高度相同。当尾环套6与夹板4配合后，所述的凹台阶形成了芯模凹槽8。在旋压成形过程中，金属填充入芯模凹槽8内，形成了工件内筋。在尾环套6的无凹台阶端的外壁上对称分布有两个径向贯通该尾环套6壳体的内六角螺栓安装孔；所述的安装孔分别位于第一半尾环套16和第二半尾环套17周向中心处。 通过所述的安装孔，将内六角螺栓穿过尾环套6，装入芯模尾7轴杆圆周上的孔内，将尾环套6与芯模尾7轴杆固连。芯模尾7由轴杆和安装座组成；所述的轴杆为芯模头3、内环套5和尾环套6的定位轴，用于和芯模头3、内环套5和尾环套6的内孔配合；所述的安装座用于将芯模与旋压机主轴连接。芯模尾7轴杆与芯模头、内环套5和尾环套6配合，内环套5的外圆表面套装有夹板4，旋压时共同承受旋压力，前移模具时所述的轴杆还要承受芯模头3、夹板4和内环套5的重量力矩作用。所述芯模尾7轴杆的直径和长度须满足旋压时该轴杆与芯模头3 的强度要求和脱模时该轴杆的强度要求，故芯模尾7轴杆的直径为工件内表面最大直径的 1/2 2/3，芯模尾7轴杆的长度为夹板的轴向长度与尾环套的轴向长度和1/3 2/3倍的芯模头的轴向长度之和。本实施例中，芯模尾7轴杆的直径为工件内表面最大直径的1/2， 取134. 3mm ；芯模尾7轴杆的长度为夹板的轴向长度与尾环套6的轴向长度和1/3倍芯模头3的轴向长度之和，为222. 7mm。
芯模尾7的安装座的外形呈圆柱状，并且在该端面的中心有圆形凹槽，该凹槽的形状尺寸与旋压机主轴相关，在圆形凹槽和外圆间的圆环上沿周向分布了 8个螺纹孔，用于将芯模连接到旋压机主轴上。实施例二本实施例是一种上述旋压芯模的脱模方法。成形过程结束后，工件筋部1被卡在芯模凹槽8中，使用本实例时，工件脱模的具体步骤如下第一步，松开并撤回旋压机尾顶，从芯模头3的端面中心孔中装入螺栓并不断拧紧，使芯模头3和与其相连接的夹板4 一起沿旋压芯模的轴向向旋压机尾顶方向平移，直至尾环套6上的芯模凹槽8完全露出工件为止；第二步，卸除第一半尾环套16和第二半尾环套17外壁的径向螺栓；第三步，沿径向向外移动并取出第一半尾环套16和第二半尾环套17 ；第四步，从内环套5端面的螺纹孔内装入螺栓并不断拧紧，使内环套5沿旋压芯模轴向向旋压机主轴方向移动，直至内环套5完全露出工件为止；第五步，沿径向向外移动并取出第一半内环套14和第二半内环套15 ；第六步，卸除连接芯模头3和主动夹块10的内六角螺栓；第七步，将主动夹块10先沿旋压芯模径向向内平移，使其脱离芯模凹槽8，再将该主动夹块10沿旋压芯模轴向向旋压机主轴方向移动，将主动夹块10取出；第八步，卸除连接芯模头3和第一被动夹块11、第二被动夹块12和第三被动夹块 13的内六角螺栓；第九步，转动第一被动夹块11 ；将第一被动夹块11先沿旋压芯模径向向内平移， 使其脱离芯模凹槽8，再将该第一被动夹块11沿旋压芯模轴向向旋压机主轴方向移动，将第一被动夹块取11出；第十步，转动第二被动夹块12 ；将第二被动夹块12先沿旋压芯模径向向内平移， 使其脱离芯模凹槽8，再将该第二被动夹块12沿旋压芯模轴向向旋压机主轴方向移动，将第二被动夹块取12出；第十一步，转动第三被动夹块13 ；将第三被动夹块13先沿旋压芯模径向向内平移，使其脱离芯模凹槽8，再将该第三被动夹块13沿旋压芯模轴向向旋压机主轴方向移动， 将第三被动夹块取出13 ；第十二步，沿旋压芯模的轴向将工件取出。
权利要求
1.一种带横向内筋件旋压用芯模，包括芯模头、夹板、尾环套和芯模尾，并且芯模凹槽位于尾环套的外圆周表面；芯模头和夹板的外形为与成形工件内形相配合的曲母线形，并且芯模头和夹板的外圆周表面之间光滑连接；其特征在于，还包括内环套，并且芯模头、内环套和尾环套依次被套装在芯模尾的轴杆上，夹板被套装在内环套的外圆表面；所述的夹板一端的端面与芯模头一端的安装面贴合，并固定在所述的安装面的外侧，夹板另一端的端面与尾环套有芯模凹槽一端的端面贴合；芯模头、夹板、内环套和尾环套的轴线重合；夹板的内径与内套环的外径相同；夹板与芯模头上的安装面贴合端的外径小于所述夹板与尾环套贴合端的外径；夹板与尾环套贴合端的外径与工件内表面的最大直径相同；夹板与安装面贴合端的外径略小于芯模凹槽的直径；内环套是由圆心角为180度的两个完全相同的第一半内环套和第二半内环套组成，内环套的轴向长度与夹板的轴向长度相同；内环套的内半径和外半径的差值满足公式(1)， Δγ = Armin+c(1)通过公式(2)确定夹板退出芯模凹槽所需的最小内移量Armin Armin =^R22 +(R2 -O2 -2R2(R2 -1)cos(arcsin(i 2 sin(^/3)/(R2 - ))-π/3)(2)在式(1)、O)中，ΔΓ为内环套的内半径和外半径的差值，Armin为夹板退出芯模凹槽所需的最小内移量，R2为夹板与尾环套贴合端的的外半径，t为该处工件的内筋高度，c为夹板的四个夹块的移动间隙；所述的四个夹块的移动间隙c取5 15mm ；尾环套是由圆心角为180度的两个完全相同的第一半尾环套和第二半尾环套组成；尾环套的内径与芯模尾轴杆的直径相同，尾环套的外径与工件内表面的最大直径相同，尾环套的长度为工件轴向加工余量与芯模凹槽的轴向长度之和；芯模尾由轴杆和安装座组成；芯模尾轴杆的直径为工件内表面最大直径的1/2 2/3， 芯模尾轴杆的长度为夹板的轴向长度与尾环套的轴向长度和1/3 2/3倍的芯模头的轴向长度之和。
2.如权利要求1所述一种带横向内筋件旋压用芯模，其特征在于，在组成内环套的第一半内环套和第二半内环套上分别有一轴向贯通所述第一半内环套和第二半内环套的螺纹孔；所述的两个螺纹孔的中心线与内环套的中心线平行，并且两个螺纹孔分别位于第一半内环套和第二半内环套周向中心处。
3.如权利要求1所述一种带横向内筋件旋压用芯模，其特征在于，在尾环套的一端的外壁上对称分布有两个径向贯通该尾环套壳体的安装孔；所述的安装孔分别位于第一半尾环套和第二半尾环套周向中心处。
4.一种如权利要求1所述带横向内筋件旋压用芯模的脱模方法，其特征在于，具体步骤如下步骤1，松开并撤回旋压机尾顶，从芯模头的端面中心孔中装入螺栓并不断拧紧，使芯模头和与其相连接的夹板一起沿旋压芯模的轴向向旋压机尾顶方向平移，直至尾环套上的芯模凹槽完全露出工件为止；步骤2，卸除第一半尾环套和第二半尾环套外壁的径向螺栓；步骤3，沿径向向外移动并取出第一半尾环套和第二半尾环套；步骤4，从内环套端面的螺纹孔内装入螺栓并不断拧紧，使内环套沿旋压芯模轴向向旋压机主轴方向移动，直至内环套完全露出工件为止；步骤5，沿径向向外移动并取出第一半内环套和第二半内环套； 步骤6，卸除连接芯模头和主动夹块的螺栓；步骤7，将主动夹块先沿旋压芯模径向向内平移，使其脱离芯模凹槽，再将该主动夹块沿旋压芯模轴向向旋压机主轴方向移动，将主动夹块取出；步骤8，卸除连接芯模头和第一被动夹块、第二被动夹块和第三被动夹块的螺栓； 步骤9，转动第一被动夹块；将第一被动夹块先沿旋压芯模径向向内平移，使其脱离芯模凹槽，再将该第一被动夹块沿旋压芯模轴向向旋压机主轴方向移动，将第一被动夹块取出；步骤10，转动第二被动夹块；将第二被动夹块先沿旋压芯模径向向内平移，使其脱离芯模凹槽，再将该第二被动夹块沿旋压芯模轴向向旋压机主轴方向移动，将第二被动夹块取出；步骤11，转动第三被动夹块；将第三被动夹块先沿旋压芯模径向向内平移，使其脱离芯模凹槽，再将该第三被动夹块沿旋压芯模轴向向旋压机主轴方向移动，将第三被动夹块取出；步骤12，沿旋压芯模的轴向将工件取出。
全文摘要
一种带横向内筋件旋压用芯模及脱模方法。包括芯模头、夹板、内环套、尾环套和芯模尾，并且芯模凹槽位于尾环套的外圆周表面。芯模头和夹板的外形为与成形工件内形相配合的曲母线形。芯模头、内环套和尾环套依次安装在芯模尾的轴杆上，夹板被套装在内环套上，并且内环套和夹板的轴向长度相同。芯模头和夹板的外圆周表面之间光滑连接。夹板一端的端面与芯模头一端的安装面贴合，芯模头和夹板通过螺栓连接，夹板另一端的端面与尾环套的凹台阶端的端面贴合。本发明的芯模结构紧凑，并可轻松、方便地实现带横向内筋大型复杂曲母线薄壁构件旋压工件的脱模，并提高了工件成形质量和成形精度，具有生产周期短、生产效率高、生产成本低和工人劳动强度小的特点。
文档编号B21D37/10GK102500691SQ201110310989
公开日2012年6月20日 申请日期2011年10月13日 优先权日2011年10月13日
发明者杨合, 江志强, 王巧玲, 詹梅 申请人:西北工业大学