专利名称：转向直拉杆缩管机的制作方法
技术领域：
本发明属于管件加工设备技术领域，涉及一种转向直拉杆缩管机。
背景技术：
众所周知，用于汽车、空调等设备的管路中的管件，其管端都要经过涨管或缩管工序进行成形。在缩管工序中，通过夹持管子的夹持装置(通常所说的夹模)与缩管模具相互配合，将管子的端部加工成所需形状。一种常用的缩管模具，包括模座和设置在模座中的缩管模，该缩管模具的工作过程为首先将需要加工的管件夹持在夹模中，然后在模座上施加一个轴向的推力，该推力直接传递到缩管模上，使得缩管模与管件的外壁不断挤压，最后将管件的端部加工成所需的形状。用这种缩管模具对管端进行缩管成形时存在如下缺点
1、需足够大的轴向推力才能克服缩管模前行过程中的阻力，使得缩管模推进速度缓慢，降低了缩管的效率；
2、在缩管模的推进过程中，缩管模受到的阻力随着其推进深度的增加而递增，这样就决定了上述的缩管模不宜过长，为了确保管端的成形长度，就须降低管端的延伸度即管端的收缩度；对于一些需要较高延伸度的管端，就要经过二次缩管才能成形；而二次缩管，就需要更换缩管模、重新定位，这但会造成缩管效率的进一步下降，而且还会影响到缩管后的同轴度。而对于中重型车、矿车所装配的直拉杆拉杆本体，考虑其所受的载荷较大，直拉杆拉杆本体宜用加粗的杆体。故在加工过程中杆体两端要进行车加工或煅细，但在实际加工过程中会出现缺陷。例如车外圆后在过渡部位材料的强度会显著下降，热煅过程中杆体材料壁厚不均勻，外圆的圆度较差、另外热煅相当于对材料进行了退火处理，致使强度降低。但是现有的管件缩管机的缩管方法又不能够满足转向直拉杆拉杆本体的强度等要求，又因为要实现这样的成批加工的管件，就需要有专门的设备才能实现。上述缺陷的存在，有必要对现有的缩管机进一步完善。
发明内容
本发明为了解决现有缩管机缩管方法无法达到转向直拉杆的拉杆本体的强度等要求的缺陷，而提供一种省力省时、延伸度高、强度好的转向直拉杆缩管机。本发明是通过以下方案实现的
上述的转向直拉杆缩管机，其所述缩管机包括操作台、及操作台两侧对称并排设置的一对夹紧固定机构和缩管机构；
所述夹紧固定机构包括上夹模、下夹模和夹紧液压缸；所述缩管机构包括缩管模、缩管模导向座、和压缩液压缸；
所述缩管模包括缩管模座和缩管模芯，所述缩管模芯对称布设于所述缩管模座，形成大致为锥型的模具口。所述操作台包括工作面和底座，所述工作面设有二个及以上装配孔、还对称设有一对定位柱。所述上夹模装设于操作台上的定位柱，包括上端面和下端面，所述上端面设有一对贯穿的定位销、用于连接上模和定位柱的四个螺纹孔，下端面沿轴向设有工作槽；所述下夹模固定安装在操作台工作面上，包括上端面、侧面和下端面，上端面沿径向中心线对称布设一对定位销，与上夹模上所设一对定位销相匹配，使得上下夹模同轴；沿轴向中心线还设有与管件相匹配的工作槽，两侧面对称布设两对定位块，下端面中部设有装配槽。所述夹紧液压缸装配于操作台上的定位柱，连接于上夹模的上方；所述压缩液压缸装配于操作台工作面上；所述缩管模导向座设有轴向贯穿的工作孔，通过该工作孔压缩液压缸与缩管模连接。所述缩管机由二组可分别对管件两端口缩管的夹紧固定机构和缩管机构组成，两组的夹紧固定机构和缩管机构对称并排布设于操作台两侧。有益效果
本发明通过模座中锥形工作孔的内壁与管件外壁之间的锥面配合，使得施加在轴肩上的轴向推力的大部分都转化成将缩管体向内的收缩力，由于缩管体轴向行进的距离比缩管体径向向内收缩的距离要大许多，从而可以省下不少的力，这样就可以提高缩管模的推进速度，减小缩管时间；直拉杆拉杆本体缩管部位壁厚均勻、过渡部分壁厚增加，强度加强、减少了车外圆的工序，取得了良好的经济效益。
图1是本发明一种转向直拉杆缩管机结构示意图；图2是本发明--种转向J[拉杆缩·;机夹紧模主视图；图3是本发明--种转向J[拉杆缩·;机夹紧模俯视图；图4是本发明--种转向J[拉杆缩·;机夹紧模左视图；图5是本发明--种转向J[拉杆缩·;机上夹模主视图；图6是本发明--种转向J[拉杆缩·;机上夹模俯视图；图7是本发明--种转向J[拉杆缩·;机上夹模左视图；图8是本发明--种转向J[拉杆缩·;机下夹模主视图；图9是本发明--种转向J[拉杆缩·;机下夹模俯视图；图10是本发明-一种转向:直拉杆缩;管机下夹模左视图；图11是本发明-一种转向:直拉杆缩;管机缩管模结构示意图；图12是本发明-一种转向:直拉杆缩;管机缩管模模具口示意图；图13是本发明-一种转向:直拉杆缩;管机缩管模压入管件后的示图14是本发明-一种转向:直拉杆缩;管机管件端口收缩后示意图
具体实施例方式如图1至图14所示，本发明的转向直拉杆缩管机，包括操作台1、操作台1两侧对称并排设置的一对夹紧固定机构2和缩管机构3。操作台1大致为长方体结构，包括工作面和用于固定安装该缩管机的底座，工作面设有多个装配孔、沿轴向还对称设有一对定位柱。
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夹紧固定机构2的结构相对称，包括上夹模21、下夹模22和夹紧液压缸23 ； 上夹模21装设于操作台1上的定位柱，由夹紧液压缸23驱动，包括上端面和下端面；
上端面沿径向对称设有一对贯穿的定位销211、贯穿孔211两侧对称布设四个用于连接上模和定位柱的螺纹孔212，下端面沿轴向设有与管件4相匹配的工作槽215 ；
下夹模22固定安装在操作台1工作面上，包括上端面、侧面和下端面，上端面沿径向中心线对称布设一对定位销221，与上夹模21上所设一对工作孔211相匹配，使得上下夹模同轴；沿轴向中心线设有与管件4相匹配的工作槽222，两侧面对称布设两对定位块223，下端面中部设有装配槽224。夹紧液压缸23装配于操作台1上的定位柱，连接于上夹模21的上方，用于驱动上夹模21的径向运动。缩管机构3的结构相对称，包括缩管模31、缩管模导向座32、和压缩液压缸33 ； 缩管模31装配于缩管模导向座32内，包括缩管模座311和缩管模芯312 ；该缩管模座
311装配于缩管模导向座32内，为对称布设的一对；该缩管模芯312对称布设于该缩管模座311，两者过盈配合后通过螺钉拉紧，并形成一个大致为锥型的模具口，具有能套于并收紧管件4端口的作用；
缩管模导向座32设有轴向贯穿的工作孔，通过该工作孔压缩液压缸33与缩管模31连
接；
压缩液压缸33装配于操作台1工作面上，压缩液压缸33通过缩管导向座32内工作孔驱动缩管模31沿轴向运动。实施例之一，用于管件单头缩管，该缩管机由位于操作台1两侧对称并排设置的一组夹紧固定机构2和缩管机构3组成。夹紧固定机构2的结构相对称，包括上夹模21、下夹模22和夹紧液压缸23 ；
缩管机构3的结构相对称，包括缩管模31、滑动固定座32、和压缩液压缸33 ；缩管模31 具有能套于并收紧管件4端口的喇叭型模具口，调整缩管模上喇叭型模具口，就实现管件收缩大小。实施例之二，用于管件双头缩管，该缩管机由二组可分别对管件两端口缩管的夹紧固定机构2和缩管机构3组成，两组的夹紧固定机构和缩管机构对称并排布设于操作台 1两侧。工作步骤
1、调整缩管上下夹模及缩管模，使上下夹模与缩管模同心。2、将管件放在夹紧模上启动夹紧液压缸夹紧工件。3、启动缩管液压缸推动缩管模进行缩管。4、缩管完毕后先退回缩管液压缸，在退回加紧液压缸，取下管件。本发明通过模座中锥形模具口的内壁与管件外壁之间的锥面配合，使得施加在轴肩上的轴向推力的大部分都转化成将缩管体向内的收缩力，由于缩管体轴向行进的距离比缩管体径向向内收缩的距离要大许多，从而可以省下不少的力，这样就可以提高缩管模的推进速度，减小缩管时间；直拉杆拉杆本体缩管部位壁厚均勻、过渡部分壁厚增加，强度加强、减少了车外圆的工序，取得了良好的经济效益。
权利要求
1.一种转向直拉杆缩管机，其特征在于所述缩管机包括操作台、及操作台两侧对称并排设置的一对夹紧固定机构和缩管机构；所述夹紧固定机构包括上夹模、下夹模和夹紧液压缸；所述缩管机构包括缩管模、缩管模导向座、和压缩液压缸；所述缩管模包括缩管模座和缩管模芯，所述缩管模芯对称布设于所述缩管模座，形成大致为锥型的模具口。
2.如权利要求1所述的一种转向直拉杆缩管机，其特征在于所述操作台包括工作面和底座，所述工作面设有二个及以上装配孔、还对称设有一对定位柱。
3.如权利要求1所述的一种转向直拉杆缩管机，其特征在于所述上夹模装设于操作台上的定位柱，包括上端面和下端面，所述上端面设有一对贯穿的定位销、用于连接上模和定位柱的四个螺纹孔，下端面沿轴向设有工作槽；所述下夹模固定安装在操作台工作面上，包括上端面、侧面和下端面，上端面沿径向中心线对称布设一对定位销，与上夹模上所设一对定位销相匹配，使得上下夹模同轴；沿轴向中心线还设有与管件相匹配的工作槽，两侧面对称布设两对定位块，下端面中部设有装配槽。
4.如权利要求1所述的一种转向直拉杆缩管机，其特征在于所述夹紧液压缸装配于操作台上的定位柱，连接于上夹模的上方；所述压缩液压缸装配于操作台工作面上；所述缩管模导向座设有轴向贯穿的工作孔，通过该工作孔压缩液压缸与缩管模连接。
5.如权利要求1所述的一种转向直拉杆缩管机，其特征在于所述缩管机由二组可分别对管件两端口缩管的夹紧固定机构和缩管机构组成，两组的夹紧固定机构和缩管机构对称并排布设于操作台两侧。
全文摘要
本发明涉及一种转向直拉杆缩管机，其所述缩管机包括操作台、及操作台两侧对称并排设置的一对夹紧固定机构和缩管机构；所述夹紧固定机构包括上夹模、下夹模和夹紧液压缸；所述缩管机构包括缩管模、缩管模导向座、和压缩液压缸；所述缩管模包括缩管模座和缩管模芯，所述缩管模芯对称布设于所述缩管模座，形成大致为锥型的模具口。本发明通过模座中锥形工作孔的内壁与管件外壁之间的锥面配合，省时省力；直拉杆拉杆本体缩管部位壁厚均匀、过渡部分壁厚增加，强度加强、延伸度高。
文档编号B21D41/04GK102500712SQ20111041450
公开日2012年6月20日 申请日期2011年12月13日 优先权日2011年12月13日
发明者杨秀强, 王博文, 谢毅 申请人:湖北万联达汽车零部件有限公司