专利名称：一种双工位圆棒加工机床的制作方法
技术领域：
本实用新型属于机床技术领域，尤其涉及一种用于加工圆棒的双工位加工机床。
背景技术：
目前，传统的短料圆棒加工均由人工在专用机床上完成毛坯装夹、启动机床主轴、 持刀车削、停机卸料等工序。短料圆棒的产量、质量受操作工技术水平、个体差异等因素影响较大，另外这种技术相对落后、工人劳动强度大，难以实现规模化、产业化生产。
实用新型内容本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种生产效率高，可以自动完成装夹、加工、卸料等生产工序的双工位圆棒加工机床。本实用新型提供的一种双工位圆棒加工机床包括机架、机架上加工台及其动力系统，所述加工台上设有滑道和沿滑道移动的滑台，所述滑台上设有两个工位，第一工位为左工位装置，第二工位为右工位装置，两工位依次独立完成圆棒加工；所述左工位装置跨设在滑台之间，包括依次设置的左滑动顶尖总成、左刀盘总成、 左固定顶尖总成及控制左刀盘总成运行的左刀盘电机，所述左滑动顶尖总成与左固定顶尖总成的之间设有左托料架，所述左滑动顶尖总成另一侧设有丝杠螺母座总成及进刀丝杠总成，进刀丝杠总成通过设置在机架上的丝杠电机控制运行；所述右工位装置与左工位装置对称设置，包括右固定顶尖总成、右托料架、右刀盘总成、右滑动顶尖总成及控制右刀盘总成运行的右刀盘电机；左、右滑动顶尖总成，包括固定顶尖座，固定顶尖座两端固定在滑台上，其中部下方垂直固定有气缸伸缩装置，所述气缸伸缩装置包括顶紧气缸、滑套及顶尖爪头，所述滑套套设在顶紧气缸活塞杆的支撑法兰上，使其与活塞杆保持同心，活塞杆与滑动顶尖连接，所述滑动顶尖与滑套内壁动配合；所述顶尖爪头设置在滑套的另一端，内顶尖滑动安装在顶尖爪头内，通过压紧弹簧与滑动顶尖相接触；左、右刀盘总成，包括刀盘、刀盘底座，所述刀盘底座固定在机架上，刀盘通过向心球轴承安装在刀盘底座的轴承孔内，刀盘外圈上设有皮带槽，通过皮带与刀盘电机连接；所述刀盘上对应设有内切刀片及外切刀片，所述内切刀片及外切刀片的刀锋平面交错设置；左、右固定顶尖总成，与左、右滑动顶尖总成总成相对设置，其中部设有与气缸伸缩装置位置相对应的固定顶尖，所述固定顶尖上螺纹连接有固定顶尖爪头；丝杠螺母座总成，包括连接固定架，所述连接固定架两端固定在滑台上，丝杠螺母通过螺母座卡装在连接固定架内。所述托料架为V形。所述左、右刀盘总成中的向心球轴承通过钢丝挡圈及锁紧圆螺母限制位移。本实用新型与传统圆棒加工装置相比，提高了自动化程度及生产效率。使装夹、加工、卸料等工序一体化完成。该机床操作简单，对工人技术要求不高，减轻了劳动强度，提高了产品质量。
[0014]图1为本实用新型的主视图。[0015]图2为本实用新型的俯视图。[0016]图3为本实用新型的左、右滑动顶尖总成的结构示意图。[0017]图4为图3的俯视图。[0018]图5为图3的A-A剖视图。[0019]图6为本实用新型的左、右刀盘总成的结构示意图。[0020]图7为图6的侧视图。[0021]图8为本实用新型的左、右固定顶尖总成的结构示意图。[0022]图9为图8的B-B剖视图。[0023]图10为本实用新型的丝杠螺母座总成的结构示意图。
具体实施方式
实施例1参见图1，一种双工位圆棒加工机床包括机架1、机架1上加工台2及其动力系统， 参见图2，所述加工台2上设有滑道和沿滑道移动的滑台3，所述滑台3上设有两个工位，所述左工位装置跨设在滑台3之间，包括依次设置的左滑动顶尖总成4、左刀盘总成5、左固定顶尖总成6及控制左刀盘总成5运行的左刀盘电机7，所述左滑动顶尖总成4 与左固定顶尖总成6的之间设有左V形托料架8，所述左滑动顶尖总成4另一侧设有丝杠螺母座总成9及进刀丝杠总成10，进刀丝杠总成10通过设置在机架1上的丝杠电机11控制运行；所述右工位装置与左工位装置对称设置，包括右固定顶尖总成12、右V形托料架 13、右刀盘总成14、右滑动顶尖总成15及控制右刀盘总成14运行的右刀盘电机16。左、右滑动顶尖总成，参见图3及图4，包括固定顶尖座17，固定顶尖座17两端固定在滑台3上，其中部下方垂直固定有气缸伸缩装置18，参见图5，所述气缸伸缩装置18包括顶紧气缸19、滑套20及顶尖爪头21，所述滑套20套设在顶紧气缸19活塞杆的支撑法兰上，使其与活塞杆保持同心，活塞杆与滑动顶尖22连接，所述滑动顶尖22与滑套20内壁动配合；所述顶尖爪头21设置在滑套20的另一端，内顶尖23滑动安装在顶尖爪头21内，通过压紧弹簧M与滑动顶尖22相接触。顶紧气缸19的活塞杆伸缩时，推动滑动顶尖22伸缩，从而实现顶紧松卸的功能。左、右刀盘总成，参见图6，包括刀盘25、刀盘底座沈，所述刀盘底座沈固定在机架 1上，刀盘25通过向心球轴承27安装在刀盘底座沈的轴承孔内，所述向心球轴承27通过钢丝挡圈观及锁紧圆螺母四限制位移；刀盘25外圈上设有皮带槽30，通过皮带与刀盘电机连接，从而以刀盘底座沈为支撑通过轴承带动刀盘25旋转。参见图7，所述刀盘上对应设有内切刀片31及外切刀片32，所述内切刀片31及外切刀片32的刀锋平面交错设置。当毛坯原料通过切刀时，可以对其进行分层加工，减小切削力，可有效提高圆棒表面光洁度， 同时延长了切刀的使用寿命。[0030]左、右固定顶尖总成，参见图1，与左、右滑动顶尖总成总成相对设置，参见图8，其中部设有与气缸伸缩装置18位置相对应的固定顶尖33，参见图9，所述固定顶尖33上螺纹连接有固定顶尖爪头拟。丝杠螺母座总成，参见图10，包括连接固定架35，所述连接固定架35两端固定在滑台3上，丝杠螺母36通过螺母座37卡装在连接固定架35内。实施例2运行加工时，先根据圆棒加工的直径设定好左右刀盘25上的内外切刀片座31、32 位置并启动刀盘电机，刀盘转动。再将毛坯原料填装在左工位的V形托料架8上，使其处于左固定顶尖总成6与左滑动顶尖总成4的两顶尖之间。通过控制装置启动左滑动顶尖总成 4的气缸伸缩装置18，顶紧气缸19活塞杆向外推出，滑动顶尖22即被推出，减小与左固定顶尖总成6的固定顶尖33之间距离，从而将毛坯原料顶紧。再通过控制装置启动丝杠电机 11工作，进刀丝杠总成10动作，滑台3向左滑动，被左固定顶尖总成6与左滑动顶尖总成 4顶紧的毛坯进入高速旋转的左刀盘，内外切刀片31、32对其进行分层切削加工，当毛坯完全通过左刀盘时，左顶紧气缸19松开卸料，左工位加工完成。在左工位加工的同时，右滑动顶尖总成15随滑台3向左移动，当右滑动顶尖22的顶尖爪头21完全穿过右刀盘时，将毛坯原料填在右工位的右V形托料架13上，使其处于右固定顶尖总成12与右滑动顶尖总成15的两顶尖之间，通过控制装置启动右滑动顶尖总成 4的气缸伸缩装置18，右滑动顶尖总成15顶紧气缸19活塞杆向外推出，滑动顶尖22即被推出，减小与右固定顶尖总成12的固定顶尖33之间距离，从而将毛坯原料顶紧。再通过控制装置启动丝杠电机11工作，进刀丝杠总成10反向动作，滑台3向右滑动，被右固定顶尖总成12与右滑动顶尖总成15顶紧的毛坯进入高速旋转的右刀盘，内外切刀片31、32对其进行分层切削加工，当毛坯完全通过右刀盘时，右顶紧气缸19松开卸料，右工位加工完成。 如此循环往复。
权利要求1.一种双工位圆棒加工机床包括机架、机架上加工台及其动力系统，其特征在于所述加工台上设有滑道和沿滑道移动的滑台，所述滑台上设有两个工位，第一工位为左工位装置，第二工位为右工位装置，两工位依次独立完成圆棒加工；所述左工位装置跨设在滑台之间，包括依次设置的左滑动顶尖总成、左刀盘总成、左固定顶尖总成及控制左刀盘总成运行的左刀盘电机，所述左滑动顶尖总成与左固定顶尖总成的之间设有左托料架，所述左滑动顶尖总成另一侧设有丝杠螺母座总成及进刀丝杠总成， 进刀丝杠总成通过设置在机架上的丝杠电机控制运行；所述右工位装置与左工位装置对称设置，包括右固定顶尖总成、右托料架、右刀盘总成、右滑动顶尖总成及控制右刀盘总成运行的右刀盘电机；左、右滑动顶尖总成，包括固定顶尖座，固定顶尖座两端固定在滑台上，其中部下方垂直固定有气缸伸缩装置，所述气缸伸缩装置包括顶紧气缸、滑套及顶尖爪头，所述滑套套设在顶紧气缸活塞杆的支撑法兰上，使其与活塞杆保持同心，活塞杆与滑动顶尖连接，所述滑动顶尖与滑套内壁动配合；所述顶尖爪头设置在滑套的另一端，内顶尖滑动安装在顶尖爪头内，通过压紧弹簧与滑动顶尖相接触；左、右刀盘总成，包括刀盘、刀盘底座，所述刀盘底座固定在机架上，刀盘通过向心球轴承安装在刀盘底座的轴承孔内，刀盘外圈上设有皮带槽，通过皮带与刀盘电机连接；所述刀盘上对应设有内切刀片及外切刀片，所述内切刀片及外切刀片的刀锋平面交错设置；左、右固定顶尖总成，与左、右滑动顶尖总成总成相对设置，其中部设有与气缸伸缩装置位置相对应的固定顶尖，所述固定顶尖上螺纹连接有固定顶尖爪头；丝杠螺母座总成，包括连接固定架，所述连接固定架两端固定在滑台上，丝杠螺母通过螺母座卡装在连接固定架内。
2.如权利要求1所述的一种双工位圆棒加工机床，其特征在于所述托料架为V形。
3.如权利要求1所述的一种双工位圆棒加工机床，其特征在于所述左、右刀盘总成中的向心球轴承通过钢丝挡圈及锁紧圆螺母限制位移。
专利摘要本实用新型公开了一种双工位圆棒加工机床，双工位圆棒加工机床包括机架、机架上加工台及其动力系统，所述加工台上设有滑道和沿滑道移动的滑台，所述滑台上设有两个工位，第一工位为左工位装置，第二工位为右工位装置，两工位依次独立完成圆棒加工。本实用新型与传统圆棒加工装置相比，提高了自动化程度及生产效率。使装夹、加工、卸料等工序一体化完成。该机床操作简单，对工人技术要求不高，减轻了劳动强度，提高了产品质量。
文档编号B23B3/06GK202199770SQ20112024557
公开日2012年4月25日 申请日期2011年7月13日 优先权日2011年7月13日
发明者高继林 申请人:黄山市继林机械制造有限公司