专利名称：一种用于火焰切割作业的自动排渣系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及机械加工辅助设备技术领域，特别涉及一种用于火焰切割作业的排渣系统。
背景技术：
在实际生产过程中，火焰切割作业时，会产生较多的氧化铁切割残渣以及小尺寸零件，这些残渣和小尺寸零件会由火焰切割设备上落下，并在切割平台的下方形成堆积。通常情况下，企业生产过程中会采用自动排渣机对上述残渣和小尺寸零件进行清理，但由于所采用的自动排渣机通常为开放式结构，大部分由切割平台上落至自动排渣机输送面上的残渣以及小尺寸零件，会在输送过程中因自动排渣机本身的机械振动而落至自动排渣机外部，这些散落出来的残渣仍需工作人员人工清理，不仅加大了工作人员的劳动强度，同时其清理效果较差，严重制约了残渣和小尺寸零件的清理效率。因此，如何使得火焰切割作业的排渣过程更加彻底、高效是本领域技术人员目前需要解决的重要技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于火焰切割作业的自动排渣系统，该自动排渣系统的排渣过程更加彻底，排渣效率更高。为解决上述技术问题，本发明提供一种自动排渣系统，用于火焰切割作业，包括设置于下料平台下方的自动排渣机，所述自动排渣机的输送面的两侧与所述下料平台的横梁间相对设置有两个导料板，且两所述导料板的间距沿竖直方向自上而下逐渐减小。优选地，所述自动排渣机的输送面的上方设置有保护板，所述保护板位于两所述导料板之间，所述保护板的延伸方向与所述自动排渣机的送料方向相一致，且所述保护板的横截面呈三角形。优选地，所述自动排渣机的输送面的上方设置有若干与所述导料板相配合的横担，各所述横担沿所述自动排渣机的送料方向依次排布，所述横担的延伸方向与所述自动排渣机的送料方向相垂直，且所述保护板具体设置于所述横担上。优选地，所述横担上设置有压力传感器。优选地，所述自动排渣机具体为窄幅自动排渣机。优选地，所述窄幅自动排渣机具体为两个，且沿横向依次设置于所述下料平台的下方。相对上述背景技术，本发明所提供的自动排渣系统，用于火焰切割作业，包括设置于下料平台下方的自动排渣机，所述自动排渣机的输送面的两侧与所述下料平台的横梁间相对设置有两个导料板，且两所述导料板的间距沿竖直方向自上而下逐渐减小。工作过程中，火焰切割作业过程中产生的氧化铁残渣和小尺寸零件由下料平台的网格中落至所述导料板上，这些残渣由具有该种相对设置的倾斜结构的导料板上向下移动并逐渐聚集，最终汇集至所述自动排渣机的输送面上，并由所述自动排渣机将这些残渣和小尺寸零件输送至外部废渣处理设备处。整个排渣过程由所述导料板对残渣进行汇集和集中清理，避免残渣散落至所述自动排渣系统的外部，使得排渣过程更加彻底，排渣效率更高。在本发明的另一优选方案中，所述自动排渣机的输送面的上方设置有保护板，所述保护板位于两所述导料板之间，所述保护板的延伸方向与所述自动排渣机的送料方向相一致，且所述保护板的横截面呈三角形。该保护板能够有效避免下落的残渣等直接落至所述自动排渣机的输送面上而对所述自动排渣机的主要工作结构造成损伤；同时，具有该种三角形结构的所述保护板能够将直接下落的残渣阻挡分流至所述导料板上作适当缓冲，以使所述自动排渣机的运行过程更加平稳安全。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本发明一种具体实施方式
所提供的自动排渣系统的装配结构示意图。
具体实施例方式本发明的核心是提供一种用于火焰切割作业的自动排渣系统，该自动排渣系统的排渣过程更加彻底，排渣效率更高。为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步的详细说明。请参考图1，图1为本发明一种具体实施方式
所提供的自动排渣系统的装配结构示意图。在具体实施方式
中，本发明所提供的自动排渣系统，用于火焰切割作业，包括设置于下料平台11下方的自动排渣机12，自动排渣机12的输送面的两侧与下料平台11的横梁 13间相对设置有两个导料板21，且两导料板21的间距沿竖直方向自上而下逐渐减小。工作过程中，火焰切割作业过程中产生的氧化铁残渣和小尺寸零件由下料平台11的网格中落至导料板21上，这些残渣由具有该种相对设置的倾斜结构的导料板21上向下移动并逐渐聚集，最终汇集至自动排渣机12的输送面上，并由自动排渣机12将这些残渣和小尺寸零件输送至外部废渣处理设备处。整个排渣过程由导料板21对残渣进行汇集和集中清理，避免残渣散落至所述自动排渣系统的外部，使得排渣过程更加彻底，排渣效率更高。应当指出，上述自动排渣机12及其相关设备的系统控制均由PLC控制装置完成。进一步地，自动排渣机12的输送面的上方设置有保护板22，保护板22位于两导料板21之间，保护板22的延伸方向与自动排渣机12的送料方向相一致，且保护板22的横截面呈三角形。该保护板22能够有效避免下落的残渣等直接落至自动排渣机12的输送面上而对自动排渣机12的主要工作结构造成损伤；同时，具有该种三角形结构的保护板22能够将直接下落的残渣阻挡分流至导料板21上作适当缓冲，以使自动排渣机12的运行过程更加平稳安全。
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另一方面，自动排渣机12的输送面的上方设置有若干与导料板21相配合的横担 23，各横担23沿自动排渣机12的送料方向依次排布，横担23的延伸方向与自动排渣机12 的送料方向相垂直，且保护板22具体设置于横担23上。装配完成后，各横担23能够为保护板22提供足够的支撑力，以使保护板22能够承受下落物料的冲击，从而使得所述自动排渣系统的相关结构的工作过程更加平稳可靠。更具体地，横担23上设置有压力传感器(图中未示出)。设备运行过程中，该压力传感器能够及时监测横担23及其相关结构的受力情况，当某横担23处有物料被卡住的状况出现，则该压力传感器会及时发现并报警，同时，会将物料卡堵现象的具体发生位置反馈给工作人员，以便进行相关处理和检修。此外，自动排渣机12具体为窄幅自动排渣机。采用该种窄幅自动排渣机能够有效减少排渣设备所需的装配空间，并使得所述自动排渣系统的整体装配空间利用率得以相应提尚。应当明确，上述自动排渣机12具体为窄幅自动排渣机仅为优选方案，该自动排渣机12并不局限于图中所示的窄幅自动排渣机，只要是能够满足所述自动排渣系统的使用需要均可。另外，所述窄幅自动排渣机具体为两个，且沿横向依次设置于下料平台11的下方。当然，该窄幅自动排渣机的数量并不局限于图中所示的两个，只要是能够满足所述自动排渣系统的实际使用需要均可。综上可知，本发明中提供的自动排渣系统，用于火焰切割作业，包括设置于下料平台下方的自动排渣机，所述自动排渣机的输送面的两侧与所述下料平台的横梁间相对设置有两个导料板，且两所述导料板的间距沿竖直方向自上而下逐渐减小。工作过程中，火焰切割作业过程中产生的氧化铁残渣和小尺寸零件由下料平台的网格中落至所述导料板上，这些残渣由具有该种相对设置的倾斜结构的导料板上向下移动并逐渐聚集，最终汇集至所述自动排渣机的输送面上，并由所述自动排渣机将这些残渣和小尺寸零件输送至外部废渣处理设备处。整个排渣过程由所述导料板对残渣进行汇集和集中清理，避免残渣散落至所述自动排渣系统的外部，使得排渣过程更加彻底，排渣效率更高。以上对本发明所提供的自动排渣系统进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
权利要求
1.一种自动排渣系统，用于火焰切割作业，包括设置于下料平台下方的自动排渣机，其特征在于所述自动排渣机的输送面的两侧与所述下料平台的横梁间相对设置有两个导料板，且两所述导料板的间距沿竖直方向自上而下逐渐减小。
2.如权利要求1所述的自动排渣系统，其特征在于所述自动排渣机的输送面的上方设置有保护板，所述保护板位于两所述导料板之间，所述保护板的延伸方向与所述自动排渣机的送料方向相一致，且所述保护板的横截面呈三角形。
3.如权利要求2所述的自动排渣系统，其特征在于所述自动排渣机的输送面的上方设置有若干与所述导料板相配合的横担，各所述横担沿所述自动排渣机的送料方向依次排布，所述横担的延伸方向与所述自动排渣机的送料方向相垂直，且所述保护板具体设置于所述横担上。
4.如权利要求3所述的自动排渣系统，其特征在于所述横担上设置有压力传感器。
5.如权利要求1至4中任一项所述的自动排渣系统，其特征在于所述自动排渣机具体为窄幅自动排渣机。
6.如权利要求5所述的自动排渣系统，其特征在于所述窄幅自动排渣机具体为两个， 且沿横向依次设置于所述下料平台的下方。
全文摘要
本发明公开了一种自动排渣系统，用于火焰切割作业，包括设置于下料平台下方的自动排渣机，所述自动排渣机的输送面的两侧与所述下料平台的横梁间相对设置有两个导料板，且两所述导料板的间距沿竖直方向自上而下逐渐减小。工作过程中，火焰切割作业过程中产生的氧化铁残渣和小尺寸零件由下料平台的网格中落至所述导料板上，这些残渣由具有该种相对设置的倾斜结构的导料板上向下移动并逐渐聚集，最终汇集至所述自动排渣机的输送面上，并由所述自动排渣机将这些残渣和小尺寸零件输送至外部废渣处理设备处。整个排渣过程由所述导料板对残渣进行汇集和集中清理，避免残渣散落至所述自动排渣系统的外部，使得排渣过程更加彻底，排渣效率更高。
文档编号B23K7/10GK102513772SQ20121000215
公开日2012年6月27日 申请日期2012年1月5日 优先权日2012年1月5日
发明者刘杰, 李晶晶, 王鹏 申请人:三一重型装备有限公司