专利名称：数控曲面外形加工z型工艺连接方法
技术领域：
本发明是针对数控铣削中，加工曲面类外形工艺处理方法，属于数控加工技术领域。
背景技术：
现代飞行器的研制不断向高比强度、高比刚度的方向发展，其结构也比传统的更为复杂，不断向多曲面、全曲面理论外形方向发展，外形精度要求也不同于传统飞行器，这种新的结构形式比传统结构有非常大的优势，对制造工艺，制造方法也提出了巨大的挑战。相对于多曲面，全曲面理论外形的双面结构零件，传统工艺方法一般为以下几种
1、在理论外形曲面上留有工艺连接，后由常规铣工铣切下工艺连接，再经钳工进行打磨处理； 2、先从板料上铣切下零件，在采用专业工装定位零件，通过切换压板位置，进行铣削零件理论外形；
3、在数控加工时，在一侧留工艺连接，然后切薄连接处，后由钳工裁下零件，在工艺连接处进行打磨处理；以上几种方法都是建立在钳工有较高技能水平的前提下，达不到全数字化加工，也较难控制零件质量，人为干预飞行器理论外形，影响飞行器的隐身效果。
发明内容
为了解决上述存在的问题，本发明提供一种适用于曲面类零件加工，可一次成型，加工效率高，精度好的数控曲面外形加工Z型工艺连接方法。本发明的目的是通过下述技术方案实现的数控曲面外形加工Z型工艺连接方法，其步骤如下
第一步安排零件在毛料中的空间位置，要求毛料最高面A与工艺连接面B之间的距离 > 3mm ；
第二步在粗加工零件一侧完成后，进行精加工，在精加工外形时，采用方肩铣刀把所有理论外形面全加工到位，刀具最低切深面C要低于工艺连接面B I-2mm ；
第三步翻面加工，当粗加工完成后，在缘条高度方向开视窗，视窗处缘条精加工到尺寸，形成网状工艺连接；
第四步在零件加工完成后，采用方肩铣刀切薄工艺连接，侧面留0. 1-0. 2mm余量。本发明采用上述方法，与传统工艺方法相比，具有如下优点
I、零件理论外形、曲面类外形可一次加工成形，无需人为干预，达到全数字化加工。2、消除因钳工干预零件导致的质量问题，减少钳工工作量，保证机床利用率，零件一次加工到位。3、对于大型双面零件，因常规铣床工作台行程限制，更适合此类加工方法。4、能数字化衡量加工周期，提高加工效率，减少周转时间，消除质量隐患。
图I是工艺初始零件与毛料的位置关系图。图2是粗加工时刀具切深面与工艺连接面位置关系图。图3是零件缘条加工工艺连接图。图4切削后形成的工艺连接图。
具体实施例方式数控曲面外形加工Z型工艺连接方法，其步骤如下 第一步如图I所示安排零件I在毛料2中的空间位置，要求毛料2最高面A与工艺连接面B之间的距离彡3mm;
第二步在粗加工零件I 一侧完成后，进行精加工，在精加工外形时，采用方肩铣刀把所有理论外形面全加工到位，刀具最低切深面C要低于工艺连接面B I-2mm ;如图2所示。第三步翻面加工，当粗加工(即粗铣零件内形)完成后，在零件I的缘条高度方向开视窗3，视窗3处缘条精加工到尺寸，形成网状工艺连接4。通过视窗3 —方面在精加工内形时能测量到缘条厚度，另一方面网状的工艺连接4数量多，刚性也强，如图3所示。第四步在零件I加工完成后，采用方肩铣刀切薄工艺连接，侧面留0. 1-0. 2mm余量。最后零件I形成“吊篮式”结构，悬挂于毛料2中间，把毛料2四周切开，用手就能使零件I和毛料2分离，切削形成的工艺连接如图4所示。
权利要求
1.数控曲面外形加工Z型工艺连接方法，其步骤如下 第一步安排零件在毛料中的空间位置，要求毛料最高面A与工艺连接面B之间的距离 > 3mm ； 第二步在粗加工零件一侧 完成后，进行精加工，在精加工外形时，采用方肩铣刀把所有理论外形面全加工到位，刀具最低切深面C要低于工艺连接面B I-2mm ； 第三步翻面加工，当粗加工完成后，在缘条高度方向开视窗，视窗处缘条精加工到尺寸，形成网状工艺连接； 第四步在零件加工完成后，采用方肩铣刀切薄工艺连接，侧面留0. 1-0. 2mm余量。
全文摘要
数控曲面外形加工Z型工艺连接方法，属于数控加工技术领域。其步骤如下1)安排零件在毛料中的空间位置，要求毛料最高面A与工艺连接面B之间的距离≥3mm； 2)在粗加工零件一侧完成后，进行精加工，在精加工外形时，采用方肩铣刀把所有理论外形面全加工到位，刀具最低切深面C要低于工艺连接面B1-2mm；3)翻面加工，当粗加工完成后，在缘条高度方向开视窗，视窗处缘条精加工到尺寸，形成网状工艺连接；4)在零件加工完成后，采用方肩铣刀切薄工艺连接，侧面留0.1-0.2mm余量。本发明采用上述方法，可一次成型，全数控化，加工效率高，精度好。
文档编号B23C3/00GK102728878SQ201210183449
公开日2012年10月17日 申请日期2012年6月6日 优先权日2012年6月6日
发明者叶剑丰, 张新喜, 王德生 申请人:沈阳飞机工业(集团)有限公司