专利名称：一种压缩机储液器的无焊料制作方法
技术领域：
本发明涉及压缩机技术领域，尤其是涉及压缩机的储液器制作。
背景技术：
压缩机的储液器主要是用于存储冷媒，包括有封闭容器罐及结合在封闭容器罐上连通封闭容器罐内部的焊接管，制作时，为了满足生产及使用的需要，焊接管通常是采用铜管，而封闭容器罐采用铁质材料制作；其组装的方式与原理如下首先是将封闭容器罐自身采用过炉焊接，然后再将封闭容器罐(铁材质)和焊接管(全铜材质)通过火焰焊进行组 装，由于材料上限制，焊接管与封闭容器罐只可采用火焰焊的方式，而且必须通过银焊料将其熔接在一起。由于压缩机在运转时，将发生轴向周期性的振动，而其最脆弱的部分将是焊接部位，故焊接部分对其铜材质的焊接管的结晶粒度有明显的规格要求(行业标准为0. 15以下)，如果结晶粒度过大，则压缩机振动时焊接管易发生裂纹泄露。为达到其结晶粒度要求，其焊接材料必须采用银焊料，因为铜管的熔点为1000°C左右，铜焊料的熔点也为900°C一 1000°C之间，如采用铜焊料，其焊接温度过高，同时由于封闭容器罐较厚，导致铜与铁焊接时其加热时间将会很长，造成铜管的结晶粒度要求很难保证，因此必须采用与铜管熔点相差较远的银焊料作为其焊接材料。铜质焊接管与铁质封闭容器罐采用火焰焊接，其辅助化学制剂必须混合使用，并采用银焊料，其焊接成本非常昂贵。因为火焰焊接，其焊接周围的温度非常高，导致环境温度偏高，同时其产生的气体中很大部分为CO2,导致环境压力也比较大。而如果采用炉焊的方式，铜管的结晶粒度将无法满足要求，同时效率也比较低，不可米用。此外，储液器的组装采用分步焊接组合，制作工艺复杂化，制作成本较高，且效率低，同时还会组装质量。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的缺点，提供一种压缩机储液器的制作方法，实现无焊料焊接，节省焊料，环保且无废气，且可保证焊接的强度及密封性，降低焊接成本和难度，提闻焊接质量。为达到上述目的，本发明采用如下技术方案一种压缩机储液器的无焊料制作方法，该储液器具有封闭容器罐及结合在封闭容器罐上连通封闭容器罐内部的焊接管，所述封闭容器罐采用铁质材料制作，包括有一中空的筒体，及分别结合在筒体两端上端盖和下端盖；所述筒体与上端盖结合的一端设有第一环形凸缘，第一环形凸缘面接上端盖的环边并加以焊接固定；所述筒体与下端盖结合的一端设有第二环形凸缘，第二环形凸缘面接下端盖的环边并加以焊接固定；所述焊接管采用镀铜材料或铜质材料制作，所述封闭容器罐自身的筒体两端与上下端盖的焊接及封闭容器罐与焊接管之间的焊接同是采用无焊料的电阻焊接实现。所述封闭容器罐与焊接管结合的部位设有顺着焊接管延伸的焊嘴，焊嘴呈套管式套接焊接管，且焊嘴设有翻边，翻边面贴焊接管上相应部位的轴肩。所述封闭容器罐与焊接管结合的部位设有翻折平面，该翻折平面面贴焊接管上相应部位的轴肩。所述焊接管为采用铁镀铜材料制作的单管体形式，焊接管上的轴肩与焊接管一体制作。本发明提供的压缩机储液器的制作方法是将封闭容器罐自身的焊接及封闭容器罐与焊接管之间的焊接同时采用无焊料的电阻焊接，节省焊料，降低成本，环保且无废气，这样可简化制作工艺，实现一次组装完成，提高效率，且焊接管采用镀铜材料或铜质材料制作，优选铁镀铜材料，利用镀铜层满足压缩机储液器的生产及使用的需要，同时利用铁质基材，使制作工艺更简单、容易，成本低，焊接机械强度高，提升抗拉、抗压性能，气密性好，不 易产生泄漏，且降低焊接成本和难度，提高焊接质量。
附图I为本发明其一实施例的结构示意 附图2为本发明的焊接管结构示意 附图3为本发明其二实施例的结构示意图。
具体实施例方式 以下结合附图对本发明进一步说明
参阅图r3所示，本发明提供的压缩机储液器的无焊料制作方法，该储液器具有封闭容器罐10及结合在封闭容器罐10上连通封闭容器罐内部的焊接管20，所述封闭容器罐10采用铁质材料制作，包括有一中空的筒体11，及分别结合在筒体11两端的上端盖12和下端盖13 ;所述筒体11与上端盖12结合的一端设有第一环形凸缘111，第一环形凸缘111面接上端盖12的环边121并加以焊接固定；所述筒体11与下端盖13结合的一端设有第二环形凸缘112，第二环形凸缘112面接下端盖13的环边131并加以焊接固定，利用环形凸缘与环边的结合，增加结合面，使焊接更牢固；所述焊接管20采用镀铜材料或铜质材料制作，优选铁镀铜材料，焊接管20之与封闭容器罐焊接的部位可直接焊接操作，也可去除铜层而露出铁质层来焊接，所述封闭容器罐自身的筒体两端与上下端盖的焊接及封闭容器罐与焊接管之间的焊接同是采用电阻焊接实现。图I所示，所述封闭容器罐10与焊接管20结合的部位设有顺着焊接管延伸的焊嘴14，焊嘴14呈套管式套接焊接管20，且焊嘴14设有翻边141，翻边141可以是水平面或斜面；翻边141面贴焊接管20上相应部位的轴肩21。所述焊接管20为采用铁镀铜材料制作的单管体形式，焊接管20包括吸气管和出气管。如图2所示，焊接管20制作时先是取铁质管材，然后在其表面镀上铜层，电镀工艺采用常规铁镀铜工艺即可，在此不做限定。铜材质覆盖厚度为IMffl以上，即可获得焊接管20，该焊接管20既满足与封闭容器罐10的焊接，同时还满足用于与压缩机及空调等部件的焊接使用；图I所示的焊接管上的轴肩21与焊接管20 —体制作，从而使焊接位不易受振动而发生裂纹泄露。利用轴肩21与封闭容器罐之翻边141面贴焊接在一起，采用无焊料的电阻焊接，节省焊料，降低成本，环保且无废气，这样可简化制作工艺，实现一次组装完成，提高效率，且焊接管采用铁镀铜材料制作，利用镀铜层满足压缩机储液器的生产及使用的需要，同时利用铁质基材，可保证焊接的强度及密封性，焊接机械强度高，提升抗拉、抗压性能，气密性好，不易产生泄漏，且降低焊接成本和难度，提闻焊接质量。图3所示，所述封闭容器罐10与焊接管20结合的部位设有翻折平面15，该翻折平面15面贴焊接管20上相应部位的轴肩21，所述焊接管20为采用铁镀铜材料制作的单管体形式，焊接管20包括吸气管和出气管。如图2所示，焊接管20制作时先是取铁质管材，然后在其表面镀上铜层，电镀工艺采用常规铁镀铜工艺即可，在此不做限定。铜材质覆盖厚度为IMffl以上，即可获得焊接管20，该焊接管20既满足与封闭容器罐10的焊接，同时还满足用于与压缩机及空调等部件的焊接使用；焊接管上的轴肩21与焊接管20 —体制作。轴肩21与封闭容器罐之翻折平面15面贴焊接在一起，采用无焊料的电阻焊接，节省焊料，降低成本，环保且无废气，这样可简化制作工艺，实现一次组装，提高效率，且焊接管采用铁镀铜材料制作，利用镀铜层满足压缩机储液器的生产及使用的需要，同时利用铁质基材，可保证焊接的强度及密封性，焊接机械强度高，提升抗拉、抗压性能，气密性好，不易产生泄漏， 且降低焊接成本和难度，提高焊接质量。本发明通过优化结构，使储液器实现无焊料的电阻焊接，其好处为节省焊料，环保，无废气，同时其生产效率较火焰焊高，焊接后的泄露率也将大幅下降。而焊接管20采用铁镀铜材料制作，满足电阻焊接要求时，还达到焊接管另一端与铜管焊接的要求，焊接管的另一端焊接时，利用铜层即可实现其铜与铜的焊接目的。当然，以上结合实施方式对本发明做了详细说明，只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限定本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。
权利要求
1.一种压缩机储液器的无焊料制作方法，该储液器具有封闭容器罐及结合在封闭容器罐上连通封闭容器罐内部的焊接管，其特征在于所述封闭容器罐采用铁质材料制作，所述焊接管采用镀铜材料或铜质材料制作，所述封闭容器罐自身的焊接及封闭容器罐与焊接管之间的焊接同是采用无焊料的电阻焊接实现。
2.根据权利要求I所述的一种压缩机储液器的无焊料制作方法，其特征在于所述封闭容器罐包括有一中空的筒体，及分别结合在筒体两端上端盖和下端盖；所述筒体与上端盖结合的一端设有第一环形凸缘，第一环形凸缘面接上端盖的环边并加以焊接固定；所述筒体与下端盖结合的一端设有第二环形凸缘，第二环形凸缘面接下端盖的环边并加以焊接固定；所述焊接管采用铁镀铜材料制作，所述封闭容器罐自身的筒体两端与上下端盖的焊接及封闭容器罐与焊接管之间的焊接是采用无焊料的电阻焊接实现。
3.根据权利要求I或2所述的一种压缩机储液器的无焊料制作方法，其特征在于所述封闭容器罐与焊接管结合的部位设有顺着焊接管延伸的焊嘴，焊嘴呈套管式套接焊接管，且焊嘴设有翻边，翻边面贴焊接管上相应部位的轴肩。
4.根据权利要求I或2所述的一种压缩机储液器的无焊料制作方法，其特征在于所述封闭容器罐与焊接管结合的部位设有翻折平面，该翻折平面面贴焊接管上相应部位的轴肩；所述焊接管为采用铁镀铜材料制作的单管体形式，焊接管上的轴肩与焊接管一体制作。
5.根据权利要求3所述的一种压缩机储液器的无焊料制作方法，其特征在于所述焊接管为采用铁镀铜材料制作的单管体形式，焊接管上的轴肩与焊接管一体制作。
全文摘要
本发明涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种压缩机储液器的无焊料制作方法，该储液器具有封闭容器罐及结合在封闭容器罐上连通封闭容器罐内部的焊接管，所述封闭容器罐采用铁质材料制作，所述焊接管采用镀铜材料或铜质材料制作，所述封闭容器罐自身的焊接及封闭容器罐与焊接管之间的焊接同是采用无焊料的电阻焊接实现。本发明节省焊料，环保，无废气，同时其生产效率较火焰焊高，焊接后的泄露率也将大幅下降；而焊接管采用镀铜材料制作，满足电阻焊接要求时，还达到焊接管另一端与铜管焊接的要求，焊接管的另一端焊接时，利用铜层即可实现其铜与铜的焊接目的。
文档编号B23K33/00GK102699504SQ20121018437
公开日2012年10月3日 申请日期2012年6月6日 优先权日2012年6月6日
发明者陈金龙 申请人:东莞市金瑞五金制品有限公司