复合刃中心钻或复合刃锪钻的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种复合刃中心钻或复合刃锪钻，主要涉及用于机械加工的机加麻花钻，该种刀具稳定性强，散热效率高，寿命长，且在钻削加工时容易定位，包括刀具头，其特征在于：在朝向旋转方向的切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置，或经弧形凸起，或斜形凸起凹陷的设置有至少一级底部或侧部的，与切削面或复合切削面有大于90°小于180°夹角的各种内斜切削面，或各种复合切削面；或弧形凸起或斜形凸起立起的延伸，形成有与内侧的复合切削面相交的复合定位分解台，形成有各种内斜刃或侧凹刃，或侧斜刃，使切削时的受力向内侧倾斜，减小力臂并分解了外侧的切削阻力，使刀具的切削效率和使用寿命达到最大值，降低了成本，节约了资源。
【专利说明】复合刃中心钻或复合刃f忽钻
【技术领域】:
[0001 ] 本发明涉及一种复合刃中心钻或复合刃锪钻，该复合刃中心钻或复合刃锪钻用于钻床加工及钳工维修中。
【背景技术】:
[0002]目前，机械加工中使用的麻花钻由横刃，切削刃，副刃，侧刃构成，切削刃和副刃大致呈单一的结构，定心结构差，这些麻花钻极不耐用，尤其在钻(銑)削硬度较高的工件时容易产生大量的热，导致刀头的硬度降低，造成刀头的磨损，同时该刀头还存在易折断的缺陷，而且，由于刀头两边的切削刃在工作时是对称的，而切削量一般仅为数十微米至I毫米左右，所以在人工修磨时很难掌握角度和高度，另外，这些麻花钻及所加工的孔的精度不合格，极易出现废品，同时，在加工较硬的工件时还存在将切削刃崩齿或刀头崩断打活造成工伤事故的问题。
【发明内容】
:
[0003]本发明就是鉴于上述的问题而提出的，以提供一种新型的复合定位切削的螺旋刀具为目的，该种刀具散热效率高，强度大，寿命长，且在钻削加工时容易定位。
[0004]为达到上述目的，本发明采用下述技术方案:
[0005]复合刃中心钻或复合刃锪钻，主要涉及用于机械加工的中心钻或锪钻，涉及各种不带护锥的中心钻，各种带护锥的中心钻，各种弧形中心钻，各种中心钻，各种带可换导柱的莫氏锥柄锥面锪钻，各种带整体导柱的直柄锥面锪钻，各种带可换导柱的莫氏锥柄平底锪钻，各种带可换导柱的莫氏直柄平底锪钻，各种直柄锥面锪钻，各种锥柄锥面锪钻，或其他各种锪钻，或各种中心钻，包括刀具头，刀具头一体地设置有多个切削刀条或切削刀体，每个切削刀条或切削刀体的朝向切削方向外面侧的刃形成为副切削刃，副切削刃所在的朝向旋转方向的面形成为切削面，切削面的轴向前端背面侧的面形成为后切削面，切削面与后切削面相交形成有切削刃，其特征在于:在复合刃中心钻或复合刃锪钻上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在朝向旋转方向的切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级底部或侧部的，与切削面或复合切削面形成有有大于90°小于180°夹角的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面；或内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面，与复合定位分解台相交，形成有大于30°或小于120°的夹角，或经弧形凸起或斜形凸起与内侧的切削面或复合切削面相交，或弧形凸起或斜形凸起立起的延伸，形成有大于30°或小于120°夹角的复合定位分解台，或复合定位分解台与内侧的切削面或复合切削面相交形成有大于或等于90°夹角，或三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状的底部或侧部设置的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面，或弧形凸起或斜形凸起延伸至前端，或向后部延伸，或弧形延伸，至切削刃或复合切削刃，或侧切削刃，或复合侧切削刃上，形成有内斜刃或弧形内斜刃，或复合内斜刃或复合弧形内斜刃，侧凹刃或侧斜刃；或三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状设置，或排列设置形成的的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，复合切削面，或弧形复合切削面为高效分切台，三角槽状，或梯形槽状，或弧形三角槽状，或弧形梯形槽状，沿切削刃或侧切削刃设置，或复合排列设置，所形成的复合切削刃，或复合侧切削刃，或排列设置的切削刃，或复合弧形切削刃，或内斜刃，或弧形内斜刃，或复合内斜刃，或复合弧形内斜刃，为高效分切刃，最外侧的高效分切台为抗裂分切台，最外侧的高效分切刃为抗裂分切刃，或切削面，或复合切削面，或弧形复合螺旋切削面对面侧的，或后面侧的切削面上设置有凹槽。
[0006]复合刃中心钻或复合刃锪钻，主要涉及用于机械加工的机加麻花钻，涉及各种不带护锥的中心钻，各种带护锥的中心钻，各种弧形中心钻，各种中心钻，各种带可换导柱的莫氏锥柄锥面锪钻，各种带整体导柱的直柄锥面锪钻，各种带可换导柱的莫氏锥柄平底锪钻，各种直柄锥面锪钻，各种锥柄锥面锪钻，或其他各种锪钻，或各种中心钻，包括刀具头，刀具头一体地设置有多个切削刀条或切削刀体，每个切削刀条或切削刀体的朝向切削方向外面侧的刃形成为副切削刃，副切削刃所在的朝向旋转方向的面形成为切削面，切削面的轴向前端背面侧的面形成为后切削面，切削面与后切削面相交形成有切削刃，在复合刃中心钻或复合刃锪钻上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在朝向旋转方向的切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级底部或侧部的，与切削面或复合切削面形成有有大于90°小于180°夹角的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面；或内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面，与复合定位分解台相交，形成有大于30°或小于120°的夹角，或经弧形凸起或斜形凸起与内侧的切削面或复合切削面相交，或弧形凸起或斜形凸起立起的延伸，形成有大于30°或小于120°夹角的复合定位分解台，或复合定位分解台与内侧的切削面或复合切削面相交形成有大于或等于90°夹角，或三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状的底部或侧部设置的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面，或弧形凸起或斜形凸起延伸至前端，或向后部延伸，或弧形延伸，至切削刃或复合切削刃，或侧切削刃，或复合侧切削刃上，形成有内斜刃或弧形内斜刃，或复合内斜刃或复合弧形内斜刃，侧凹刃或侧斜刃；或三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状设置，或排列设置形成的的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，复合切削面，或弧形复合切削面为高效分切台，三角槽状，或梯形槽状，或弧形三角槽状，或弧形梯形槽状，沿切削刃或侧切削刃设置，或复合排列设置，所形成的复合切削刃，或复合侧切削刃，或排列设置的切削刃，或复合弧形切削刃，或内斜刃，或弧形内斜刃，或复合内斜刃，或复合弧形内斜刃，为高效分切刃，最外侧的高效分切台为抗裂分切台，最外侧的高效分切刃为抗裂分切刃，或切削面，或复合切削面，或弧形复合螺旋切削面对面侧的，或后面侧的切削面上设置有凹槽，其特征在于:在中心钻或锪钻的轴向前端的切削面，同后切削面相交，形成的切削刃与副切削刃相交的拐角处，局部设置抗裂分切台，并分别形成有抗裂分切台，与后切削面相交的切削刃，或局部的副切削刃为抗裂分切刃，或抗裂分切台，或高效分切台与复合分解台相交，或经弧形凸起或斜形凸起立起相交，形成有大于或等于90°的夹角，以上结构的任一项切削方式，或以上切削方式的任意组合所形成的组合刃在中心钻或锪钻上设置所形成的复合刃中心钻或复合刃锪钻。
[0007]复合刃中心钻或复合刃锪钻，主要涉及用于机械加工的机加麻花钻，涉及各种不带护锥的中心钻，各种带护锥的中心钻，各种弧形中心钻，各种中心钻，各种带可换导柱的莫氏锥柄锥面锪钻，各种带整体导柱的直柄锥面锪钻，各种带可换导柱的莫氏锥柄平底锪钻，各种直柄锥面锪钻，各种锥柄锥面锪钻，或其他各种锪钻，或各种中心钻，包括刀具头，刀具头一体地设置有多个切削刀条或切削刀体，每个切削刀条或切削刀体的朝向切削方向外面侧的刃形成为副切削刃，副切削刃所在的朝向旋转方向的面形成为切削面，切削面的轴向前端背面侧的面形成为后切削面，切削面与后切削面相交形成有切削刃，在复合刃中心钻或复合刃锪钻上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在朝向旋转方向的切削面上，在朝向旋转方向的切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级底部或侧部的，与切削面或复合切削面形成有有大于90°小于180°夹角的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面；或内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面，与复合定位分解台相交，形成有大于30°或小于120°的夹角，或经弧形凸起或斜形凸起与内侧的切削面或复合切削面相交，或弧形凸起或斜形凸起立起的延伸，形成有大于30°或小于120°夹角的复合定位分解台，或复合定位分解台与内侧的切削面或复合切削面相交形成有大于或等于90°夹角，或三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状的底部或侧部设置的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面，或弧形凸起或斜形凸起延伸至前端，或向后部延伸，或弧形延伸，至切削刃或复合切削刃，或侧切削刃，或复合侧切削刃上，形成有内斜刃或弧形内斜刃，或复合内斜刃或复合弧形内斜刃，侧凹刃或侧斜刃；或三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状设置，或排列设置形成的的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，复合切削面，或弧形复合切削面为高效分切台，二角槽状，或梯形槽状，或弧形三角槽状，或弧形梯形槽状，沿切削刃或侧切削刃设置，或复合排列设置，所形成的复合切削刃，或复合侧切削刃，或排列设置的切削刃，或复合弧形切削刃，或内斜刃，或弧形内斜刃，或复合内斜刃，或复合弧形内斜刃，为高效分切刃，最外侧的高效分切台为抗裂分切台，最外侧的高效分切刃为抗裂分切刃，或切削面，或复合切削面，或弧形复合螺旋切削面对面侧的，或后面侧的切削面上设置有凹槽，其特征在于:复合切削面上设置至少一个凹口刃，或复合凹口刃，以上结构的任一项切削方式，或以上切削方式的任意组合所形成的组合刃在中心钻或锪钻上设置所形成的复合刃中心钻或复合刃锪钻。
[0008]复合刃中心钻或复合刃锪钻，主要涉及用于机械加工的机加麻花钻，涉及各种不带护锥的中心钻，各种带护锥的中心钻，各种弧形中心钻，各种中心钻，各种带可换导柱的莫氏锥柄锥面锪钻，各种带整体导柱的直柄锥面锪钻，各种带可换导柱的莫氏锥柄平底锪钻，各种直柄锥面锪钻，各种锥柄锥面锪钻，或其他各种锪钻，或各种中心钻，包括刀具头，刀具头一体地设置有多个切削刀条或切削刀体，每个切削刀条或切削刀体的朝向切削方向外面侧的刃形成为副切削刃，副切削刃所在的朝向旋转方向的面形成为切削面，切削面的轴向前端背面侧的面形成为后切削面，切削面与后切削面相交形成有切削刃，在复合刃中心钻或复合刃锪钻上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在朝向旋转方向的切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级底部或侧部的，与切削面或复合切削面形成有有大于90°小于180°夹角的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面；或内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面，与复合定位分解台相交，形成有大于30°或小于120°的夹角，或经弧形凸起或斜形凸起与内侧的切削面或复合切削面相交，或弧形凸起或斜形凸起立起的延伸，形成有大于30°或小于120°夹角的复合定位分解台，或复合定位分解台与内侧的切削面或复合切削面相交形成有大于或等于90°夹角，或三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状的底部或侧部设置的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面，或弧形凸起或斜形凸起延伸至前端，或向后部延伸，或弧形延伸，至切削刃或复合切削刃，或侧切削刃，或复合侧切削刃上，形成有内斜刃或弧形内斜刃，或复合内斜刃或复合弧形内斜刃，侧凹刃或侧斜刃；或三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状设置，或排列设置形成的的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，复合切削面，或弧形复合切削面为高效分切台，三角槽状，或梯形槽状，或弧形三角槽状，或弧形梯形槽状，沿切削刃或侧切削刃设置，或复合排列设置，所形成的复合切削刃，或复合侧切削刃，或排列设置的切削刃，或复合弧形切削刃，或内斜刃，或弧形内斜刃，或复合内斜刃，或复合弧形内斜刃，为高效分切刃，最外侧的高效分切台为抗裂分切台，最外侧的高效分切刃为抗裂分切刃，或切削面，或复合切削面，或弧形复合螺旋切削面对面侧的，或后面侧的切削面上设置有凹槽，其特征在于:在复合刃中心钻或复合刃锪钻的切削刃上形成有高效分切刃，或复合定位分切刃，或阶梯刃，或复合阶梯刃，或凹口刃，或复合凹口刃，或曲线形切削刃即曲形刃，或复合曲形刃，或以上切削方式的任意组合所形成的组合刃在中心钻或锪钻上设置所形成的复合刃中心钻或复合刃锪钻。
[0009]优选地，在所述的复合刃中心钻或复合刃锪钻的每个切削刀条或切削刀体的钻尖上，从刀具轴线的位置起朝向外侧的副切削刃的方向上，凸起地形成有至少一级切削面，和至少一级复合定位分切台，以及至少一级副切削刃。
[0010]优选地，在所述切削刀条或切削刀体的至少两级阶梯状的后切削面和倒角面上的切削刃或定心分切刃设置至少一个凹口刃，凹口刃呈开口向后切削面或切削面延伸放大状分布的凹槽。
[0011]优选地，在所述刀具的刀具头上以贯穿该刀具头且相对于顶面中心对称的方式夹设有合金刀头，所述合金刀头从刀具头轴向中心开始以向外侧高度逐渐降低的方式形成有一级或多级台阶，并在后切削面或切削面上形成有阶梯状的切削刃。
[0012]优选地，在所述切削刀条或切削刀体的切削面或后切削面和倒角面上的切削刃或定心分切刃设置至少一个凹口刃或复合凹口刃，凹口刃或复合凹口刃呈开口向后切削面或切削面延伸或放大状延伸分布的凹槽或复合凹槽。
[0013]优选地，在所述中心钻或锪钻的凹口刃为倒梯形或方形或弧形等多面腔形。
[0014]优选地，在所述刀具的刀具头上以贯穿该刀具头且相对于顶面中心对称的方式设置有合金刀头或整体合金刀具头，所述合金刀头或整体合金刀具头从刀具头轴向中心开始以向外侧高度逐渐降低的方式形成有一级或多级台阶。
[0015]优选地,在所述中心钻或镑钻为整体合金刀头,所述合金刀头从刀具头轴向中心开始以向外侧高度逐渐降低的方式形成有一级或多级台阶，并在后切削面或切削面上形成有阶梯状的切削刃，或凹口刃，或复合凹口刃。
[0016]优选地，在所述刀具的后切削面上形成有至少一个凹槽与前切削面或抗裂分切台或复合定位分切台相交形成有至少一个凹口刃，凹槽的底部形状和凹口刃的底部形状为梯形、三角形或弧形或其他多面体形。
[0017]优选地，在所述的复合刃中心钻或复合刃锪钻，的切削面或散热面或前切削面与后切削面相交形成至少一级分切刃或定位分切刃。
[0018]优选地，在所述的复合刃中心钻或复合刃锪钻的，凸起的切削刃或钻尖上，有定位分切刃，并向钻柄延伸形成复合定位分切台。
[0019]优选地，在所述的复合刃中心钻或复合刃锪钻的钻尖上形成有至少一级定位分切刃，至少一级复合定位分切台和至少一级副切削刃。
[0020]优选地，在所述的复合刃中心钻或复合刃锪钻的切削刃为直刃，或凹口刃，或梯形刃，或三角刃，或方口刃上形成有分切刃。
[0021 ] 优选地，在所述的复合刃中心钻或复合刃锪钻最外侧与副切削刃相交的切削刃或分切刃与副切削刃的夹角为锐角或直角或钝角。
[0022]优选地，在所述的复合刃中心钻或复合刃锪钻的切削刀条或切削刀体的前部联接切削刀头。
[0023]优选地，在所述复合定位定心分切刃的前切削面上形成有至少一级复合定位切削的定心副刃。
[0024]优选地，在前切削面上形成有至少一级复合定位复合切削的副刃。
[0025]优选地，在所述复合刃中心钻或复合刃锪钻的定心副刃外侧至侧刃之间形成有凹槽或平面。
[0026]有益效果:
[0027]通过三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级底部或侧部的，与切削面或复合切削面有大于90°小于180°夹角的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，形成有内斜刃或弧形内斜刃，或复合内斜刃或复合弧形内斜刃，使切削时的受力向内侧倾斜，减小并分解了外侧的切削阻力，通过角度和数据的详细的限定，进一步成功的实现了更高精度的数值的确定，使刀具的切削效率和使用寿命达到最大值，弧形凸起或斜形凸起又有效的加强了刀具的抗裂强度，提高了效率，降低了成本，节约了资源。
【专利附图】
【附图说明】:
[0028]本发明的技术方案和优点将通过结合附图进行详细的说明，在该附图中:
[0029]图1，，图2，图3、图22-图29是本发明的第一实施方式的复合刃中心钻或复合刃镑钻的示意图。
[0030]图4，图5，图6、图22-图29是本发明的第二实施方式的复合刃中心钻或复合刃锪钻的不意图。
[0031]图7，图8，图9、图22-图29是本发明的第三实施方式的复合刃中心钻或复合刃锪钻的不意图。
[0032]图10，图11、图22-图29是本发明的第四实施方式的复合刃中心钻或复合刃锪钻的示意图。
[0033]图12，图13、图22-图29是本发明的第五实施方式的复合刃中心钻或复合刃锪钻的示意图。
[0034]图14，图15、图22-图29是本发明的第六实施方式的复合刃中心钻或复合刃锪钻的示意图。
[0035]图16，图17、图22-图29是本发明的第七实施方式的复合刃中心钻或复合刃锪钻的示意图。
[0036]图18，图19、图22-图29是本发明的第八实施方式的复合刃中心钻或复合刃锪钻的示意图。
[0037]图20，图21、图22-图29是本发明的第九实施方式的复合刃中心钻或复合刃锪钻的示意图。
【具体实施方式】:
[0038]下面将结合附图详细地说明本发明的复合刃中心钻或复合刃锪钻的优选实施方式，在实施方式1-4中主要以具有两个切削刀条或切削刀体的刀具为例进行说明。
[0039]实施方式I
[0040]如图1，图2，图3，图22-图29所示，本发明的第一实施方式的复合刃中心钻或复合刃锪钻在不带护锥的中心钻上的实施例，主要涉及用于机械加工的中心钻或锪钻，包括刀具头，刀具头一体地设置有前切削锥29和后切削锥30，前切削锥29与后切削锥30之间一体地设置有前刀体31，后切削锥30的后部为后刀体32，前切削锥29、前刀体和后切削锥30分别由一体地多个切削刀条或切削刀体2构成，每个切削刀条或切削刀体2的朝向切削方向外面侧的刃形成为副切削刃14，副切削刃14所在的朝向旋转方向的面形成为切削面7，切削面7的轴向前端背面侧的面形成为后切削面4，切削面7与后锥切削面25相交形成有主切削刃21，副切削刃14和主切削刃21的外面侧的面为副切削面24，后锥切削面19，在复合刃中心钻或复合刃锪钻上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在朝向旋转方向的切削面上，三角槽状50或梯形槽状50，或弧形槽装50，或弧形梯形槽状50凹陷的设置有至少一级底部或侧部的，与切削面或复合切削面有大于90°小于180°夹角β的内斜切削面52，或弧形内斜切削面52，或复合内斜切削面52，或复合弧形内斜切削面52，或复合切削面3，或弧形复合切削面3 ;或内斜切削面52，或弧形内斜切削面52，或复合内斜切削面52，或复合弧形内斜切削面52，或切削面，或弧形切削面，经弧形凸起或斜形凸起19三角槽状50或梯形槽状50，或弧形三角槽状50，或弧形梯形槽状50凸起的设置，至少一级与切削面或复合切削面有大于90°小于180°夹角β的内斜切削面52，或弧形内斜切削面52，或复合内斜切削面52，或复合弧形内斜切削面52，或复合切削面3，或弧形复合切削面3 ;或内斜切削面52，或弧形内斜切削面52，或复合内斜切削面52，或复合弧形内斜切削面52，或复合切削面3，或弧形复合切削面3，与复合定位分解台6相交，或经弧形凸起或斜形凸起6与内侧的切削面7、54或复合切削面3、54、13，弧形切削面54、7或弧形复合切削面54、3相交，形成有大于30°或小于120°的夹角r，或弧形凸起或斜形凸起立起的延伸，形成有与内侧的复合切削面相交的大于或等于90°夹角ω的复合定位分解台6，或三角槽状50或梯形槽状50，或弧形三角槽状50或弧形梯形槽状50的底部或侧部设置的内斜切削面52，或弧形内斜切削面52，或复合内斜切削面52，或复合弧形内斜切削面52，或复合切削面54，或弧形复合切削面54，或弧形凸起或斜形凸起19延伸至前端，或向后部延伸，或弧形延伸，至切削刃22、14、21或复合切削刃15、23，或侧切削刃8，或复合侧切削刃11上，形成有内斜刃53或弧形内斜刃53，或复合内斜刃53或复合弧形内斜刃53，或复合切削刃55，侧凹刃或侧斜刃20 ;三角槽状50，或梯形槽状50，或弧形三角槽状50，或弧形梯形槽状50设置，或排列设置的内斜切削面52，或弧形内斜切削面52，或复合内斜切削面52，或复合弧形内斜切削面52，切削面7、54、11或复合切削面3、54、13，弧形切削面54、11、7或弧形复合切削面54、11、3为高效分切台，三角槽状50，或梯形槽状50，或弧形三角槽状50，或弧形梯形槽状50，沿切削刃或侧切削刃设置，或复合排列设置，所形成的复合切削刃23，或复合侧切削刃55切削刃22、14、21、55，或复合切削刃23、15，或内斜刃53，或弧形内斜刃53，或复合内斜刃53，或复合弧形内斜刃53，为高效分切刃，最外侧的高效分切台7为抗裂分切台，最外侧的高效分切刃为抗裂分切刃，三角槽状50或梯形槽状50，或弧形三角槽状50或弧形梯形槽状50涉及图22-图29的设计方案。
[0041]一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在该副切削刃14的朝向旋转方向的切削面7的内侧，经弧形凸起或斜形凸起19阶梯状凸起的设置有至少一级内侧的复合切削面3，或弧形凸起或斜形凸起19立起的延伸，形成有与内侧的复合切削面3相交的复合定位分解台6，阶梯状排列的切削面为高效分切台，阶梯状排列的主切削刃21、10或副切削刃14、15为高效分切刃，最外侧的高效分切台为抗裂分切台7，最外侧的高效分切刃为抗裂分切刃14、21，或弧形凸起或斜形凸起19延伸至前端，或向后部弧形延伸至切削刃上，形成有侧凹刃或侧斜刃20，或抗裂分切台，或高效分切台与弧形凸起或斜形凸起19相交，或与弧形凸起或斜形凸起19立起的延伸形成的复合分解台6相交，形成有大于或等于90°的夹角f，和阶梯状的主切削刃21、10或副切削刃14、15，在前端形成有阶梯状的主切削刃22，23，或从中心钻或锪钻的前端向外侧的侧刃倾斜方向的后切削面4上，相对凹陷的设置有凹形槽，或梯形槽，或方形槽，或倒三角形槽，或弧形槽，或曲形槽，或平面形后切削面，或阶梯型后切削面，或抗裂分切台或高效分切台与内侧相邻的高效分切台的高度h的关系定义为，抗裂分切台或高效分切台与相邻的内侧的高效分切台的高度为进刀量乘以乘积数，当被加工件硬度或粘度较高而刀具较大时，切削进刀量较小，进刀量所乘的乘积数较大，当被加工件硬度或粘度较高而刀具较小时，切削进刀量较小，进刀量所乘的乘积数较大，当被加工件硬度或粘度较低而刀具较大时，切削进刀量较大，进刀量所乘的乘积数较小，当被加工件硬度或粘度较低而刀具较小时，切削进刀量较大，进刀量所乘的乘积数较小，或抗裂分切台与相邻的内侧的复合切削面的高度h为大于或等于0.01毫米，或小于该种刀具切削后所排出的屑的厚度的五分之四，或小于切削进给量的9倍的乘积数的高度，或抗裂分切台的宽度α为大于0.6毫米，或小于或等于该刀具直径的三分之一，在高效分切台上设置至少一级凹槽28，与后切削面相交形成有凹口刃17，以上结构的任一项或任意组合所形成的复合刃中心钻或复合刃锪钻。[0042]根据上述结构，给出了刀具头I上设置的抗裂分切台的宽度或高度，以及角度以上数据是经过实践的出的，如超过该范围，则效率或使用寿命就会大打折扣，该种刀具能够分解切削刃的切削力，降低切削刃的摩擦强度，尤其是降低了副切削面5的摩擦力摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，分解刀具最易损坏的外端的切削刃的受力，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。
[0043]实施方式2
[0044]如图4，图5，图6、图22-图29所示，本发明的第二实施方式的复合刃中心钻或复合刃锪钻在带护锥的中心钻上的实施例，在第一实施方式的基础上，本实施方式包括刀具头，刀具头一体地设置有前切削锥29和后切削锥30，前切削锥29与后切削锥30之间一体地设置有前刀体31，后切削锥30的后部为后刀体32，前切削锥29、前刀体和后切削锥30分别由一体地多个切削刀条或切削刀体2构成，前刀体31与后切削锥30之间一体地设置有护锥体33，护锥体33外面侧的面为后锥面27，朝向切削方向的面为切削面7与后锥面27相交形成有前锥刃26，每个切削刀条或切削刀体2的朝向切削方向外面侧的刃形成为副切削刃14，副切削刃14所在的朝向旋转方向的面形成为切削面7，切削面7的轴向前端背面侧的面形成为后切削面4，切削面7与后锥切削面25相交形成有主切削刃21，副切削刃14和主切削刃21的外面侧的面为副切削面24，主切削面25，在复合刃中心钻或复合刃锪钻上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在该副切削刃14的朝向旋转方向的切削面7的内侧，经弧形凸起或斜形凸起19阶梯状凸起的设置有至少一级内侧的复合切削面3，或弧形凸起或斜形凸起19立起的延伸，形成有与内侧的复合切削面3相交的复合定位分解台6，阶梯状排列的切削面为高效分切台，阶梯状排列的主切削刃21、10或副切削刃14、15为高效分切刃，最外侧的高效分切台为抗裂分切台7，最外侧的高效分切刃为抗裂分切刃14、21，或弧形凸起或斜形凸起19延伸至前端，或向后部弧形延伸至切削刃上，形成有侧凹刃或侧斜刃20，或抗裂分切台，或高效分切台与弧形凸起或斜形凸起19相交，或与弧形凸起或斜形凸起19立起的延伸形成的复合分解台6相交，形成有大于或等于90°的夹角α，和阶梯状的主切削刃21、10或副切削刃14、15，在前端形成有阶梯状的主切削刃22，23，或从中心钻或锪钻的前端向外侧的侧刃倾斜方向的后切削面4上，相对凹陷的设置有凹形槽，或梯形槽，或方形槽，或倒三角形槽，或弧形槽，或曲形槽，或平面形后切削面，或阶梯型后切削面，或抗裂分切台或高效分切台与内侧相邻的高效分切台的高度h的关系定义为，抗裂分切台或高效分切台与相邻的内侧的高效分切台的高度为进刀量乘以乘积数，当被加工件硬度或粘度较高而刀具较大时，切削进刀量较小，进刀量所乘的乘积数较大，当被加工件硬度或粘度较高而刀具较小时，切削进刀量较小，进刀量所乘的乘积数较大，当被加工件硬度或粘度较低而刀具较大时，切削进刀量较大，进刀量所乘的乘积数较小，当被加工件硬度或粘度较低而刀具较小时，切削进刀量较大，进刀量所乘的乘积数较小，或抗裂分切台与相邻的内侧的复合切削面的高度h为大于或等于0.01毫米，或小于该种刀具切削后所排出的屑的厚度的五分之四，或小于切削进给量的9倍的乘积数的高度，或抗裂分切台的宽度α为大于0.6毫米，或小于或等于该刀具直径的三分之一，以上结构的任一项或任意组合所形成的复合刃中心钻或复合刃锪钻。
[0045]根据上述结构，给出了刀具头I上设置的抗裂分切台的宽度或高度，以及角度以上数据是经过实践的出的，如超过该范围，则效率或使用寿命就会大打折扣，该种刀具能够分解切削刃的切削力，降低切削刃的摩擦强度，尤其是降低了副切削面5的摩擦力摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，分解刀具最易损坏的外端的切削刃的受力，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。
[0046]实施方式3
[0047]如图7，图8，图9、图22-图29所示，本发明的第三实施方式的复合刃中心钻或复合刃锪钻在弧形中心钻上的实施例，在第一——二实施方式的基础上，本实施方式包括刀具头，刀具头一体地设置有前切削锥29和弧形切削锥34，前切削锥29与弧形切削锥34之间一体地设置有前刀体31，弧形切削锥34的后部为后刀体32，前切削锥29、前刀体31和弧形切削锥34分别由一体地多个切削刀条或切削刀体2构成，弧形切削锥34外面侧的面为弧形后锥面36，朝向切削方向的面为切削面7，与弧形后锥面36相交形成有弧形前锥刃35，每个切削刀条或切削刀体2的朝向切削方向外面侧的刃形成为副切削刃14，副切削刃14所在的朝向旋转方向的面形成为切削面7，切削面7的轴向前端背面侧的面形成为后切削面4，切削面7与后锥切削面25相交形成有主切削刃21，副切削刃14和主切削刃21的外面侧的面为副切削面24，主切削面25，在复合刃中心钻或复合刃锪钻上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在该副切削刃14的朝向旋转方向的切削面7的内侧，经弧形凸起或斜形凸起19阶梯状凸起的设置有至少一级内侧的复合切削面3，或弧形凸起或斜形凸起19立起的延伸，形成有与内侧的复合切削面3相交的复合定位分解台6，阶梯状排列的切削面为高效分切台，阶梯状排列的主切削刃21、22或侧切削刃8、11为高效分切刃，最外侧的高效分切台为抗裂分切台7，最外侧的高效分切刃为抗裂分切刃14、22、21，或弧形凸起或斜形凸起19沿轴向延伸至前端，或向后部弧形延伸至切削刃上，形成有侧凹刃或侧斜刃20，或抗裂分切台，或高效分切台与弧形凸起或斜形凸起19相交，或与弧形凸起或斜形凸起19立起的延伸形成的复合分解台6相交，形成有大于或等于90°的夹角α，和阶梯状的主切削刃22、23，或侧切削刃8、11，在前端形成有阶梯状的主切削刃22，23，或从中心钻或锪钻的前端向外侧的侧刃倾斜方向的后切削面4上，相对凹陷的设置有凹形槽，或梯形槽，或方形槽，或倒三角形槽，或弧形槽，或曲形槽，或平面形后切削面，或阶梯型后切削面，或抗裂分切台或高效分切台与内侧相邻的高效分切台的高度h的关系定义为，抗裂分切台或高效分切台与相邻的内侧的高效分切台的高度为进刀量乘以乘积数，当被加工件硬度或粘度较高而刀具较大时，切削进刀量较小，进刀量所乘的乘积数较大，当被加工件硬度或粘度较高而刀具较小时，切削进刀量较小，进刀量所乘的乘积数较大，当被加工件硬度或粘度较低而刀具较大时，切削进刀量较大，进刀量所乘的乘积数较小，当被加工件硬度或粘度较低而刀具较小时，切削进刀量较大，进刀量所乘的乘积数较小，或抗裂分切台与相邻的内侧的复合切削面的高度h为大于或等于0.01毫米，或小于该种刀具切削后所排出的屑的厚度的五分之四，或小于切削进给量的9倍的乘积数的高度，或抗裂分切台的宽度α为大于0.6毫米，或小于或等于该刀具直径的三分之一，以上结构的任一项或任意组合所形成的复合刃中心钻或复合刃锪钻。
[0048]根据上述结构，在刀具头I的中心顶部凸起的设置有后切削面4和台阶部8因此该刀具具有很好的稳定性，又由于在切削面3上设置有高效分切台7使得该刀具在切削时加强了了刀具头I的外端刃口强度，增强了刀具头I稳定性，与以往的刀头相比，又增加了一条新的复合副刃15，由此可以以两条副切削刃进行工作，从而能够分解副切削刃14的切削力，降低副切削刃14的摩擦强度，通过设置凹口刃17有效的分解了切削阻力，使摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。
[0049]实施方式4
[0050]如图10，图11、图22-图29所示，本发明的第四实施方式的复合刃中心钻或复合刃锪钻在带可换导柱的莫氏锥柄90°锥面锪钻的实施例，在第一——三实施方式的基础上，本实施方式包括刀具头，刀具头一体地设置有多个切削刀条或切削刀体2，在刀具头中心部位设置一孔，孔上配置一导柱37刀具头的侧面设置一定位螺孔，经螺钉38固定导柱39，每个切削刀条或切削刀体2的朝向切削方向外面侧的刃形成为副切削刃14，副切削刃14所在的朝向旋转方向的面形成为切削面7，切削面7的轴向前端背面侧的面形成为后切削面4，切削面7与后切削面4相交形成有切削刃22，内侧凸起的内切削刃23，切削刃22和内切削刃23与轴向中心线的夹角呈45°，副切削刃14外面侧的面为副切削面24，后切削面4与副切削面24相交形成有侧刃39，在复合刃中心钻或复合刃锪钻上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在该副切削刃14的朝向旋转方向的切削面7的内侦牝经弧形凸起或斜形凸起19阶梯状凸起的设置有至少一级内侧的复合切削面3，或弧形凸起或斜形凸起19立起的延伸，形成有与内侧的复合切削面3相交的复合定位分解台6，阶梯状排列的切削面为高效分切台，阶梯状排列的切削刃22，内侧凸起的内切削刃23或副切削刃14为高效分切刃，最外侧的高效分切台为抗裂分切台7，最外侧的高效分切刃为抗裂分切刃14、22，或弧形凸起或斜形凸起19延伸至前端，或向后部弧形延伸至切削刃上，形成有侧凹刃或侧斜刃20，或抗裂分切台，或高效分切台与弧形凸起或斜形凸起19相交，或与弧形凸起或斜形凸起19立起的延伸形成的复合分解台6相交，形成有大于或等于90°的夹角α，和阶梯状的切削刃22、内切削刃23或副切削刃14、15，在前端形成有阶梯状的切削刃22，内切削刃23，或从中心钻或锪钻的前端向外侧的侧刃倾斜方向的后切削面4上，相对凹陷的设置有凹形槽，或梯形槽，或方形槽，或倒三角形槽，或弧形槽，或曲形槽，或平面形后切削面，或阶梯型后切削面，或抗裂分切台或高效分切台与内侧相邻的高效分切台的高度h的关系定义为，抗裂分切台或高效分切台与相邻的内侧的高效分切台的高度为进刀量乘以乘积数，当被加工件硬度或粘度较高而刀具较大时，切削进刀量较小，进刀量所乘的乘积数较大，当被加工件硬度或粘度较高而刀具较小时，切削进刀量较小，进刀量所乘的乘积数较大，当被加工件硬度或粘度较低而刀具较大时，切削进刀量较大，进刀量所乘的乘积数较小，当被加工件硬度或粘度较低而刀具较小时，切削进刀量较大，进刀量所乘的乘积数较小，或抗裂分切台与相邻的内侧的复合切削面的高度h为大于或等于0.01毫米，或小于该种刀具切削后所排出的屑的厚度的五分之四，或小于切削进给量的9倍的乘积数的高度，或抗裂分切台的宽度α为大于0.6毫米，或小于或等于该刀具直径的三分之一，以上结构的任一项或任意组合所形成的复合刃中心钻或复合刃锪钻。
[0051]根据上述结构，在刀具头I的中心顶部凸起的设置有后切削面4和台阶部8因此该刀具具有很好的稳定性，又由于在切削面3上设置有高效分切台7使得该刀具在切削时加强了了刀具头I的外端刃口强度，增强了刀具头I稳定性与以往的刀头相比，又增加了一条新的复合副刃15，由此可以以两条副切削刃进行工作，从而能够分解副切削刃14的切削力，降低副切削刃14的摩擦强度，通过设置凹口刃17有效的分解了切削阻力，使摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。
[0052]实施方式5
[0053]如图12，图13、图22-图29示，本发明的第五实施方式的复合刃中心钻或复合刃锪钻在带整体导柱的直柄90°锥面锪钻上的实施例，刀具头1，在第一——四实施方式的基础上，本实施方式包括刀具头，刀具头一体地设置有多个切削刀条或切削刀体2，在刀具头中心部位设置一孔，孔上配置一导柱39，刀具头前端一体地设置一固定导柱39，每个切削刀条或切削刀体2的朝向切削方向外面侧的刃形成为副切削刃14，副切削刃14所在的朝向旋转方向的面形成为切削面7，切削面7的轴向前端背面侧的面形成为后切削面4，切削面7与后切削面4相交形成有切削刃22，副切削刃14外面侧的面为副切削面24，后切削面4与副切削面24相交形成有侧刃39，在复合刃中心钻或复合刃锪钻上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在该副切削刃14的朝向旋转方向的切削面7的内侦牝经弧形凸起或斜形凸起19阶梯状凸起的设置有至少一级内侧的复合切削面3，或弧形凸起或斜形凸起19立起的延伸，形成有与内侧的复合切削面3相交的复合定位分解台6，阶梯状排列的切削面为高效分切台，阶梯状排列的切削刃22内侧凸起的内切削刃23或副切削刃14为高效分切刃，最外侧的高效分切台为抗裂分切台7，最外侧的高效分切刃为抗裂分切刃14、22，或弧形凸起或斜形凸起19延伸至前端，或向后部弧形延伸至切削刃上，形成有侧凹刃或侧斜刃20，或抗裂分切台，或高效分切台与弧形凸起或斜形凸起19相交，或与弧形凸起或斜形凸起19立起的延伸形成的复合分解台6相交，形成有大于或等于90°的夹角α，和阶梯状的切削刃22、内切削刃23或副切削刃14、15，在前端形成有阶梯状的切削刃22，内切削刃23，或从中心钻或锪钻的前端向外侧的侧刃倾斜方向的后切削面4上，相对凹陷的设置有凹形槽，或梯形槽，或方形槽，或倒三角形槽，或弧形槽，或曲形槽，或平面形后切削面，或阶梯型后切削面，或抗裂分切台或高效分切台与内侧相邻的高效分切台的高度h的关系定义为，抗裂分切台或高效分切台与相邻的内侧的高效分切台的高度为进刀量乘以乘积数，当被加工件硬度或粘度较高而刀具较大时，切削进刀量较小，进刀量所乘的乘积数较大，当被加工件硬度或粘度较高而刀具较小时，切削进刀量较小，进刀量所乘的乘积数较大，当被加工件硬度或粘度较低而刀具较大时，切削进刀量较大，进刀量所乘的乘积数较小，当被加工件硬度或粘度较低而刀具较小时，切削进刀量较大，进刀量所乘的乘积数较小，或抗裂分切台与相邻的内侧的复合切削面的高度h为大于或等于0.01毫米，或小于该种刀具切削后所排出的屑的厚度的五分之四，或小于切削进给量的9倍的乘积数的高度，或抗裂分切台的宽度α为大于0.6毫米，或小于或等于该刀具直径的三分之一，以上结构的任一项或任意组合所形成的复合刃中心钻或复合刃锪钻。
[0054]实施方式6
[0055]如图14，图15、图22-图29所示，本发明的第五实施方式的复合刃中心钻或复合刃锪钻在带可换导柱的莫氏锥柄平底锪钻上的实施例，在第一——五实施方式的基础上，本实施方式包括刀具头，刀具头一体地设置有多个切削刀条或切削刀体2，在刀具头中心部位设置一孔，孔上配置一导柱37，刀具头的侧面设置一定位螺孔，经螺钉38固定导柱37每个切削刀条或切削刀体2的朝向切削方向外面侧的刃形成为副切削刃14，副切削刃14所在的朝向旋转方向的面形成为切削面7，切削面7的轴向前端背面侧的面形成为后切削面4，切削面7与后切削面4相交形成有切削刃22，内侧凸起的内切削刃23，切削刃22和内切削刃23与轴向中心线的夹角呈90°，副切削刃14外面侧的面为副切削面24，后切削面4与副切削面24相交形成有侧刃39，在复合刃中心钻或复合刃锪钻上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在该副切削刃14的朝向旋转方向的切削面7的内侧，经弧形凸起或斜形凸起19阶梯状凸起的设置有至少一级内侧的复合切削面3，或弧形凸起或斜形凸起19立起的延伸，形成有与内侧的复合切削面3相交的复合定位分解台6，阶梯状排列的切削面为高效分切台，阶梯状排列的切削刃22，内侧凸起的内切削刃23或副切削刃14为高效分切刃，最外侧的高效分切台为抗裂分切台7，最外侧的高效分切刃为抗裂分切刃14、22，或弧形凸起或斜形凸起19延伸至前端，或向后部弧形延伸至切削刃上，形成有侧凹刃或侧斜刃20，或抗裂分切台，或高效分切台与弧形凸起或斜形凸起19相交，或与弧形凸起或斜形凸起19立起的延伸形成的复合分解台6相交，形成有大于或等于90°的夹角α，和阶梯状的切削刃22、内切削刃23或副切削刃14、15，在前端形成有阶梯状的切削刃22，内切削刃23，或从中心钻或锪钻的前端向外侧的侧刃倾斜方向的后切削面4上，相对凹陷的设置有凹形槽，或梯形槽，或方形槽，或倒三角形槽，或弧形槽，或曲形槽，或平面形后切削面，或阶梯型后切削面，或抗裂分切台或高效分切台与内侧相邻的高效分切台的高度h的关系定义为，抗裂分切台或高效分切台与相邻的内侧的高效分切台的高度为进刀量乘以乘积数，当被加工件硬度或粘度较高而刀具较大时，切削进刀量较小，进刀量所乘的乘积数较大，当被加工件硬度或粘度较高而刀具较小时，切削进刀量较小，进刀量所乘的乘积数较大，当被加工件硬度或粘度较低而刀具较大时，切削进刀量较大，进刀量所乘的乘积数较小，当被加工件硬度或粘度较低而刀具较小时，切削进刀量较大，进刀量所乘的乘积数较小，或抗裂分切台与相邻的内侧的复合切削面的高度h为大于或等于0.01毫米，或小于该种刀具切削后所排出的屑的厚度的五分之四，或小于切削进给量的9倍的乘积数的高度，或抗裂分切台的宽度α为大于0.6毫米，或小于或等于该刀具直径的三分之一，以上结构的任一项或任意组合所形成的复合刃中心钻或复合刃锪钻。
[0056]根据上述结构，由于在切削面3上设置有高效分切台7使得该刀具在切削时加强了刀具头I的外端刃口强度，增强了刀具头I稳定性，与以往的刀头相比，又增加了一条新的复合副刃15，由此可以以两条副切削刃进行工作，从而能够分解副切削刃14的切削力，降低副切削刃14的摩擦强度，通过设置凹口刃17有效的分解了切削阻力，与以往的刀头相t匕，切削阻力大幅降低，散热效果大幅提高，切削效率大幅度增强，使摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。
[0057]实施方式7
[0058]如图16，图17、图22-图29所示，本发明的第五实施方式的复合刃中心钻或复合刃锪钻在带可换导柱的莫氏直柄平底锪钻上的实施例，在第一——六实施方式的基础上，本实施方式包括刀具头，刀具头一体地设置有多个切削刀条或切削刀体2，在刀具头中心部位设置一孔，孔上配置一导柱37，刀具头前端一体地设置一固定导柱39，每个切削刀条或切削刀体2的朝向切削方向外面侧的刃形成为副切削刃14，副切削刃14所在的朝向旋转方向的面形成为切削面7，切削面7的轴向前端背面侧的面形成为后切削面4，切削面7与后切削面4相交形成有切削刃22，副切削刃14外面侧的面为副切削面24，后切削面4与副切削面24相交形成有侧刃39，在复合刃中心钻或复合刃锪钻上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在该副切削刃14的朝向旋转方向的切削面7的内侧，经弧形凸起或斜形凸起19阶梯状凸起的设置有至少一级内侧的复合切削面3，或弧形凸起或斜形凸起19立起的延伸，形成有与内侧的复合切削面3相交的复合定位分解台6，阶梯状排列的切削面为高效分切台，阶梯状排列的切削刃22内侧凸起的内切削刃23或副切削刃14为高效分切刃，最外侧的高效分切台为抗裂分切台7，最外侧的高效分切刃为抗裂分切刃14、22，或弧形凸起或斜形凸起19延伸至前端，或向后部弧形延伸至切削刃上，形成有侧凹刃或侧斜刃20，或抗裂分切台，或高效分切台与弧形凸起或斜形凸起19相交，或与弧形凸起或斜形凸起19立起的延伸形成的复合分解台6相交，形成有大于或等于90°的夹角α，和阶梯状的切削刃22、内切削刃23或副切削刃14、凸起的副切削刃15，在前端形成有阶梯状的切削刃22，内切削刃23，或从中心钻或锪钻的前端向外侧的侧刃倾斜方向的后切削面4上，相对凹陷的设置有凹形槽，或梯形槽，或方形槽，或倒三角形槽，或弧形槽，或曲形槽，或平面形后切削面，或阶梯型后切削面，或抗裂分切台或高效分切台与内侧相邻的高效分切台的高度h的关系定义为，抗裂分切台或高效分切台与相邻的内侧的高效分切台的高度为进刀量乘以乘积数，当被加工件硬度或粘度较高而刀具较大时，切削进刀量较小，进刀量所乘的乘积数较大，当被加工件硬度或粘度较高而刀具较小时，切削进刀量较小，进刀量所乘的乘积数较大，当被加工件硬度或粘度较低而刀具较大时，切削进刀量较大，进刀量所乘的乘积数较小，当被加工件硬度或粘度较低而刀具较小时，切削进刀量较大，进刀量所乘的乘积数较小，或抗裂分切台与相邻的内侧的复合切削面的高度h为大于或等于0.01毫米，或小于该种刀具切削后所排出的屑的厚度的五分之四，或小于切削进给量的9倍的乘积数的高度，或抗裂分切台的宽度α为大于0.6毫米，或小于或等于该刀具直径的三分之一，以上结构的任一项或任意组合所形成的复合刃中心钻或复合刃锪钻。
[0059]根据上述结构，由于在刀具头I的中心顶部凸起的设置有后切削面4和内侧，靠近轴向中心处的复合定位分解台6，增强了刀具头I的稳定性，因此该刀具具有很好的稳定性和更高的效率，又由于在切削面3上设置有高效分切台7使得该刀具在切削时加强了了刀具头I的外端刃口强度，有效的分解了刀具头I的中心抗力，增强了刀具头I稳定性，与以往的刀头相比，又增加了一条新的复合副刃15，由此可以以两条副切削刃进行工作，从而能够分解副切削刃14的切削力，降低副切削刃14的摩擦强度，使摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。
[0060]实施方式8
[0061]如图18，图19、图22-图29所示，本发明的第八实施方式的复合刃中心钻或复合刃锪钻在60°、90°、120°直柄锥面锪钻上的实施例，在第一——七实施方式的基础上，本实施方式包括前部的刀具头还具有后部的锪孔刀具头，采用前部的设计方式，并与前部的图号采用相同的方式，刀具头I，刀具头I 一体地设置有多个切削刀条或切削刀体2，切削刀条或切削刀体2的朝向切削方向的面为复合切削面3，切削面3的顶部背面侧为后切削面4，切削刀条或切削刀体2的最外侧的面为副切削面5，切削面与副切削面5相交形成有副切削刃14，副切削面与后切削面相交形成有侧刃，切削面的外侧以向轴向中心内侧阶梯状的凸起，形成有至少一级凸起的副切削面即复合定位分解台6，和至少一级凸起的复合切削面3即高效分切台3，弧形凸起或斜形凸起19，最外侧的一级切削面为高效分切台7，内侧形成有至少一级阶梯排列的复合切削面3即高效分切台3,凸起的高效分切台3与复合定位分解台6相交形成有复合副刃15，切削面3或高效分切台3与复合定位分解台6相交形成有弧形凸起或斜形凸起19，弧形凸起或斜形凸起19向高效分切台3延伸形成有复合定位分解台6，在后切削面4上从横刃或尖刃9向两外侧形成有高度逐渐降低的台阶部8，高效分切台7和弧形凸起或斜形凸起19，和复合定位分解台6，和高效分切台3在阶梯状的后切削面4和台阶部8上形成有阶梯刃11，高效分切刃21，侧凹刃或侧斜刃20，复合定位分切刃10，高效分切台7经弧形凸起或斜形凸起19与复合定位分解台6相交，形成有大于或等于90°的夹角，在刀具头顶端中心附近，即复合定位分切刃10的最顶端，在高效分切台和后切削面相交处经切削或磨削凹槽后形成一倒角面13，高效分切台7与相邻的内侧的切削面19即高效分切台3之间的高度h为大于等于0.01毫米，或小于该种刀具切削后所排出的屑的厚度的五分之四，或小于切削进给量的9倍的乘积数的高度，或抗裂分切台的宽度为大于0.6毫米，小于或等于该刀具直径的三分之一或复合切削面上设置一凹槽22，在复合定位分切刃10上形成有凹口刃17，或高效分切台7与相邻的内侧的高效分切台3的高度h为大于或等于0.01毫米，或小于该种刀具切削后所排出的屑的厚度的五分之四，或小于切削进给量的9倍的乘积数的高度，或抗裂分切台的宽度V为大于0.6毫米，小于或等于该刀具直径的三分之一，高效分切台7或高效分切台3经弧形凸起或斜形凸起19与复合定位分解台6相交，形成有大于或等于90°的夹角α，在高效分切台上设置至少一级凹槽22，与后切削面相交形成有凹口刃。
[0062]根据上述结构，由于在刀具头I的中心顶部凸起的设置有后切削面4和台阶部8因此该刀具具有很好的稳定性，又由于在切削面3上设置有高效分切台7，使得该刀具在切削时加强了刀具头I的外端刃口强度，从而能够分解副切削刃14的切削力，降低副切削刃14的摩擦强度，使摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。
[0063]根据上述结构，由于扩孔部分的刀具头也采用大体相同的结构，因此整体上该种阶梯中心钻或锪钻与现有普通阶梯钻在效率和使用寿命上，均可提高很多倍。
[0064]实施方式9
[0065]如图20，图21、图22-图29所示，本发明的第九实施方式的复合刃中心钻或复合刃锪钻在60°、90°、120°锥柄锥面锪钻上的实施例，在第一——八实施方式的基础上，本实施方式包括刀具头，刀具头一体地设置有多个切削刀条或切削刀体2，每个切削刀条或切削刀体2的朝向切削方向内侧的面形成为切削面7，切削面7的轴向前端背面侧的面形成为副切削面24，切削面7与副切削面24相交形成有切削刃22，内侧凸起的形成有复合切削刃40，在复合刃中心钻或复合刃锪钻上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在该切削刃22的朝向旋转方向前端切削面7的内侧，经弧形凸起或斜形凸起19阶梯状凸起的设置有至少一级内侧的复合切削面3，或弧形凸起或斜形凸起19立起的延伸，形成有与内侧的复合切削面3相交的复合定位分解台6，阶梯状排列的切削面为高效分切台，阶梯状排列的切削刃22内侧凸起的内切削刃23或切削刃22为高效分切刃，最外侧的高效分切台为抗裂分切台7，最外侧的高效分切刃为抗裂分切刃22，或弧形凸起或斜形凸起19延伸至前端，或向后部弧形延伸至切削刃上，形成有侧凹刃或侧斜刃20，或抗裂分切台，或高效分切台与弧形凸起或斜形凸起19相交，或与弧形凸起或斜形凸起19立起的延伸形成的复合分解台6相交，形成有大于或等于90°的夹角α，和阶梯状的切削刃22、内切削刃23或副切削刃14、凸起的副切削刃15，在前端形成有阶梯状的切削刃22，内切削刃23，或从中心钻或锪钻的前端向外侧的侧刃倾斜方向的后切削面4上，相对凹陷的设置有凹形槽，或梯形槽，或方形槽，或倒三角形槽，或弧形槽，或曲形槽，或平面形后切削面，或阶梯型后切削面，或抗裂分切台或高效分切台与内侧相邻的高效分切台的高度h的关系定义为，抗裂分切台或高效分切台与相邻的内侧的高效分切台的高度为进刀量乘以乘积数，当被加工件硬度或粘度较高而刀具较大时，切削进刀量较小，进刀量所乘的乘积数较大，当被加工件硬度或粘度较高而刀具较小时，切削进刀量较小，进刀量所乘的乘积数较大，当被加工件硬度或粘度较低而刀具较大时，切削进刀量较大，进刀量所乘的乘积数较小，当被加工件硬度或粘度较低而刀具较小时，切削进刀量较大，进刀量所乘的乘积数较小，或抗裂分切台与相邻的内侧的复合切削面的高度h为大于或等于0.01毫米，或小于该种刀具切削后所排出的屑的厚度的五分之四，或小于切削进给量的9倍的乘积数的高度，或抗裂分切台的宽度α为大于0.6毫米，或小于或等于该刀具直径的三分之一，以上结构的任一项或任意组合所形成的复合刃中心钻或复合刃锪钻。
[0066]根据上述结构，由于在刀具头I的中心顶部凸起的设置有后切削面4和台阶部8因此该刀具具有很好的稳定性，又由于在切削面3上设置有高效分切台7，使得该刀具在切削时加强了刀具头I的外端刃口强度，有效的分解了刀具头I的部8因此该刀具具有很好的稳定性，又由于在切削面3上设置有高效分切台7，使得该刀具在切削时加强了刀具头I的外端刃口强度，有效的分解了刀具头I中心抗力，增强了刀具头I的稳定性，与以往的刀头相比，又增加了一条新的复合副刃15，由此可以以两条副切削刃进行工作，从而能够分解副切削刃14的切削力，降低副切削刃14的摩擦强度，使摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。
[0067]根据上述结构，给出了刀具头I上设置的抗裂分切台的宽度或高度，以及角度以上数据是经过实践的出的，如超过该范围，则效率或使用寿命就会大打折扣，该种刀具能够分解切削刃的切削力，降低切削刃的摩擦强度，增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，分解刀具最易损坏的外端的切削刃的受力，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保
持高强度。
[0068]以上虽然以具有多个切削刀条或切削刀体的复合刃中心钻或复合刃锪钻为例进行了说明，本发明的复合刃技术也可以将切削的主体由硬度更高的合金刀头进行取代，既有效地利用了新发明切削方式使切削刃效率更高，强度更大的优势，又有效的利用了合金刀头的高硬度，避免了整体合金中心钻或锪钻易崩断的缺陷，解决了工件硬度过高时，难于打中心孔或倒角的难题，但是本发明的刀具也可具有多个切削刀条或切削刀体，在各切削刀条或切削刀体上可以采用如所述实施方式的结构及其其它多种形式的组合。
[0069]以上所述的优选实施方式是说明性的而不是限制性的，在不脱离本发明的主旨和基本特征的情况下，本发明还可以以其他方式进行实施和具体化，本发明的范围由权利要求进行限定，在权利要求限定范围内的所有变形都落入本发明的范围内。
【权利要求】
1.复合刃中心钻或复合刃锪钻，主要涉及用于机械加工的中心钻或锪钻，涉及各种不带护锥的中心钻，各种带护锥的中心钻，各种弧形中心钻，各种中心钻，各种带可换导柱的莫氏锥柄锥面锪钻，各种带整体导柱的直柄锥面锪钻，各种带可换导柱的莫氏锥柄平底锪钻，各种带可换导柱的莫氏直柄平底锪钻，各种直柄锥面锪钻，各种锥柄锥面锪钻，或其他各种锪钻，或各种中心钻，包括刀具头，刀具头一体地设置有多个切削刀条或切削刀体，每个切削刀条或切削刀体的朝向切削方向外面侧的刃形成为副切削刃，副切削刃所在的朝向旋转方向的面形成为切削面，切削面的轴向前端背面侧的面形成为后切削面，切削面与后切削面相交形成有切削刃，其特征在于:在复合刃中心钻或复合刃锪钻上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在朝向旋转方向的切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级底部或侧部的，与切削面或复合切削面形成有有大于90°小于180°夹角的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面；或内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面，与复合定位分解台相交，形成有大于30°或小于120°的夹角，或经弧形凸起或斜形凸起与内侧的切削面或复合切削面相交，或弧形凸起或斜形凸起立起的延伸，形成有大于30°或小于120°夹角的复合定位分解台，或复合定位分解台与内侧的切削面或复合切削面相交形成有大于或等于90°夹角，或三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状的底部或侧部设置的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面，或弧形凸起或斜形凸起延伸至前端，或向后部延伸，或弧形延伸，至切削刃或复合切削刃，或侧切削刃，或复合侧切削刃上，形成有内斜刃或弧形内斜刃，或复合内斜刃或复合弧形内斜刃，侧凹刃或侧斜刃；或三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状设置，或排列设置形成的的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，复合切削面，或弧形复合切削面为高效分切台，三角槽状，或梯形槽状，或弧形三角槽状，或弧形梯形槽状，沿切削刃或侧切削刃设置，或复合排列设置，所形成的复合切削刃，或复合侧切削刃，或排列设置的切削刃，或复合弧形切削刃，或内斜刃，或弧形内斜刃，或复合内斜刃，或复合弧形内斜刃，为高效分切刃，最外侧的高效分切台为抗裂分切台，最外侧的高效分切刃为抗裂分切刃，或切削面，或复合切削面，或弧形复合螺旋切削面对面侧的，或后面侧的切削面上设置有凹槽。
2.复合刃中心钻或复 合刃锪钻，主要涉及用于机械加工的机加麻花钻，涉及各种不带护锥的中心钻，各种带护锥的中心钻，各种弧形中心钻，各种中心钻，各种带可换导柱的莫氏锥柄锥面锪钻，各种带整体导柱的直柄锥面锪钻，各种带可换导柱的莫氏锥柄平底锪钻，各种直柄锥面锪钻，各种锥柄锥面锪钻，或其他各种锪钻，或各种中心钻，包括刀具头，刀具头一体地设置有多个切削刀条或切削刀体，每个切削刀条或切削刀体的朝向切削方向外面侧的刃形成为副切削刃，副切削刃所在的朝向旋转方向的面形成为切削面，切削面的轴向前端背面侧的面形成为后切削面，切削面与后切削面相交形成有切削刃，在复合刃中心钻或复合刃锪钻上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在朝向旋转方向的切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级底部或侧部的，与切削面或复合切削面形成有有大于90°小于180°夹角的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面；或内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面，与复合定位分解台相交，形成有大于30°或小于120°的夹角，或经弧形凸起或斜形凸起与内侧的切削面或复合切削面相交，或弧形凸起或斜形凸起立起的延伸，形成有大于30°或小于120°夹角的复合定位分解台，或复合定位分解台与内侧的切削面或复合切削面相交形成有大于或等于90°夹角，或三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状的底部或侧部设置的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面，或弧形凸起或斜形凸起延伸至前端，或向后部延伸，或弧形延伸，至切削刃或复合切削刃，或侧切削刃，或复合侧切削刃上，形成有内斜刃或弧形内斜刃，或复合内斜刃或复合弧形内斜刃，侧凹刃或侧斜刃；或三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状设置，或排列设置形成的的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，复合切削面，或弧形复合切削面为高效分切台，三角槽状，或梯形槽状，或弧形三角槽状，或弧形梯形槽状，沿切削刃或侧切削刃设置，或复合排列设置，所形成的复合切削刃，或复合侧切削刃，或排列设置的切削刃，或复合弧形切削刃，或内斜刃，或弧形内斜刃，或复合内斜刃，或复合弧形内斜刃，为高效分切刃，最外侧的高效分切台为抗裂分切台，最外侧的高效分切刃为抗裂分切刃，或切削面，或复合切削面，或弧形复合螺旋切削面对面侧的，或后面侧的切削面上设置有凹槽，其特征在于:在中心钻或锪钻的轴向前端的切削面，同后切削面相交，形成的切削刃与副切削刃相交的拐角处，局部设置抗裂分切台，并分别形成有抗裂分切台，与后切削面相交的切削刃，或局部的副切削刃为抗裂分切刃，或抗裂分切台，或高效分切台与复合分解台相交，或经弧形凸起或斜形凸起立起相交，形成有大于或等于90°的夹角，以上结构的任一项切削方式，或以上切削方式的任意组合所形成的组合刃在中心钻或锪钻上设置所形成的复合刃中心钻或复合刃锪钻。
3.复合刃中心钻或复合刃锪钻，主要涉及用于机械加工的机加麻花钻，涉及各种不带护锥的中心钻，各种带护锥的中心钻，各种弧形中心钻，各种中心钻，各种带可换导柱的莫氏锥柄锥面锪钻，各种带整体导柱的直柄锥面锪钻，各种带可换导柱的莫氏锥柄平底锪钻，各种直柄锥面锪钻，各种锥柄锥面锪钻，或其他各种锪钻，或各种中心钻，包括刀具头，刀具头一体地设置有多个切削刀条或切削刀体，每个切削刀条或切削刀体的朝向切削方向外面侧的刃形成为副切削刃，副切削刃所在的朝向旋转方向的面形成为切削面，切削面的轴向前端背面侧的面形成为后切削面，切削面与后切削面相交形成有切削刃，在复合刃中心钻或复合刃锪钻上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在朝向旋转方向的切削面上，在朝向旋转方向的切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级底部或侧部的，与切削面或复合切削面形成有有大于90°小于180°夹角的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面；或内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面，与复合定位分解台相交，形成有大于30°或小于120°的夹角，或经弧形凸起或斜形凸起与内侧的切削面或复合切削面相交，或弧形凸起或斜形凸起立起的延伸，形成有大于30°或小于120°夹角的复合定位分解台，或复合定位分解台与内侧的切削面或复合切削面相交形成有大于或等于90°夹角，或三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状的底部或侧部设置的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面，或弧形凸起或斜形凸起延伸至前端，或向后部延伸，或弧形延伸，至切削刃或复合切削刃，或侧切削刃，或复合侧切削刃上，形成有内斜刃或弧形内斜刃，或复合内斜刃或复合弧形内斜刃，侧凹刃或侧斜刃；或三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状设置，或排列设置形成的的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，复合切削面，或弧形复合切削面为高效分切台，三角槽状，或梯形槽状，或弧形三角槽状，或弧形梯形槽状，沿切削刃或侧切削刃设置，或复合排列设置，所形成的复合切削刃，或复合侧切削刃，或排列设置的切削刃，或复合弧形切削刃，或内斜刃，或弧形内斜刃，或复合内斜刃，或复合弧形内斜刃，为高效分切刃，最外侧的高效分切台为抗裂分切台，最外侧的高效分切刃为抗裂分切刃，或切削面，或复合切削面，或弧形复合螺旋切削面对面侧的，或后面侧的切削面上设置有凹槽，其特征在于:复合切削面上设置至少一个凹口刃，或复合凹口刃，以上结构的任一项切削方式，或以上切削方式的任意组合所形成的组合刃在中心钻或锪钻上设置所形成的复合刃中心钻或复合刃锪钻。
4.复合刃中心钻或复合刃锪钻，主要涉及用于机械加工的机加麻花钻，涉及各种不带护锥的中心钻，各种带护锥的中心钻，各种弧形中心钻，各种中心钻，各种带可换导柱的莫氏锥柄锥面锪钻，各种带整体导柱的直柄锥面锪钻，各种带可换导柱的莫氏锥柄平底锪钻，各种直柄锥面锪钻，各种锥柄锥面锪钻，或其他各种锪钻，或各种中心钻，包括刀具头，刀具头一体地设置有多个切削刀条或切削刀体，每个切削刀条或切削刀体的朝向切削方向外面侧的刃形成为副切削刃，副切削刃所在的朝向旋转方向的面形成为切削面，切削面的轴向前端背面 侧的面形成为后切削面，切削面与后切削面相交形成有切削刃，在复合刃中心钻或复合刃锪钻上，一体地，或联接并形成为一体地进行以下技术方案的设置，在朝向旋转方向的切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级底部或侧部的，与切削面或复合切削面形成有有大于90°小于180°夹角的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面；或内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面，与复合定位分解台相交，形成有大于30°或小于120°的夹角，或经弧形凸起或斜形凸起与内侧的切削面或复合切削面相交，或弧形凸起或斜形凸起立起的延伸，形成有大于30°或小于120°夹角的复合定位分解台，或复合定位分解台与内侧的切削面或复合切削面相交形成有大于或等于90°夹角，或三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状的底部或侧部设置的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，或复合切削面，或弧形复合切削面，或弧形凸起或斜形凸起延伸至前端，或向后部延伸，或弧形延伸，至切削刃或复合切削刃，或侧切削刃，或复合侧切削刃上，形成有内斜刃或弧形内斜刃，或复合内斜刃或复合弧形内斜刃，侧凹刃或侧斜刃；或三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状设置，或排列设置形成的的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，复合切削面，或弧形复合切削面为高效分切台，三角槽状，或梯形槽状，或弧形三角槽状，或弧形梯形槽状，沿切削刃或侧切削刃设置，或复合排列设置，所形成的复合切削刃，或复合侧切削刃，或排列设置的切削刃，或复合弧形切削刃，或内斜刃，或弧形内斜刃，或复合内斜刃，或复合弧形内斜刃，为高效分切刃，最外侧的高效分切台为抗裂分切台，最外侧的高效分切刃为抗裂分切刃，或切削面，或复合切削面，或弧形复合螺旋切削面对面侧的，或后面侧的切削面上设置有凹槽，其特征在于:在复合刃中心钻或复合刃锪钻的切削刃上形成有高效分切刃，或复合定位分切刃，或阶梯刃，或复合阶梯刃，或凹口刃，或复合凹口刃，或曲线形切削刃即曲形刃，或复合曲形刃，或以上切削方式的任意组合所形成的组合刃在中心钻或锪钻上设置所形成的复合刃中心钻或复合刃锪钻。
5.如权利要求1-4任一所述的复合刃中心钻或复合刃锪钻，其特征在于:所述的复合刃中心钻或复合刃锪钻的每个切削刀条或切削刀体的钻尖上，从刀具轴线的位置起朝向外侧的副切削刃的方向上，凸起地形成有至少一级切削面，和至少一级复合定位分切台，以及至少一级副切削刃。
6.如权利要求1-4任一所述的复合刃中心钻或复合刃锪钻，其特征在于:在所述切削刀条或切削刀体的至少两级阶梯状的后切削面和倒角面上的切削刃或定心分切刃设置至少一个凹口刃，凹口刃呈开口向后切削面或切削面延伸放大状分布的凹槽。
7.如权利要求1-4任一所述的复合刃中心钻或复合刃锪钻，其特征在于:在所述切削刀条或切削刀体的切削面或后切削面和倒角面上的切削刃或定心分切刃设置至少一个凹口刃或复合凹口刃，凹口刃或复合凹口刃呈开口向后切削面或切削面延伸或放大状延伸分布的凹槽或复合凹槽。
8.如权利要求1-4任一所述的复合刃中心钻或复合刃锪钻，其特征在于:在所述刀具的刀具头上以贯穿该刀具头且相对于顶面中心对称的方式设置有合金刀头或整体合金刀具头，所述合金刀头或整体合金刀具头从刀具头轴向中心开始以向外侧高度逐渐降低的方式形成有一级或多级台阶。
9.如权利要求1-4任一所述的复合刃中心钻或复合刃锪钻，其特征在于:在所述中心钻或锪钻为整体合金刀头，所述合金刀头从刀具头轴向中心开始以向外侧高度逐渐降低的方式形成有一级或多级台阶，并在后切削面或切削面上形成有阶梯状的切削刃，或凹口刃，或复合凹口刃。
10.如权利要求1-4任一所述的复合刃中心钻或复合刃锪钻，其特征在于:在所述刀具的刀具头上以贯穿该刀具头且相对于顶面中心对称的方式夹设有合金刀头，所述合金刀头从刀具头轴向中心开始以向外侧高度逐渐降低的方式形成有一级或多级台阶，并在后切削面或切削面上形成有阶梯状的切削刃。
【文档编号】B23B51/00GK103706844SQ201210394235
【公开日】2014年4月9日 申请日期:2012年10月1日 优先权日:2012年10月1日
【发明者】李仕清 申请人:李仕清